专利名称：散热结构及其制造方法
技术领域：
一种散热结构及其制造方法，尤指ー种以单种或复数种材料以灌注之方式，将至少一管体包覆形成一基座，并该管体于该基座内部形成水道，以达到节省成本及防止渗漏的散热结构及其制造方法。
背景技术：
随着电子设备计算效能日渐增强，其内部所设置的电子组件于运作时会产生大量热量，通常需于电子组件上设置散热器或散热鳍片以增加散热面积进而提升散热效果，但散热器与散热鳍片仅藉由辐射方式作散热，所达到的散热效果有限，故现有技术便大量采用具有液冷式散热模块作为增强散热效能的解决方式。现行为提升散热效率以大幅采用水冷式的散热模块作为散热的使用，水冷式散热模块由ー个水冷头、一个泵浦、一个水箱及至少ー个管体将前述各组件串接形成一个散热循环回路所构成。该水冷头为铜材质,并于其内部开设有复数水道并透过前述管体与前述泵浦及水箱串接，当该水冷头与至少ー个热源接触并传导热量时，透过该泵浦将水箱内的散热流体加压而送往该水冷头内部的水道中，再由散热流体将该水冷头所吸附的热量传递带回该水箱作热交換。前述水冷头内部的水道主要是透过机械加工(如铣销)于该水冷头ー侧开设沟槽所制成，再由另ー材料覆盖并封闭该沟槽所形成该水道。水冷头的材料选用通常会以导热效率较佳的材质作为首选(如铜材料)，在对该铜材料进行加工，但水冷头仅只一侧与热源接触传导热源，故其余部分则为无效区域，对于材料的成本甚为浪费。再者，由于水冷头使用一段时间后该材料本身可能因氧化或劣化而产生破损，令散热流体于水道中产生向外渗漏的情事发生，故对于与其配合使用的电子设备是ー项非常严重的破坏；故现有技术具有下列缺点I.容易造成溢漏；2.生产成本较高。
发明内容
本发明的主要目的是提供ー种可防止渗漏的散热结构。本发明另一目的在提供一种可降低制造成本的散热结构制造方法。为达上述目的，本发明提出ー种散热结构，所述散热结构，包含ー个基座；该基座具有ー个本体及至少ー个管体，所述管体具有ー个入口端及ー个出口端及一个管身部，该管身部对应设于该本体内，该出口端及入口端凸伸于该本体外部。为达到上述目的，本发明提出ー种散热结构制造方法，所述散热结构制造方法，包含下列步骤
提供一个具模穴之模具及一个管体；将该管体设于该模具之模穴内，并透过灌注之方式成型一结构体将该管体包覆。为达到上述目的，本发明提出一种散热结构制造方法，所述散热结构制造方法，包含下列步骤提供一个具模穴之模具及一个基座及一个管体；将该管体设置于该基座之一侧，并同时放置于该模具之模穴内，于该基座之一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。为达到上述目的，本发明提出一种散热结构制造方法，所述散热结构制造方法，包含下列步骤 提供一个具模穴之模具及一侧具有凹槽之基座及一个管体；将该管体设置于该基座之凹槽内，并同时放置于该模具之模穴内，于该基座之一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。本发明透过使用单种或复数种以上之材料制成散热结构体并搭配管体之设置于该散热结构体之中作为水道之使用，不仅可达到节省材料成本外，更可防止渗漏之情事发生；故本发明具有下列优点I.节省成本；2.可防止渗漏。
图I为本发明的散热结构第一实施例的立体图；图2为本发明的散热结构第一实施例的局部剖视图；图3为本发明的散热结构第二实施例的立体分解图；图4为本发明的散热结构第三实施例的立体分解图；图5为本发明的散热结构制造方法第一实施例的流程图；图6为本发明的散热结构制造方法第一实施例加工示意图；图7为本发明的散热结构制造方法第一实施例加工示意图；图8为本发明的散热结构制造方法第二实施例加工示意图；图9为本发明的散热结构制造方法第二实施例加工示意图；图10为本发明的散热结构制造方法第三实施例的流程图；图11为本发明的散热结构制造方法第三实施例加工示意图；图12为本发明的散热结构制造方法第三实施例加工示意图；图13为本发明的散热结构制造方法第四实施例加工示意图；图14为本发明的散热结构制造方法第四实施例加工示意图；图15为本发明的散热结构制造方法第五实施例的流程图；图16为本发明的散热结构制造方法第五实施例加工示意图；图17为本发明的散热结构制造方法第五实施例加工示意图；图18为本发明的散热结构制造方法第五实施例加工示意图；图19为本发明的散热结构制造方法第六实施例加工示意图；图20为本发明的散热结构制造方法第六实施例加工示意图21为本发明的散热结构制造方法第六实施例加工示意图。主要组件符号说明基座1
