专利名称：反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种作为结构材料使用的复合材料的制备方法，具体涉及一种反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法。
背景技术：
金属基复合材料作为结构材料以其优异的性能在航空航天领域正得到日益广泛的应用。复合材料的增强体可以是连续的长纤维，也可以是断续的颗粒或者晶须。颗粒增强金属基复合材料因其低廉的价格和性能各向异性而优于纤维增强复合材料。这些颗粒采用外加法(即通过铸造或者粉末冶金的方法)加入到金属基体内制备出复合材料。众所周知，采用外加法制备复合材料中的陶瓷颗粒容易聚集并直接导致复合材料性能急剧下降。对于复合材料来说，增强颗粒在基体中的均匀分布至关重要，它是基体与增强体之间载荷有效传递的保证；另一方面，外加法制备的复合材料增强体与基体有可能存在界面反应，这也降低了材料的性能。近几年来，用原位生成陶瓷颗粒复合材料方法得到迅速发展，原位生成陶瓷颗粒复合材料方法包括放热弥散法(Exothermic Diserpersion，XD)、反应热压法(Reactive Hot Pressing，RHP)、辅助燃烧铸造法(Combustion-assistedCast)或直接反应合成法(Direct Reaction Synthesis)。而反应热压法(RHP)以其操作简单、灵活而独具优势。在反应热压条件下，复合材料中各组元参与反应，原位生成尺寸极其细小的陶瓷颗粒，增强体尺寸的减小大大提高了复合材料的力学性能。采用这种方法可以制备多种基体和多种增强体，原位生成的增强体在界面处与基体有很好的热力学匹配，并且界面干净，无任何反应物存在，保证了增强体与基体的良好结合。所有这些优点使原位生成材料比外加法制备的复合材料具有更好的力学性能。而现有的采用原位生成法中的反应热压法制备陶瓷颗粒复合材料的方法中，由于原料采用干混合，在混合过程中容易发生“冷焊”，它即影响粉料混合的均匀度，又浪费粉料，严重时还会导致粉料混合失败；另外原料在混合中没有充入氩气保护，使原料容易被氧化，从而影响原料的冷压成型和真空热压烧结，使制成的复合材料的拉伸性能下降。
发明内容
本发明的目的是为解决采用外加法制备陶瓷颗粒复合材料，陶瓷颗粒复合材料性能下降和采用原位生成法中的反应热压法制备陶瓷颗粒复合材料，原料采用干混合容易发生“冷焊”，即浪费粉料，又影响粉料混合均匀度，在原料混合过程中没有充入氩气保护，使原料容易被氧化，从而影响陶瓷颗粒复合材料的拉伸性能问题而提供的一种反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法。它包括以下步骤a、用球磨法混合Al粉、B粉和TiO2粉；b、将混合粉料放入石墨模具中冷压成型，再将混合粉料连同石墨模具放入真空热压炉中热压烧结，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；a步骤中，按质量百分比取Al粉50～90％、B粉2～10％、TiO2粉8～40％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入8～21ml的乙醇，抽真空，然后充入1～1.5个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为1～10∶1，转速为100～400r/min，混粉时间为6～12h，最后烘干。
本发明具有以下有益效果一、由于粉料混合的均匀度和细化度直接影响到制备陶瓷颗粒复合材料的性能，因而本发明采用了湿混法球磨粉料，即往粉料中添加无水乙醇，这样做有两方面的好处一是加大球料比、提高混粉转速、延长混粉时间，从而提高了混粉的均匀度和细化度；二是可以防止混合粉料在球磨过程中发生“冷焊”，“冷焊”是球磨混合粉料过程经常发生的现象，具体表现就是混合粉料全都粘在球和罐壁、罐底上，这不是简单的粘附，而是混合粉料同球熔为一个整体。导致的结果就是不但混合粉料全部损失，球和罐清理也非常困难。二、为了防止混合粉料在球磨过程中粉体被氧化，在粉料混合过程中充入了氩气。三、采用球磨机混合粉料，并选用一定的球料质量比和转速，不仅能将混合粉料磨成细末，还可提高粉料混合的均匀度，制成的陶瓷颗粒复合材料的致密度和拉伸性能也得到了相应的提高(陶瓷颗粒复合材料的致密度由原来的98～99％提高到99～99.4％、抗拉强度可达到401～558MPa、屈服强度可达到335～485MPa、最大延伸率可达到0.4～3.3％)。四、在热压过程中，当B与TiO2的摩尔比达到2∶1时，陶瓷颗粒复合材料将发生如下反应
