双模热式压铸机及压铸方法
【专利摘要】本发明公开了一种压铸机，提供了一种带有两个压铸系统，并可自动控制两个压铸系统同时协调动作，运行成本低，生产效率高的双模热式压铸机及压铸方法，解决了现有技术中存在的压铸机上只能设置一个压铸系统，运行成本高，生产效率低下等的技术问题，它包括机座及设于机座上的锌锅，在所述锌锅两侧对应的机座上分别连通设有压铸系统，压铸系统包括合模机构、压射机构和扫落机构，以及控制合模机构、压射机构和扫落机构运行的分油路控制系统，两个压铸系统中的分油路系统同时连通在油箱上并通过控制系统协调控制两个压铸系统协调动作。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本发明涉及的是一种带有两个压铸系统的压铸机，该压铸机可自动控制两个压铸 系统同时协调工作，是一种生产效率高的双模热式压铸机及压铸方法。 双模热式压铸机及压铸方法
【背景技术】
[0002] 压铸机是一种在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固 体金属铸件的一系列工业铸造机械，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩 托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其 迅速的发展。但现有的压铸机一般只有一个压铸系统，存在运行成本高，生产效率低下等问 题。
[0003] 中国专利公开了一种卧式压铸机（CN201437151U)，包括合模装置、扫落机构、压射 机构、熔炉、基座、主电机和控制箱，其中的合模装置为一种卧式合模装置，包括合模油缸、 顶板、动模板、静模板、导柱和连杆机构，熔炉包括坩埚和加热室，压射机构包括压射油缸、 射料杆、压射室和喷嘴，扫落机构包括扫落油缸、扫落杆、喷油嘴和支承架，虽然该装置是利 用压射油缸的活塞杆推动射料杆运行，将金属液从压射室内快速压出，经过喷嘴压入模具 内，从而可精确的控制取用的金属液量，但由于使用过程中压铸机上只设置一个压铸系统 工作，因此同样存在运行成本高，生产效率低下等问题。
【发明内容】
[0004] 本发明主要是提供了一种带有两个压铸系统，并可自动控制两个压铸系统同时协 调动作，运行成本低，生产效率高的双模热式压铸机，该发明解决了现有技术中存在的压铸 机上只能设置一个压铸系统，运行成本高，生产效率低下等技术问题。
[0005] 本发明还提供了一种能耗低，并可大幅度提高锁模力的双模热式压铸机，解决了 现有技术中存在的压射力偏大，锁模力相对较小，压铸时模具易出现跑毛刺现象，从而无法 保证正常生产及压铸产品质量等的技术问题 本发明是通过下述技术方案来解决传统压铸机的上述技术问题的：一种双模热式压铸 机，包括机座及设于机座上的锌锅，在所述锌锅两侧对应的机座上分别连通设有压铸系统， 压铸系统包括合模机构、压射机构和扫落机构，以及控制合模机构、压射机构和扫落机构运 行的分油路控制系统，两个压铸系统中的分油路系统同时连通在油箱上并通过控制系统协 调控制两个压铸系统协调动作。通过在一个压铸机的机座上设置两个压铸系统，两个压铸 系统共用一个油箱，由于每个压铸系统由独立的分油路控制系统控制对应的合模机构、压 射机构和扫落机构运行，两个独立的分油路控制系统间又通过控制系统协调控制，由于压 射过程系统用油量大，当首先动作的压铸系统执行压射过程时，通过控制系统协调控制滞 后动作的压铸系统的压射动作，直至先动作的压铸系统完成压射过程才启动滞后动作的压 铸系统进行压射动作，即通过控制系统避免两个压铸系统同时进行压射动作，以保证系统 的供油量，使两个压铸系统可靠运行，降低了整个系统的运行成本，提高了生产效率。
[0006] 作为优选，所述分油路控制系统包括锁模油缸，锁模油缸通过主油路连接在油箱 上，主油路又包括并联在锁模油缸和油箱间的第一主油路和第二主油路，在第二主油路与 油箱间并联着副回油路和副进油路，且在副进油路上设有油泵。通过在分油路控制系统的 主油路中的第二主油路上并联设置副回油路和副进油路，副回油路的另一端连接在油箱 上，副进油路的另一端通过油泵连接在油箱上，从而形成锁模油路，锁模时即可通过油泵向 第二主油路加压供油，进而大幅度提高锁模力，锁模力提高50%，结构简单，耗电量小，能耗 低，整体能耗上降低40%。