本体 11第一部分111第一沟槽1111第二部分112第二沟槽1121管体12入口端121出口端122管身部123模具2模穴21铸模3模穴31熔融的金属具体实施例方式本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。请参阅图1、2，为本发明的散热结构第一实施例的立体图及分解图，如图所示，所述散热结构，包含一个基座I ;该基座I具有一个本体11及至少一个管体12,所述管体12具有一个入口端121及一个出口端122及一个管身部123，该管身部123对应设于该本体11内，该出口端122及入口端121凸伸于该本体11外部。请参阅图3，为本发明的散热结构第二实施例的立体分解图，如图所示，本实施例的部分结构与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，本实施例与前述第一实施例不同处为所述本体11更具有一第一部分111及一个第二部分112 ;所述第一部分111与该第二部分112对接，所述管体12的管身部123对应设于该第一部分111及该第二部分112之间。请参阅图4，为本发明的散热结构第三实施例的立体分解图，如图所示，本实施例的部分结构与前述第二实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第二实施例不同处为该第一部分111具有至少一个第一沟槽1111，该第二部分112具有至少一个第二沟槽1121，该第一、二沟槽1111、1121相互对应接合，所述管体12的管身部123对应容设于该第一、二沟槽 1111、1121 内。前述第一、二、三实施例中的基座I及管体12的材质为铜材质及招材质及不锈钢材质其中任一；该第二部分112为非金属材质(如塑料)或散热效率较佳的材质(如铝材质及铜材质其中任一)其中又以铝材质为较佳。前述第二、三实施例所述第一部分111及该第二部分112及该管体12呈包射为一体；透过此一结构体可将异种材料搭配组合,进而达到节省材料成本的目的。 再者，透过以管体12作为水道的设置可防止外部材料(即第一部分111及第二部分112)因氧化或劣化而产生渗漏的情事发生。请一并参阅图1、2、5、6、7，为本发明的散热结构第一实施例的立体及局部剖视图及散热结构制造方法第一实施例的流程图及加工示意图，如图所示，所述散热结构制造方法包含下列步骤SI :提供一个具模穴的模具及一个管体；提供一个具有模穴21的模具2及至少一个管体(即管体12)，所述管体(即管体12)材质较佳为导热率良好的材料(如铜材质及铝材质及不锈钢材质)其中又以不锈钢材质为较佳。S2:将该管体设于该模具的模穴内，并透过灌注的方式成型一结构体将该管体包覆。将前述管体(即管体12)对应放置于该模穴21中，并将该模具2盖合，其后透过射出成型的方式成型一射出结构体(即本体11)将该管体(即管体12)包覆固设于结构体(即本体11)中，令该管体(即管体12)于该结构体(即本体11)中形成流道，本实施例中的射出成型可为塑料射出成型及金属射出成型其中任一。请一并参阅图1、2、5、8、9，为本发明的散热结构第一实施例的立体及局部剖视图及散热结构制造方法第二实施例的流程图及加工示意图，如图所示，所述散热结构制造方法包含下列步骤本实施例步骤SI与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处如下述S2:将该管体设于该模具的模穴内，并透过灌注的方式成型一结构体将该管体包覆。本实施例将该(即管体12)置入一个铸模3的模穴31内成型，该结构体(即本体11)透过浇铸(即铸造法)的方式灌注熔融的金属4进入该铸模3的模穴31内成型该结构体(即本体11)，即可成型该本体11并将该管体(即管体12)包覆于其内部形成流道。