离合器壳体拉伸工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造设备领域，尤其涉及一种离合器壳体拉伸工艺。
【背景技术】
[0002]离合器是各种汽车，飞机，等设备中机械传动的基础件之一。它是用主、从动部件的速度变化或旋转方向的变换，具有自行离合功能的一种离合器，用途广泛。由最早期的棘爪-棘轮机构演化而成，初期形态为滚柱星轮式(ramp & roller)。随后的近百年，离合器不断的发展和完善，结构型式增多，应用也较普遍。离合器自问世以来，以承载能力大，自锁可靠，反向解脱轻便，结构紧凑，制造加工方便容易，在机械传动中得到广泛的应用。
[0003]目前，离合器壳体都是经砂型铸造而成的，但是经砂型铸造成的离合器壳体存在着几个弊端。一是由于金属凝固收缩量的不同，使铸件的外壳壁厚不均匀；二是铸件表面存在缩孔、砂眼等缺陷；三是铸件表面粗糙，表面加工难度大。这样的离合器壳体容易使电机平衡偏差过大而产生噪音及振动，同时也会加大电机两端翎基含油轴承的磨损，因而影响起动机的使用寿命。存在如此多的安全隐患，我们不得不对现有的离合器加以改进。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种离合器壳体拉伸工艺，使铸件壳体壁厚度均匀，表面平整、光滑且加工难度较低。
[0005]为解决上述技术问题，本发明涉及一种离合器壳体拉伸工艺，整体上包括如下阶段
第一阶段:粗加工，粗车加工留余量0.5mm ;
第二阶段:半精加工，半精加工留余量0.2mm ;
第三阶段:精加工，精加工留余量Omm ;
第四阶段:光整加工。
[0006]优选的，具体包括如下步骤
A.将铁板下料；而后
B.用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁；
C.采用车床加工，除去多余材料至壳体设计尺寸；
D.将四根定位销分别定位焊接在壳体的圆弧状外壁内侧的中心位置；
E.在定位销与圆弧外壁构成的中心位置设置定位孔；
F.最后将壳体的底壳套与壳体的底部匹配后进行焊接。
[0007]优选的，液压机拉伸时在冷状态下进行。
[0008]本发明的有益效果为:通过上述工艺加工的离合器壳体，壁厚度均匀，表面平整、光滑且加工难度较低。
【具体实施方式】
[0009]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。
[0010]本发明涉及一种离合器壳体拉伸工艺，整体上包括如下阶段第一阶段:粗加工，粗车加工留余量0.5mm ;
第二阶段:半精加工，半精加工留余量0.2mm ;
第三阶段:精加工，精加工留余量Omm ;
第四阶段:光整加工。
[0011]具体包括如下步骤:
A.将铁板下料；而后
B.用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁；
C.采用车床加工，除去多余材料至壳体设计尺寸；
D.将四根定位销分别定位焊接在壳体的圆弧状外壁内侧的中心位置；
E.在定位销与圆弧外壁构成的中心位置设置定位孔；
F.最后将壳体的底壳套与壳体的底部匹配后进行焊接。
[0012]其中液压机拉伸时在冷状态下进行。
[0013]以上是本发明的较佳实施方式，但本发明的保护范围不限于此。任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，未经创造性劳动想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此本发明的保护范围应以权利要求所限定的保护范围为准。
【主权项】
1.一种离合器壳体拉伸工艺，其特征在于:整体上包括如下阶段 第一阶段:粗加工，粗车加工留余量0.5mm ; 第二阶段:半精加工，半精加工留余量0.2mm ; 第三阶段:精加工，精加工留余量Omm ; 第四阶段:光整加工。2.如权利要求1所述的离合器壳体拉伸工艺，其特征在于:具体包括如下步骤 将铁板下料；而后 用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁； 采用车床加工，除去多余材料至壳体设计尺寸； 将四根定位销分别定位焊接在壳体的圆弧状外壁内侧的中心位置； 在定位销与圆弧外壁构成的中心位置设置定位孔； 最后将壳体的底壳套与壳体的底部匹配后进行焊接。3.如权利要求2所述的离合器壳体拉伸工艺，其特征在于:所述液压机拉伸时在冷状态下进行。
【专利摘要】本发明涉及一种离合器壳体拉伸工艺，整体上包括如下阶段：第一阶段：粗加工，粗车加工留余量0.5mm；第二阶段：半精加工，半精加工留余量0.2mm；第三阶段：精加工，精加工留余量0mm；第四阶段：光整加工。通过上述工艺加工的离合器壳体，壁厚度均匀，表面平整、光滑且加工难度较低。
【IPC分类】B23P15/00
【公开号】CN104999231
【申请号】CN201510461738
【发明人】李建成
【申请人】江苏曜曜铸业有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年7月31日