生成的二硼化钛(TiB2)增强铝基复合材料因其具备良好的抗拉强度、抗蠕变和耐腐蚀性能，作为一种性能优异的增强体已经在很多材料中得到了广泛的应用。五、相同体积分数下，采用原位生成法制备的陶瓷颗粒复合材料的抗拉强度比外加法制备的陶瓷颗粒复合材料的抗拉强度提高20～30％、塑性提高10～20％。六、该制备方法具有简单、容易操作的优点，由该制备方法制成的陶瓷颗粒复合材料的性能稳定，该陶瓷颗粒复合材料是用于航空航天领域作为结构材料的首选材料。
具体实施例方式具体实施方式
一本实施方式的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，它由以下步骤完成a、用球磨法混合Al粉、B粉和TiO2粉；b、将混合粉料放入石墨模具中冷压成型，再将混合粉料连同石墨模具放入真空热压炉中热压烧结，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；在a步骤中，按质量百分比取Al粉50～90％、B粉2～10％、TiO2粉8～40％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入8～21ml的乙醇，抽真空，然后充入1～1.5个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为1～10∶1，转速为100～400r/min，混粉时间为6～12h，最后烘干。
具体实施例方式
二本实施方式与具体实施方式
一的不同点是本实施方式的a步骤中按质量百分比取Al粉70％、B粉6％、TiO2粉24％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入14ml的乙醇，抽真空，然后充入1.3个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为5∶1，转速为250r/min，混粉时间为9h。采用上述技术参数可将粉料磨成细末，粉料混合均匀，并可防止粉末在球磨过程中发生“冷焊”和粉体被氧化。
具体实施例方式
三本实施方式与具体实施方式
一的不同点是本实施方式的a步骤中按质量百分比取Al粉89％、B粉2％、TiO2粉9％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入20ml的乙醇，抽真空，然后充入1.5个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为9∶1，转速为390r/min，混粉时间为11.5h。采用上述技术参数可将粉料磨成极细的粉末，粉料混合的均匀度高，并可防止粉末在球磨过程中发生“冷焊”和粉体被氧化。
具体实施例方式
四本实施方式与具体实施方式
一的不同点是本实施方式的a步骤中按质量百分比取Al粉51％、B粉9％、TiO2粉40％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入9ml的乙醇，抽真空，然后充入1.1个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为2∶1，转速为110r/min，混粉时间为6.5h。采用上述技术参数可将粉料磨成较细的末，粉料混合比较均匀，并可防止粉末在球磨过程中发生“冷焊”和粉体被氧化。
具体实施例方式
五本实施方式与具体实施方式
一的不同点是本实施方式还增加有c热挤压变形步骤先用纯铝包覆b步骤获得的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料，再将包覆后的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料装入挤压模具中一同加热，挤压预热温度为400～440℃，保温25～35min后进行挤压，挤压比为9∶1～36∶1。采用热挤压变形工艺，一是可提高(TiB2+Al2O3)/Al复合材料的致密度，致密度由原理论密度的99％～99.4％提高到99.5％～99.9％；二是进一步改善了复合材料中陶瓷增强体的分布，使得陶瓷增强体的分布更加均匀，从而进一步提高了陶瓷颗粒复合材料的性能(抗拉强度由原来的401～558MPa增加到480～660MPa；屈服强度由原来的335～485MPa增加到400～582MPa；最大延伸率由原来的0.4～3.3％增加到0.5～4.0％)。