请一并参阅图3、10、11、12，为本发明的散热结构第二实施例的立体分解图及散热结构制造方法第三实施例的流程图及加工示意图，如图所示，所述散热结构制造方法包含下列步骤Xl :提供一个具模穴的模具及一个基座及一个管体；提供一个具有模穴21的模具2，及一个基座(即第一部分111)，及一个管体(即为管体12)。X2 :将该管体设置于该基座的一侧,并同时放置于该模具的模穴内，于该基座的一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。将该管体(即为管体12)设置于该基座(即第一部分111)的一侧，并同时将该管体(即为管体12)及该基座(即第一部分111)放置于该模具2的模穴21内，并透过射出成型(塑料射出成型或金属射出成型其中任一)于该基座(即第一部分111)的一侧成型一结构体(即第二部分112)将该基座(即第一部分111)及该管体(即为管体12)包覆，令该结构体(即第二部分112)及该基座(即第一部分111)与该管体(即为管体12)结合为一体。请一并参阅图3、10、13、14，为本发明的散热结构第二实施例的立体分解图及散热结构制造方法第四实施例的流程图及加工示意图，如图所示，所述散热结构制造方法包含下列步骤
本实施例步骤Xl与前述第三实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第三实施例的不同处如下述X2 :将该管体设置于该基座的一侧,并同时放置于该模具的模穴内，于该基座的一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。将该管体(即为管体12)设置于该基座(即第一部分111)的一侧，并同时将该管体(即为管体12)及该基座(即第一部分111)置入一铸模3的模穴31内成型，并透过浇铸(即铸造法)的方式灌注熔融的金属4进入该铸模3的模穴31内成型该结构体(即第二部分112)，将该基座(即第一部分111)及该管体(即为管体12)包覆，令该结构体(即第二部分112)及该该基座(即第一部分111)与该管体(即为管体12)结合为一体，并于该基座(即第一部分111)及该结构体(即第二部分112)间形成流道。请一并参阅图4、15、16、17、18，为本发明的散热结构第三实施例的立体分解图及散热结构制造方法第五实施例的流程图及加工示意图，如图所示，所述散热结构制造方法包含下列步骤Yl :提供一个具模穴的模具及一侧具有凹槽的基座及一个管体；提供一个具有模穴21的模具2，及一个外部具有凹槽(即第一沟槽1111)的基座(即第一部分111)，及一个管体(即为管体12)。Y2:将该管体设置于该基座的凹槽内，并同时放置于该模具的模穴内，于该基座的一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。将该管体(即为管体12)设置于该基座(即第一部分111)的凹槽(即第一沟槽1111)内，并同时将该管体(即为管体12)及该基座(即第一部分111)放置于该模具2的模穴21内，并透过射出成型(塑料射出成型或金属射出成型其中任一)的方式于该基座(即第一部分111)的一侧成型一结构体(即第二部分112)将该基座(即第一部分111)及该管体(即为管体12)包覆，令该结构体(即第二部分112)及该基座(即第一部分111)与该管体(即为管体12)结合为一体。请一并参阅图4、15、19、20、21，为本发明的散热结构第三实施例的立体分解图及散热结构制造方法第六实施例的流程图及加工示意图，如图所示，所述散热结构制造方法包含下列步骤本实施例步骤Yl与前述第五实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第五实施例的不同处如下述Y2:将该管体设置于该基座的凹槽内，并同时放置于该模具的模穴内，于该基座的一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。