[0007] 作为更优选，在所述副回油路上设有合模排油电磁阀，在油泵与第二主油路之间 的副进油路上设有加压电磁阀。通过合模排油电磁阀和加压电磁阀可自动控制副油路的通 断，即可在锁模时自动向第二主油路加压供油。
[0008] 作为更优选，在所述主油路上设有合模电磁阀，在合模电磁阀与副回油路之间的 第二主油路上设有朝向副回油路开的第一单向阀，在副进油路上设有朝向第二主油路开的 第二单向阀。通过合模电磁阀可自动控制主油路通断，第一单向阀可避免副油路加压时油 液自第二主油路流向油箱泄压，保证锁模力，第二单向阀可避免非锁模加工时油液回流向 副油路，提高装置使用可靠性。
[0009] 作为优选，所述油箱设于机座内。油箱设于机座内时，占用空间小，整体结构更加 紧凑合理。
[0010] 作为优选，所述两个压铸系统对称分布在锌锅两侧对应的机座上。两个压铸系统 对称分布时，空间结构合理，便于操作使用。
[0011] 一种双模热式压铸机的压铸方法，包括以下顺序步骤： 1) 先后启动压铸机上的两个压铸系统； 2) 压铸系统上的分油路控制系统分别控制对应的合模机构进行合模； 3) 合模机构合模到位后，分油路控制系统分别通过副进油路向锁模油缸供油，增加合 模机构的锁模力； 4) 首先动作的压铸系统的分油路控制系统控制对应的压射机构动作，使锌锅内的熔融 状态的锌料压射进入模具； 5) 通过控制系统控制另一个压铸系统上的分油路控制系统，在首先动作的压铸系统完 成压射后执行步骤4); 6) 两个压铸系统在压射完成后分别延时开模； 7) 分别通过扫落机构从模具上打落产品； 8) 重复步骤2)。
[0012] 使用时根据需求可以单独启动其中一个压铸系统，为了提高生产效率，也可以两 个压铸系统同时使用。两个压铸系统先后启动后，两者在各自的分油路控制系统控制下独 立运行，由于两个压铸系统又共用一个油箱，而运行过程中的压射工序用油量最大，为了保 证系统运行时具有足够的油量，在先启动的压铸系统执行至压射工序时，如在先启动的压 铸系统仍处于压射过程，而在后启动的压铸系统也进入了压射工序时，系统即通过控制系 统自动停止在后压铸系统，直至在先启动的压铸系统压射过程结束，系统再通过控制系统 自动启动在后压铸系统进行后续的工序操作，即通过控制系统自动调控两个压铸系统的工 作进程，在用油高峰值时使两者错位运行，既保证了系统运行的可靠性，也保证了生产效 率。
[0013] 作为优选，所述步骤7)之后向模具上喷淋脱模剂。向模具上喷淋脱模剂以保证下 一生产周期的正常生产。
[0014] 因此，本发明的一种双模热式压铸机及压铸方法具有下述优点：通过在一个压铸 机的机座上设置两个压铸系统，每个压铸系统由独立的分油路控制系统控制对应的合模机 构、压射机构和扫落机构运行，由于压射过程系统用油量大，为了保证系统的正常运行，当 首先动作的压铸系统执行压射过程时，通过控制系统协调控制滞后动作的压铸系统延迟压 射动作，以错开用油高峰，保证了系统可靠运行，降低了运行成本，提高了生产效率；通过在 第二主油路上并联设置副回油路和副进油路，锁模时通过油泵向第二主油路加压供油，进 而大幅度的提1? 了锁1?力，耗电量小，能耗低。
[0015]
【专利附图】
【附图说明】： 图1是本发明一种双模热式压铸机的结构示意图； 图2是本发明中分油路控制系统的示意图。
[0016]
【具体实施方式】： 下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0017] 实施例： 如图1所不，本发明的一种双模热式压铸机，包括压铸机的机座8,在机座8上方的中 部安装着一个锌锅9,在锌锅9的左右两侧对应的机座8上分别安装一个压铸系统，压铸系 统对称分布并与锌锅9相连通，压铸系统包括合模机构10、压射机构11、扫落机构12以及 控制合模机构10、压射机构11和扫落机构12运行的分油路控制系统，两个压铸系统中的 分油路系统同时连通在位于机座8内的油箱13上并通过控制系统协调控制两个压铸系统 协调动作。如图2所示，其中的分油路控制系统包括一个锁模油缸21，锁模油缸21通过主 油路连接在油箱上，主油路又包括并联在锁模油缸21和油箱间的第一主油路221和第二主 油路222,第一主油路221和第二主油路222连通在合模电磁阀7上，在对应于合模电磁阀 7与锁模油缸21间的第二主油路222与油箱间并联着副回油路31和副进油路32,在副回 油路31上装有一个合模排油电磁阀5,在副进油路32上装有一个加压电磁阀6,在对应于 加压电磁阀6与油箱间的副进油路32上装有一个油泵4,且在合模电磁阀7与副回油路31 之间的第二主油路222上装有一个朝向副回油路31开的第一单向阀8,在加压电磁阀6与 第二主油路222间的副进油路32上装有一个朝向第二主油路222开的第二单向阀9,其中 的模排油电磁阀5和加压电磁阀6为二位三通电磁阀，合模电磁阀7为二位四通电磁阀。
