专利名称：一种电池铸焊模具的改进结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铸焊模具，尤指一种用于铅酸蓄电池集流排成型的铸焊模具。
背景技术：
铅酸蓄电池极板连接工艺是采用焊接的方式完成，但在蓄电池内部有多个单独工 作的单体电池，这些单体电池结构相同，都包括了正极板和负极板，因数量较多，完全采用 人工焊接的话，所需劳动力大，生产效率很低，但电池的焊接质量却不高，因此需要一种特 殊的铸焊模具来进行焊接工作。如图l所示，目前公知的电池铸焊模上具有电池集流排成 型的凹道槽01，凹道槽01—端的槽边向外延伸出一个极柱槽02，极柱槽与凹道槽是贯通 的，使用该模具在一定程度上提高了生产效率，有利于实现自动化、集成化生产。但由于极 柱槽02与凹道槽Ol距离较远，这就增加了电池极柱下方到集流排之间的铅用量，成本提 高，而且电池的内阻也相应增加，不利于产品质量。为了适应全自动化的生产，进一步节约 成本，保证电池极片的焊接质量，就需要对现有铸焊模具进行改进，以获得更好的使用效 果。
发明内容
本发明所要解决的问题就是针对现有技术的缺点，提供一种电池铸焊模具的改进 结构，模具结构设计更趋简单、合理，在提高焊接效率、保证焊接质量的同时，进一步的节约 生产成本。 为达上述目的，本发明采用如下技术方案一种电池铸焊模具的改进结构，包括铸 焊模本体，铸焊模本体表面设有凹道槽与极柱槽，其特征在于所述极柱槽全部或部分设置
在凹道槽内。凹道槽与极柱槽分别用于浇铸集流排与极柱，在集流排与极柱浇铸成型后，极
柱是位于集流排的正上方或偏上方位置。 进一步的，极柱槽与凹道槽为一体成型结构。 进一步的，极柱槽设置在凹道槽的两个端部位置。 本发明的优点 本发明改变了原有凹道槽与极柱槽的位置结构，能节约电池极柱下方到集流排之 间的部分铅量，制造成本降低，电池内阻减小，焊接完成更易脱模，有利于提高产品质量；
手工烧焊操作的工艺是将铅零件放置在集流排的边缘，用乙炔火烧熔集流排内的 极耳、焊条、铅零件底部，使三者熔合一起，若要将铅零件底部熔合在集流排正上方，这种操 作工艺靠手工是无法实现的，因此，采用本发明模具后，电池的铅焊工作完全通过机械设备 自动完成，提高焊接效率与质量。
下面结合附图对本发明作进一步的说明 图1为现有技术中铸焊模具表面的结构示意 图2为本发明铸焊模具表面的结构示意图。
具体实施例方式
如图2所示，本发明为一种电池铸焊模具的改进结构，包括铸焊模本体1，铸焊模 本体1表面设有凹道槽2与极柱槽3，极柱槽3全部或部分设置在凹道槽2内，且极柱槽3 与凹道槽2为一体成型结构。凹道槽与极柱槽分别用于浇铸集流排与极柱，在集流排与极 柱浇铸成型后，极柱是位于集流排的正上方或偏上方位置。电池极片规格的改变后，相邻凹 道槽2间距也作对应改变，极柱槽3 —般是设置在凹道槽2的两个端部位置，对于特殊结构 的电池也可以设置在凹道槽2中部位置。各凹道槽2之间的间距以及极柱槽3在凹道槽2 上的具体位置取决于电池极片结构与电池集流排的分布结构。因此，本发明除上述优选的 实施例外，还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只 要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所附权利要求所定义的范围。
权利要求
一种电池铸焊模具的改进结构，包括铸焊模本体(1)，铸焊模本体(1)表面设有凹道槽(2)与极柱槽(3)，其特征在于所述极柱槽(3)全部或部分设置在凹道槽(2)内。
2. 根据权利要求1所述的一种电池铸焊模具的改进结构，其特征在于极柱槽(3)与 凹道槽(2)为一体成型结构。
3. 根据权利要求1或2所述的一种电池铸焊模具的改进结构，其特征在于极柱槽(3) 设置在凹道槽(2)的两个端部位置。
全文摘要
本发明公开了一种电池铸焊模具的改进结构，包括铸焊模本体，铸焊模本体表面设有凹道槽与极柱槽，所述极柱槽全部或部分设置在凹道槽内。凹道槽与极柱槽分别用于浇铸集流排与极柱，在集流排与极柱浇铸成型后，极柱是位于集流排的正上方或偏上方位置。本发明改变了原有凹道槽与极柱槽的位置结构，能节约电池极柱下方到集流排之间的部分铅量，制造成本降低，电池内阻减小，焊接完成更易脱模，有利于提高产品质量；由于省去了该部分铅量，手工烧焊无法操作，电池的铅焊工作完全通过机械设备自动完成，提高焊接效率与质量。
文档编号B22D25/04GK101791690SQ200910154550
公开日2010年8月4日 申请日期2009年11月12日 优先权日2009年11月12日
发明者陈义忠 申请人:陈义忠