具体实施例方式
六本实施方式与具体实施方式
五的不同点是本实施方式的c步骤中的挤压预热温度为420℃，保温30min，挤压比为22∶1。采用上述的技术参数，通过热挤压变形后的陶瓷颗粒复合材料的致密度为99.7％、抗拉强度为640MPa、屈服强度为550MPa、最大延伸率为3.5％。
具体实施例方式
七本实施方式与具体实施方式
五的不同点是本实施方式的c步骤中的挤压预热温度为405℃，保温26min，挤压比为10∶1。采用上述的技术参数，通过热挤压变形后的陶瓷颗粒复合材料的致密度为99.5％、抗拉强度为535MPa、屈服强度为470MPa、最大延伸率为2.6％。
具体实施例方式
八本实施方式与具体实施方式
五的不同点是本实施方式的c步骤中的挤压预热温度为435℃，保温34min，挤压比为35∶1。采用上述的技术参数，通过热挤压变形后的复合材料的致密度为99.9％、抗拉强度为605MPa、屈服强度为520MPa、最大延伸率为0.5％。
具体实施例方式
九本实施方式与具体实施方式
一的不同点是本实施方式的b步骤中的真空热压炉的加热温度为600～640℃，保温25～35min，加压，压力为2～20MPa，撤去压力继续加热至880～910℃，保温25～35min，降温至600～630℃，保温25～35min，加压20～30MPa，随炉冷却至室温。采用上述技术参数，经过冷压成型和热压烧结制成的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料的拉伸强度都有较大的提高，(TiB2+Al2O3)/Al复合材料的致密度由原来的98～99％提高到99～99.4％、抗拉强度可达到401～558MPa、屈服强度可达到335～485MPa、最大延伸率可达到0.4～3.3％。
具体实施例方式
十本实施方式与具体实施方式
九的不同点是本实施方式的b步骤中的真空热压炉的加热温度为620℃，保温30min，撤去压力后继续加热真空热压炉至895℃，保温30min，降温至615℃，保温30min，加压25MPa。采用上述技术参数制成的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料的致密度为99.2％、抗拉强度为535MPa、屈服强度为455MPa、最大延伸率为1.8％。
具体实施例方式
十一本实施方式与具体实施方式
九的不同点是本实施方式的b步骤中的真空热压炉的加热温度为605℃，保温26min，撤去压力后继续加热真空热压炉至885℃，保温26min，降温至605℃，保温26min，加压20MPa。采用上述技术参数制成的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料的致密度为99.1％、抗拉强度为405MPa、屈服强度为340MPa、最大延伸率为0.6％。
具体实施例方式
十二本实施方式与具体实施方式
九的不同点是本实施方式的b步骤中的真空热压炉的加热温度为635℃，保温34min，撤去压力后继续加热真空热压炉至905℃，保温34min，降温至625℃，保温34min，加压30MPa。采用上述技术参数制成的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料的致密度为99.4％、抗拉强度为555MPa、屈服强度为480MPa、最大延伸率为3.0％。
具体实施例方式
十三本实施方式与具体实施方式
一的不同点是本是实施方式的a步骤中加入的乙醇纯度为99.7％，抽真空至真空度0.1MPa，充入氩气的纯度为99.99％。在粉料混合过程中加入高纯度的乙醇和高纯度的氩气，可保证粉料在混合过程中不结块、不氧化。
具体实施例方式
十四本实施方式与具体实施方式
五的不同点是本实施方式的c步骤中的纯铝包覆厚度为2～5mm。在陶瓷颗粒复合材料的外表面包覆一层纯铝，可防止陶瓷颗粒复合材料在热挤压变形过程中出现裂纹，从而影响陶瓷颗粒复合材料的性能。
具体实施例方式
十五本实施方式与具体实施方式
十四的不同点是本实施方式的c步骤中的纯铝包覆厚度为3.5mm。采用适宜的包覆厚度，并与挤压比相配合，在对复合材料进行热挤压变形时，可起到对复合材料表面保护的作用。
具体实施例方式
十六本实施方式与具体实施方式
五的不同点是本实施方式的c步骤中的挤压模具的凹模锥角为110°～150°。采用此范围的凹模锥角，利于退模。
具体实施例方式
