一种异型材成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属加工的技术领域，具体为一种异型材成型模具。
【背景技术】
[0002]常规的金属压力加工方法是使金属在轧辊或工模具之间产生纵向延伸变形，达到所需的形状、尺寸和性能要求，如平辊轧制、孔型轧制、挤压、拉伸等。现有的异型材成型大多数是采用槽型辊拉方式，用槽型辊拉方式，需要多次形成压力加工，因而坯料表面光洁度差，而现代机械加工所采用的异型材，尤其是用于大、中功率集成电路、塑封晶体三极管引线框架的基材，其断面形状复杂，尺寸公差要求严格，现有的槽型辊拉方式无法满足其要求。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明提供了一种异型材成型模具，其通过锻压法生产异型材，利用金属的横向不均匀宽展变形来生产异型断面的铜材，一次成型，使得成型后的异型材尺寸精度高，确保断面形状。
[0004]一种异型材成型模具，其技术方案是这样的:其包括上模座、下模座，其特征在于:所述上模座的的中间位置分别固装有下凸的凸锤头、精整块，所述精整块布置于所述凸锤头的后端位置，所述凸锤头包括底板、下凸锤头，所述底板紧固于所述上模座的上底板的下端面，所述下凸锤头为成对结构，所述下凸锤头关于所述底板的中心线的所在立面对称布置，所述下凸锤头靠近所述中心线的一边为和中心线相平行的直线，所述下凸锤头远离所述中心线的另一边自进料口向出料口自内向外扩，每个所述下凸锤头前端为三角形形状，所述下模座对应于所述凸锤头、精整块的下端面的对应位置布置有平板结构，所述上模座的对应于所述精整块的后端布置有两个下凸的冲头结构，两个所述冲头结构关于所述底板的中心线所在立面对称布置，所述冲头结构之间的宽度即为成型后的异型材的宽度尺寸，进料平带坯的宽度大于两个所述下凸锤头的两条平行直线边所形成的宽度。
[0005]其进一步特征在于:所述上底板的中心线位置的底部开有中心对中槽，所述底板的上端面上凸有对中凸起，所述底板的对中凸起定位于所述中心对中槽内后，螺栓紧固连接所述底板、上底板；
[0006]所述精整块的下端面布置有两个下凸精整凸起，两个所述下凸精整凸起关于所述底板的中心线位置所在的立面对称布置，所述下凸精整凸起的下底面和所述下凸锤头的下底面相平齐；
[0007]所述上底板的下端面的两侧分别紧固有缓冲块，两侧的所述缓冲块的内侧面分别紧贴所述底板的两侧面布置，所述缓冲块的下底面低于所述下凸锤头的下底面布置；
[0008]所述上底板的两侧分别紧固有固定架，所述固定架紧固连接外部的垂直向动力装置；
[0009]所述下模座的两侧分别布置有下缓冲块，所述下缓冲块位于所述缓冲块的正下方，工作状态下的所述缓冲块的底端面直接接触所述下缓冲块的上端面，下底板的两侧分别布置有下缓冲块，下底板的中部位置固装有所述平板结构，工作状态下的所述平板结构的上端面和所述下凸锤头的下底面之间留有间距，间距即为凸型异型材的截面的两侧厚度；
[0010]所述下底板的前端上端面布置有导向架结构，所述下底板的后端上端面布置有出料架结构，进料平带坯顺着导向架通过所述凸锤头、精整块所对应的平板结构后，进过冲头结构裁剪两边后进入到出料架结构，顺利完成锻压成型；
[0011]下凸的所述冲头结构伸入所述出料架结构所形成的腔体内，确保冲头结构完成切除异型材的两侧多余部分；
[0012]所述下缓冲块的下端面为斜面结构，所述斜面结构为自进料口向出料口向下倾斜，所述下缓冲块的下端面支承有调整块结构，所述调整块结构的上端面为斜面，所述下缓冲块的下端面压装于对应侧的所述调整块结构的上端面，所述调整块结构的下端面为水平面，所述调整块结构的下端面支承于下底板两侧的上端面，两侧所述调整块结构分别为内调整块、外调整块，所述下缓冲块的垂直方向开有至少两个定位孔，所述内调整块、外调整块对应于所述对应定位孔的位置分别开有长槽孔，所述长槽孔顺着进料方向平行布置，导向螺柱自下而上贯穿所述下底板、长槽孔后定位于所述定位孔，内调整块、外调整块的后凸于所述下缓冲块的部分的下端面分别设置下凸的斜向键，所述内调整块、外调整块的斜向键位置不互相干涉，所述下底板的前端两侧上凸，两侧上凸之间的凹槽内分别装有两根调整杆，两根调整杆分别为左调整杆、右调整杆，所述左调整杆、右调整杆的底端面紧贴所述下底板的上端面，所述左调整杆、右调整杆的外侧贯穿所述下底板的外侧上凸后分别紧固于对应的左压块、右压块，所述左压块的左侧和外侧上凸之间布置有弹簧结构，所述右压块的右侧和外侧上凸之间布置有弹簧结构，螺杆分别贯穿对应的弹簧结构，所述螺杆的内端螺纹连接所述外侧上凸，所述螺杆的外端分别外凸于所述左压块、右压块、之后通过螺母紧固，所述左调整杆对应于所述内调整块的斜向键位置布置有斜导槽，右调整杆对应于所述外调整块的斜向键位置布置有斜导槽，所述斜向键对应卡装于所述斜导槽内；
