专利名称：电池铸焊模具改进结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铸焊模具，尤指用于铅酸蓄电池集流排成型的铸焊模具。
背景技术：
铅酸蓄电池极板连接工艺是采用焊接的方式完成，但在蓄电池内部有多个单独工 作的单体电池，这些单体电池结构相同，都包括了正极板和负极板，因数量较多，完全采用 人工焊接的话，所需劳动力大，生产效率很低，但电池的焊接质量却不高，因此需要一种特 殊的铸焊模具来进行焊接工作。如图l所示，目前公知的电池铸焊模上具有电池集流排成 型的凹道槽01，凹道槽01呈上下平行分布，电池极耳插入凹道槽后，形成负集流排与正集 流排。每个电池单体对应的凹道槽是独立分开的，还需在凹道槽端部设置极柱槽02用于串 联连接相邻的两个电池单体，因此在每次集流排成型工序后，还需要进行单体连接工序，将 极柱连接为一体，这道工序的增加造成电池生产周期加长，生产效率降低；极柱槽的设置增 加了铸焊用铅量，导致电池内阻增加，生产成本提高的同时产品质量却得不到保证。为了适 应全自动化的生产，最大限度节约成本，保证电池极片的焊接质量，就需要对现有铸焊模具 再度改进，以获得最佳的使用效果。
发明内容
本发明所要解决的问题就是针对现有技术的缺点，提供一种电池铸焊模具改进结 构，极大简化了铸焊模具表面的结构，减少铸焊工序，提高焊接效率，在保证焊接质量的同 时，最大限度地节约生产成本。 为达上述目的，本发明采用如下技术方案电池铸焊模具改进结构，包括铸焊模本 体，铸焊模本体表面依次分布若干个用于浇铸集流排的成型结构，每个成型结构由正极凹 道槽与负极凹道槽组成，相邻成型结构内的正极凹道槽与负极凹道槽的位置交错设置，其 特征在于其中一个成型结构内的负极凹道槽或正极凹道槽对应与相邻成型结构内的正极 凹道槽或负极凹道槽连接为一体结构。
本发明的优点 最大程度节约用铅量、减少电池内阻，本发明去除了原有铸焊模中的极柱槽，这样 就省去了电池极柱、极柱与集流排之间的部分铅量，电池内部已最大程度节约用铅量；
增大电池体积比容量，由于相邻成型结构内的其中一个凹道槽相互间连接为一 体，集流排原有的方位被提高到电池壳口表面，电池原有的极板高度可以设计更高，因此电 池的容量也可以设计更高； 节省下一道工序操作，提高生产效率，由于去除了原有铸焊模中的极柱槽，而且凹 道槽相互间连接为一体结构，免去了单体连接工序，省时、省力、省材料。
下面结合附图对本发明作进 步的说明
图1为现有技术中铸焊模具表面的结构示意图；
图2为本发明铸焊模本体表面的结构示意图。
具体实施例方式
如图2所示，本发明为电池铸焊模具改进结构，包括铸焊模本体1 ，铸焊模本体1表 面依次分布若干个用于浇铸集流排的成型结构2，每个成型结构2由正极凹道槽22与负极 凹道槽21组成，相邻成型结构2内的正极凹道槽22与负极凹道槽21的位置交错设置，其中 一个成型结构2内的负极凹道槽21或正极凹道槽22对应与相邻成型结构2内的正极凹道 槽22或负极凹道槽21连接为一体结构。如图2中所示，正极凹道槽与负极凹道槽的设置 只为能更加清楚的说明本发明铸焊模的成型结构，并不是对本发明的实施方式予以限定， 从左向右方向看，第一个成型结构2内的负极凹道槽21与第二个成型结构2内的正极凹道 槽22—体连接，依次类推，形成阶梯式的连接结构，从而省去了单体连接工序，省时、省力、 省材料。
权利要求
电池铸焊模具改进结构，包括铸焊模本体(1)，铸焊模本体(1)表面依次分布若干个用于浇铸集流排的成型结构(2)，每个成型结构(2)由正极凹道槽(22)与负极凹道槽(21)组成，相邻的成型结构(2)内的正极凹道槽(22)与负极凹道槽(21)的位置交错设置，其特征在于其中一个成型结构(2)内的负极凹道槽(21)或正极凹道槽(22)对应与相邻相邻成型结构(2)内的正极凹道槽(22)或负极凹道槽(21)连接为一体结构。
全文摘要
本发明公开了电池铸焊模具改进结构，包括铸焊模本体，铸焊模本体表面依次分布若干个用于浇铸集流排的成型结构，每个成型结构由正极凹道槽与负极凹道槽组成，相邻成型结构内的正极凹道槽与负极凹道槽的位置交错设置，其中一个成型结构内的负极凹道槽或正极凹道槽对应与相邻成型结构内的正极凹道槽或负极凹道槽连接为一体结构，极大简化了铸焊模具表面的结构，减少铸焊工序，提高焊接效率，在保证焊接质量的同时，最大限度地节约生产成本。
文档编号B22D25/04GK101791692SQ20091015455
公开日2010年8月4日 申请日期2009年11月12日 优先权日2009年11月12日
发明者陈义忠 申请人:陈义忠