十七本实施方式以(9.5vol.TiB2+10.5vol.Al2O3)/Al复合材料的制备为例，其制备方法由以下步骤完成a、按质量百分比取Al粉79.27％、B粉4.47％、TiO2粉16.26％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入14ml的乙醇，乙醇的纯度为99.7％，抽真空至真空度为0.1MPa，然后充入1.2个大气压的氩气，氩气纯度为99.99％，在QM-1SP(ZL)行星式球磨机上混粉，球料质量比为5∶1，转速为300r/min，混粉时间为8h，然后将混合均匀的粉料放在ZK-35BS真空干燥箱中干燥，烘干温度为70℃，真空度为0.1MPa，烘干8小时；b、将混合均匀并已经干燥的混粉放入石墨模具冷压成型，冷压压力为2.5MPa，使混合粉料致密度达到50％，然后将粉料连同石墨模具放入真空热压炉中进行热压烧结，首先抽真空至真空度为0.1Pa，然后开始加热，加热速率为10℃/min，加热至620℃时，保温30min，加压10MPa，除气，将材料压至致密度达到80％，撤去压力继续加热至900℃，保温30min后降温至620℃，保温30min，加压25MPa，随炉冷却至室温，退模，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；c、用纯铝包覆(TiB2+Al2O3)/Al复合材料作为坯料，包覆厚度为3mm，采用正挤压，挤压比为16∶1，凹模锥角为120°，坯料随炉升温，加热温度至420℃，保温30min，挤压成型，获得致密度达到99.6％的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料。其抗拉强度为638MPa、屈服强度为545MPa、最大延伸率为4.0％。
具体实施例方式
十八本实施方式以(7.9vol.TiB2+9.2vol.Al2O3)/Al复合材料的制备为例，其制备方法由以下步骤完成a、按质量百分比取Al粉80.81％、B粉2.97％、TiO2粉16.22％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入7ml的乙醇，乙醇的纯度为99.7％，抽真空至真空度为0.1MPa，然后充入1.3个大气压的氩气，氩气纯度为99.99％，在QM-lSP(ZL)行星式球磨机上混粉，球料质量比为1∶1，转速为100r/min，混粉时间为6h，然后将混合均匀的粉料放在ZK-35BS真空干燥箱中干燥，烘干温度为50℃，真空度为0.1MPa，烘干6小时；b、将混合均匀并已经干燥的混粉放入石墨模具冷压成型，冷压压力为0.5MPa，使混合粉料致密度达到40％，然后将粉料连同石墨模具放入真空热压炉中进行热压烧结，首先抽真空至真空度为1Pa，然后开始加热，加热速率为5℃/min，加热至600℃保温25min，加压5MPa，除气，将材料压至致密度达到80％，撤去压力继续加热至880℃，保温25min后降温至600℃，保温25min，加压20MPa，随炉冷却至室温，退模，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；c、用纯铝包覆(TiB2+Al2O3)/Al复合材料作为坯料，包覆厚度为2mm，采用正挤压，挤压比为9∶1，凹模锥角为110°，坯料随炉升温，加热温度至400℃，保温25min，挤压成型，获得致密度达到99.5％的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料。其抗拉强度为480MPa、屈服强度为400MPa、最大延伸率为1.8％。
具体实施例方式
十九本实施方式以(8.4vol.TiB2+9.7vol.Al2O3)/Al复合材料的制备为例，其制备方法由以下步骤完成a、按质量百分比取Al粉80.03％、B粉3.72％、TiO2粉16.25％加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入10ml的乙醇，乙醇的纯度为99.7％，抽真空至真空度为0.1MPa，然后充入1.4个大气压的氩气，氩气纯度为99.99％，在QM-1SP(ZL)行星式球磨机上混粉，球料质量比为3∶1，转速为200r/min，混粉时间为7h，然后将混合均匀的粉料放在ZK-35BS真空干燥箱中干燥，烘干温度为60℃，真空度为0.1MPa，烘干7小时；b、将混合均匀并已经干燥的混粉放入石墨模具冷压成型，冷压压力为1MPa，使混合粉料致密度达到45％