将该管体(即为管体12)设置于该基座(即第一部分111)的凹槽(即第一沟槽1111)内，并同时将该管体(即为管体12)及该基座(即第一部分111)置入一铸模3的模穴31内成型，并透过浇铸(即铸造法)的方式灌注熔融的金属4进入该铸模3的模穴31内成型该结构体(即第二部分112)，将该基座(即第一部分111)及该管体(即管体12)包覆，令该结构体(即第二部分112)及该基座(即第一部分111)与该管体(即管体12)结合为一体，并于该基座(即第一部分111)及该结构体(即第二部分112)间形成流道。藉由前述散热结构的第一、二、三实施例及该等结构的制造方法步骤流程，可以单种或两种以上不同材质搭配组合制成散热结构体不仅可降低生产成本，更可减少工时；此夕卜，亦可选用导热效率较高的材料(如铜材质)搭配散热效率较高的材料(如铝材质)结合管体112 —体包射或铸造成型，更达到提升散热效率的目的。
再者，以管体112的设置取代习知散热结构的水道，不仅可防止渗漏的情事发生夕卜，更可减少习知开设水道的加工工时的浪费，进而达到提升良率及降低生产成本者。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
权利要求
1.一种散热结构，其特征在于，包含 一个基座，具有一个本体及至少一个管体，所述管体具有一个入口端及一个出口端及一个管身部，该管身部对应设于该本体内，该出口端及该入口端凸伸于该本体外部。
2.如权利要求I所述的散热结构，其特征在于，所述本体更具有一个第一部分及一个第二部分，所述第一部分与该第二部分对接，所述管体的管身部对应设于该第一部分及该第二部分之间。
3.如权利要求I所述的散热结构，其特征在于，所述基座及该管体为铜材质及铝材质及不锈钢材质其中任一。
4.如权利要求I所述的散热结构，其特征在于，所述第二部分为非金属材质或散热效率较佳的材质，所述非金属材质为塑料材质，该散热效率较佳的材质为铝材质。
5.如权利要求I所述的散热结构，其特征在于，所述第一部分及该第二部分及该管体为包射成型。
6.如权利要求I所述的散热结构，其特征在于，所述第一部分更具有至少一个第一沟槽，该第二部分更具有至少一个第二沟槽，该第一、二沟槽相互对应接合，所述管身部对应容设于该第一、二沟槽内。
7.一种散热结构制造方法，其特征在于，包含下列步骤 提供一个具模穴之模具及一个管体； 将该管体设于该模具之模穴内，并透过灌注之方式成型一个结构体将该管体包覆。
8.如权利要求7所述的散热结构制造方法，其特征在于，所述结构体系透过射出成型加工法及铸造加工法其中任一方法所制成。
9.一种散热结构制造方法，其特征在于，包含下列步骤 提供一个具模穴之模具及一个基座及一个管体； 将该管体设置于该基座之一侧，并同时放置于该模具之模穴内，于该基座之一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。
10.如权利要求9所述的散热结构制造方法，其特征在于，所述结构体系透过射出成型加工法及铸造加工法其中任一方法所制成。
11.一种散热结构制造方法，其特征在于，包含下列步骤 提供一个具模穴之模具及一个侧具有凹槽之基座及一个管体； 将该管体设置于该基座之凹槽内，并同时放置于该模具之模穴内，于该基座之一侧成型一结构体将该基座及该管体包覆，令该结构体及该基座与该管体结合为一体。
12.如权利要求11所述的散热结构制造方法，其特征在于，所述结构体系透过射出成型加工法及铸造加工法其中任一方法所制成。
全文摘要
一种散热结构及其制造方法，所述散热结构，包含一个基座；该基座具有一个本体及至少一个管体，所述管体具有一个入口端及一个出口端及一个管身部，该管身部对应设于该本体内，该出口端及入口端凸伸于该本体外部，透过将该管体一个体包射于该基座内部以形成水道，不仅达到节省成本，更改善现有水道渗漏的情事发生。
文档编号B22D19/08GK102625635SQ201110029899
公开日2012年8月1日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者李嵩蔚, 高百龄 申请人:奇鋐科技股份有限公司