专利名称：一种粉末冶金泵壳体的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及机械模具领域，具体涉及了一种粉末冶金泵壳体的制造工艺。
背景技术：
在现有各种泵外壳的制造方法中通常采用铸铁为毛坯材料，零件经过粗加工，精 加工等工序完成，该工艺生产这类型壳体效率低，成本高，高耗能高污染等。
发明内容
为克服现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种泵壳体的粉末冶金制造工 艺，该发明利用粉末冶金模具可一次性成型高精度复杂形状的特点，大幅度减少机加工量， 提高生产效率，降低能耗。为解决上述技术问题，达到上述技术目的，本发明采用如下技术方案一种粉末冶金泵壳体的制造工艺，其中，所述制造工艺的具体步骤为1)混合粉末、冷压成型混合铁、铜、碳的粉末，通过粉末冶金成形工艺冷压成型 液压泵壳体的毛坯件；2)烧结处理利用粉末冶金烧结工艺，将上述毛坯件放入环境温度为 IlOO0C _1150°C的烧结炉内，进行为时30-40分钟的烧结处理；3)蒸汽处理将步骤2)处理后的毛坯件放入密闭的蒸汽处理炉内，通入水蒸气；4)机加工处理烧结后将步骤3)处理后的毛坯件进行后续机加工。优选的，所述步骤3中，所述蒸汽处理炉的环境温度是450°C -650°C。本发明技术所要解决的问题就是采用粉末冶金的方法取代传统的铸造方式生产 多种类型泵壳体。与现有技术相比，本发明的一种泵壳体的粉末冶金制造工艺具有如下优点1.由于粉末冶金自身的局限性，制造出的模具内部通常会存在一定量的孔隙，导 致在一定压力下会出现渗漏状态，气密性不好，本发明的制造工艺中，在粉末冶金制品烧结 完成后，利用蒸汽处理的方式进行封孔，从而完全达到泵壳体的气密性要求。2.使用本发明的制造工艺生产泵壳体，成本大幅减低，该工艺批量生产后其成本 仅为传统铸造方法的4/5，大批量生产达到5万件以上后，产本会进一步降低到传统铸造方 法的3/5甚至更低。3.通过生产验证以及能耗核算后，使用本发明的制造工艺生产同类型产品，能耗 成本仅为传统铸造业的三分之一，且污染轻微，能够享受到国家节能减排政策的多种优惠。
具体实施例方式下面对本发明的优选实施例进行详细的介绍。一种粉末冶金泵壳体的制造工艺，其具体步骤为1)混合粉末、冷压成型混合铁、铜、碳的粉末，通过粉末冶金成形工艺冷压成型液压泵壳体的毛坯件；2)烧结处理利用粉末冶金烧结工艺，将上述毛坯件放入环境温度为 IlOO0C _1150°C的烧结炉内，进行为时30-40分钟的烧结处理；3)蒸汽处理将步骤2)处理后的毛坯件放入环境温度是450°C-650°C的密闭的 蒸汽处理炉内，通入水蒸气；4)机加工处理烧结后将步骤3)处理后的毛坯件进行后续机加工。采用本发明的制造工艺，大幅度降低了泵壳体制造的成本，市场情景极为广阔，经 成本核算后该工艺批量生产后其成本仅为传统铸造方法的4/5，大批量生产达到5万件以 上后，产品本会进一步降低到传统铸造方法的3/5甚至更低。上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的 普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡 是根据本发明内容的实质所作出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种粉末冶金泵壳体的制造工艺，其特征在于，所述制造工艺的具体步骤为1)混合粉末、冷压成型混合铁、铜、碳的粉末，通过粉末冶金成形工艺冷压成型液压 泵壳体的毛坯件；2)烧结处理利用粉末冶金烧结工艺，将上述毛坯件放入环境温度为1100°c-11500C 的烧结炉内，进行为时30-40分钟的烧结处理；3)蒸汽处理将步骤2)处理后的毛坯件放入密闭的蒸汽处理炉内，通入水蒸气；4)机加工处理烧结后将步骤3)处理后的毛坯件进行后续机加工。
2.如权利要求1所述的粉末冶金泵壳体的制造工艺，其特征在于，所述步骤3中，所述 蒸汽处理炉的环境温度是480°C -560°C。
全文摘要
本发明公开了一种粉末冶金泵壳体的制造工艺，具体制造工艺步骤为1)混合粉末、冷压成型；2)烧结处理；3)蒸汽处理；4)机加工处理。本发明的粉末冶金泵壳体的制造工艺，用于多种泵的缸体外壳制造，利用了粉末冶金模具可一次性成型高精度复杂形状的特点，大幅减少了机加工量，提高生产效率，降低能耗等优点从而达到取代传统铸造方式生产该类型产品的目的。
文档编号B22F3/16GK102000823SQ20101050736
公开日2011年4月6日 申请日期2010年10月15日 优先权日2010年10月15日
发明者周进军 申请人:苏州莱特复合材料有限公司