，然后将粉料连同石墨模具放入真空热压炉中进行热压烧结，首先抽真空至真空度为0.5Pa，然后开始加热，加热速率为8℃/min，加热至610℃保温25min，加压5MPa，除气，将材料压至致密度达到80％，撤去压力继续加热至880℃，保温25min后降温至610℃，保温25min，加压20MPa，随炉冷却至室温，退模，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；c、用纯铝包覆(TiB2+Al2O3)/Al复合材料作为坯料，包覆厚度为2mm，采用正挤压，挤压比为9∶1，凹模锥角为110°，坯料随炉升温，加热温度至400℃，保温25min，挤压成型，获得致密度达到99.6％的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料。其抗拉强度为534MPa、屈服强度为467MPa、最大延伸率为2.5％。
具体实施例方式
二十本实施方式以(11.7vol.TiB2+13.0vol.Al2O3)/Al复合材料的制备为例，其制备方法由以下步骤完成a、按质量百分比取Al粉78.49％、B粉5.16％、TiO2粉16.35％加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入17ml的乙醇，乙醇的纯度为99.7％，抽真空至真空度为0.1MPa，然后充入1.4个大气压的氩气，氩气纯度为99.99％，在QM-1SP(ZL)行星式球磨机上混粉，球料质量比为8∶1，转速为350r/min，混粉时间为10h，然后将混合均匀的粉料放在ZK-35BS真空干燥箱中干燥，烘干温度为75℃，真空度为0.1MPa，烘干8小时；b、将混合均匀并已经干燥的混粉放入石墨模具冷压成型，冷压压力为4MPa，使混合粉料致密度达到55％，然后将粉料连同石墨模具放入真空热压炉中进行热压烧结，首先抽真空至真空度为8Pa，然后开始加热，加热速率为12℃/min，加热至630℃保温30min，加压15MPa，除气，将材料压至致密度达到80％，撤去压力继续加热至890℃，保温35min后降温至620℃，保温25min，加压25MPa，随炉冷却至室温，退模，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；c、用纯铝包覆(TiB2+Al2O3)/Al复合材料作为坯料，包覆厚度为4mm，采用正挤压，挤压比为25∶1，凹模锥角为135°，坯料随炉升温，加热温度至430℃，保温35min，挤压成型，获得致密度达到99.8％的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料。其抗拉强度为660MPa、屈服强度为582MPa、最大延伸率为0.8％。
具体实施例方式
二十一本实施方式以(14.6vol.TiB2+15.2vol.Al2O3)/Al复合材料的制备为例，其制备方法由以下步骤完成a、按质量百分比取Al粉77.50％、B粉5.82％、TiO2粉16.68％加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入21ml的乙醇，乙醇的纯度为99.7％，抽真空至真空度为0.1MPa，然后充入1.5个大气压的氩气，氩气纯度为99.99％，在QM-1SP(ZL)行星式球磨机上混粉，球料质量比为10∶1，转速为400r/min，混粉时间为12h，然后将混合均匀的粉料放在ZK-35BS真空干燥箱中干燥，烘干温度为80℃，真空度为0.2MPa，烘干10小时；b、将混合均匀并已经干燥的混粉放入石墨模具冷压成型，冷压压力为4.5MPa，使混合粉料致密度达到55％，然后将粉料连同石墨模具放入真空热压炉中进行热压烧结，首先抽真空至真空度为10Pa，然后开始加热，加热速率为15℃/min，加热至640℃保温35min，加压20MPa，除气，将材料压至致密度达到80％，撤去压力继续加热至910℃，保温35min后降温至630℃，保温30min，加压30MPa，随炉冷却至室温，退模，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；c、用纯铝包覆(TiB2+Al2O3)/Al复合材料作为坯料，包覆厚度为5mm，采用正挤压，挤压比为36∶1，凹模锥角为150°，坯料随炉升温，加热温度至440℃，保温35min，挤压成型，获得致密度达到99.9％的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料。其抗拉强度为610MPa、屈服强度为524MPa、最大延伸率为0.5％。