[0013]所述螺母和对应的左压块、右压块之间分别布置有游标刻度盘，游标刻度盘确保精确调整。
[0014]采用本发明的结构后，进料平带坯顺着进料口进入至凸锤头的下端面和平板结构的上端面之间的入口位置，即进料平带坯进入上模座、下模座之间的锻压区域，由于进料平带坯的宽度大于两个所述下凸锤头的两条直线边所形成的宽度，进料平带坯两侧的大于两条直线边所形成的宽度的部分被对应的下凸锤头下压变形、进而被横向宽展变形，由于每个所述下凸锤头前端为三角形形状，锻压时，依靠每个所述下凸锤头不断地把平带坯中部向横向“劈”开，使其发生宽展变形，当坯料输送至凸锤头的末端之后通过精整块对异型材的中间凸起部分进行精整，之后异型材的两侧多余部分被对应侧的冲头结构切除，其通过锻压法生产异型材，利用金属的横向不均匀宽展变形来生产异型断面的铜材，一次成型，使得成型后的异型材尺寸精度高，确保断面形状。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的立体图组装结构示意图；
[0016]图2是本发明的上模座的仰视图结构示意图；
[0017]图3是本发明的上模座的立体图结构示意图；
[0018]图4是本发明下模座主视图结构示意图；
[0019]图5是图4的俯视图结构示意图；；
[0020]图6是图5的A-A剖结构示意图；
[0021]图7是本发明的下模座的斜向键、斜导槽的安装结构示意图；
[0022]图8是平带坯料的截面示意图；
[0023]图9是异型材的截面示意图；
[0024]图中序号所对应的名称如下:
[0025]上模座1、下模座2、凸锤头3、精整块4、底板5、下凸锤头6、上底板7、中心线8、进料口 9、出料口 10、平板结构11、冲头结构12、异型材13、进料平带坯14、宽度W、中心对中槽15、对中凸起16、下凸精整凸起17、缓冲块18、固定架19、下缓冲块20、下底板21、导向架结构22、出料架结构23、内调整块24、定位孔25、长槽孔26、导向螺柱27、斜向键28、侧上凸29、左调整杆30、右调整杆31、左压块32、右压块33、弹簧结构34、螺杆35、螺母36、斜导槽37、游标刻度盘38、平衡块39。
【具体实施方式】
[0026]—种异型材成型模具，见图1?图9:其包括上模座1、下模座2，上模座I的的中间位置分别固装有下凸的凸锤头3、精整块4，精整块4布置于凸锤头4的后端位置，凸锤头3包括底板5、下凸锤头6，底板5紧固于上模座2的上底板7的下端面，下凸锤头6为成对结构，下凸锤头6关于底板5的中心线8的所在立面对称布置，下凸锤头6靠近中心线8的一边为和中心线8相平行的直线，下凸锤头6远离中心线8的另一边自进料口 9向出料口10自内向外扩，每个下凸锤头6前端为三角形形状，下模座2对应于凸锤头3、精整块4的下端面的对应位置布置有平板结构11，上模座I的对应于精整块4的后端布置有两个下凸的冲头结构12，两个冲头结构12关于底板5的中心线8所在立面对称布置，冲头结构12之间的宽度即为成型后的异型材13的宽度尺寸，进料平带坯14的宽度大于两个下凸锤头6的两条平行直线边所形成的宽度W。
[0027]上底板7的中心线位置的底部开有中心对中槽15，底板5的上端面上凸有对中凸起16，底板5的对中凸起16定位于中心对中槽15内后，螺栓紧固连接底板5、上底板7 ；
[0028]精整块4的下端面布置有两个下凸精整凸起17，两个下凸精整凸起17关于底板5的中心线8位置所在的立面对称布置，下凸精整凸起17的下底面和下凸锤头6的下底面相平齐；
[0029]上底板7的下端面的两侧分别紧固有缓冲块18，两侧的缓冲块18的内侧面分别紧贴底板5的两侧面布置，缓冲块18的下底面低于下凸锤头6的下底面布置；
[0030]上底板7的两侧分别紧固有固定架19，固定架19紧固连接外部的垂直向动力装置(图中未画出，属于现有成熟结构)；
[0031]下模座2的两侧分别布置有下缓冲块20，下缓冲块20位于缓冲块18的正下方，工作状态下的缓冲块18的底端面直接接触下缓冲块20的上端面，下底板21的两侧分别布置有下缓冲块20，下底板21的中部位置固装有平板结构11，工作状态下的平板结构11的上端面和下凸锤头6的下底面之间留有间距，间距即为凸型异型材的截面的两侧厚度；<