权利要求
1.一种反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，它包括以下步骤a、用球磨法混合Al粉、B粉和TiO2粉；b、将混合粉料放入石墨模具中冷压成型，再将混合粉料连同石墨模具放入真空热压炉中热压烧结，获得(TiB2+Al2O3)/Al复合材料；其特征在于a步骤中，按质量百分比取Al粉50～90％、B粉2～10％、TiO2粉8～40％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入8～21ml的乙醇，抽真空，然后充入1～1.5个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为1～10∶1，转速为100～400r/min，混粉时间为6～12h，最后烘干。
2.根据权利要求1所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于a步骤中按质量百分比取Al粉70％、B粉6％、TiO2粉24％并加入到球磨罐中，在每100克混合粉料中加入14ml的乙醇，抽真空，然后充入1.3个大气压的氩气，在球磨机上混粉，球料质量比为5∶1，转速为250r/min，混粉时间为9h。
3.根据权利要求1所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于它还包括c热挤压变形步骤先用纯铝包覆b步骤获得的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料，再将包覆后的(TiB2+Al2O3)/Al复合材料装入挤压模具中一同加热，挤压预热温度为400～440℃，保温25～35min后进行挤压，挤压比为9∶1～36∶1。
4.根据权利要求3所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于c热挤压变形步骤中的挤压预热温度为420℃，保温30min，挤压比为22∶1。
5.根据权利要求1所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于b步骤中将真空热压炉加热至600～640℃，保温25～35min，加压，压力为2～20MPa，撤去压力继续加热至880～910℃，保温25～35min，降温至600～630℃，保温25～35min，加压20～30MPa，随炉冷却至室温。
6.根据权利要求5所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于b步骤中的真空热压炉的加热温度为620℃，保温30min，加压，压力为11MPa，撤去压力继续加热至895℃，保温30min，降温至615℃，保温30min，加压25MPa。
7.根据权利要求1或2所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于a步骤中加入的乙醇纯度为99.7％，抽真空至真空度0.1MPa，充入氩气的纯度为99.99％。
8.根据权利要求3所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于c步骤中的纯铝包覆厚度为2～5mm。
9.根据权利要求8所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于c步骤中的纯铝包覆厚度为3.5mm。
10.根据权利要求3所述的反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，其特征在于c步骤中挤压模具的凹模锥角为110°～150°。
全文摘要
反应热压原位自生铝基复合材料的制备方法，它涉及一种作为结构材料使用的复合材料的制备方法。本发明解决了采用外加法制备复合材料，使复合材料性能下降和采用原位生成反应热压法制备陶瓷颗粒复合材料，原料采用干混合容易发生“冷焊”，影响混合均匀度的问题。本发明包括以下步骤a.用球磨法混合Al粉、B粉和TiO
文档编号C22C1/05GK1710125SQ200510010038
公开日2005年12月21日 申请日期2005年5月27日 优先权日2005年5月27日
发明者王桂松, 耿林, 郑镇洙 申请人:哈尔滨工业大学