[0018] 压铸过程包括以下顺序步骤： 1) 先后启动压铸机上的两个压铸系统； 2) 压铸系统上的分油路控制系统分别控制对应的合模机构10进行合模； 3) 合模机构10合模到位后，分油路控制系统分别通过副进油路32向锁模油缸21供 油，增加合模机构10的锁模力； 4) 首先动作的压铸系统的分油路控制系统控制对应的压射机构11动作，使锌锅9内的 熔融状态的锌料压射进入模具； 5) 通过控制系统控制另一个压铸系统上的分油路控制系统，在首先动作的压铸系统完 成压射后执行步骤4); 6) 两个压铸系统在压射完成后分别延时开模； 7) 分别通过扫落机构12从模具上打落产品，同时向模具上喷淋脱模剂； 8) 重复步骤2)。
[0019] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明的构思作举例说明。本发明所属技术 领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式 替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【权利要求】
1. 一种双模热式压铸机，包括机座（8)及设于机座（8)上的锌锅（9)，其特征在于：在所 述锌锅（9)两侧对应的机座（8)上分别连通设有压铸系统，压铸系统包括合模机构（10)、压 射机构（11)和扫落机构（12)，以及控制合模机构（10)、压射机构（11)和扫落机构（12)运 行的分油路控制系统，两个压铸系统中的分油路系统同时连通在油箱（13)上并通过控制系 统协调控制两个压铸系统协调动作。
2. 根据权利要求1所述的双模热式压铸机，其特征在于：所述分油路控制系统包括锁 模油缸（21)，锁模油缸（21)通过主油路连接在油箱（13)上，主油路又包括并联在锁模油缸 (21)和油箱间的第一主油路（221)和第二主油路（222)，在第二主油路（222)与油箱间并联 着副回油路（31)和副进油路（32)，且在副进油路（32)上设有油泵（4)。
3. 根据权利要求2所述的双模热式压铸机，其特征在于：在所述副回油路（31)上设有 合模排油电磁阀（5)，在油泵（4)与第二主油路（222)之间的副进油路（32)上设有加压电磁 阀（6)。
4. 根据权利要求2所述的双模热式压铸机，其特征在于：在所述主油路上设有合模电 磁阀（7)，在合模电磁阀（7)与副回油路（31)之间的第二主油路（222)上设有朝向副回油路 (31)开的第一单向阀（8)，在副进油路（32)上设有朝向第二主油路（222)开的第二单向阀 (9)。
5. 根据权利要求1至4中任意一项所述的双模热式压铸机，其特征在于：所述油箱 (13)设于机座（8)内。
6. 根据权利要求1至4中任意一项所述的双模热式压铸机，其特征在于：所述两个压 铸系统对称分布在锌锅（9)两侧对应的机座（8)上。
7. -种根据权利要求1所述的双模热式压铸机的压铸方法，其特征在于：包括以下顺 序步骤： 1) 先后启动压铸机上的两个压铸系统； 2) 压铸系统上的分油路控制系统分别控制对应的合模机构（10)进行合模； 3) 合模机构（10)合模到位后，分油路控制系统分别通过副进油路（32)向锁模油缸 (21)供油，增加合模机构（10)的锁模力； 4) 首先动作的压铸系统的分油路控制系统控制对应的压射机构（11)动作，使锌锅（9) 内的熔融状态的锌料压射进入模具； 5) 通过控制系统控制另一个压铸系统上的分油路控制系统，在首先动作的压铸系统完 成压射后执行步骤4); 6) 两个压铸系统在压射完成后分别延时开模； 7) 分别通过扫落机构（12)从模具上打落产品； 8) 重复步骤2)。
8. 根据权利要求7所述的双模热式压铸机，其特征在于：所述步骤7)之后向模具上喷 淋脱模剂。
【文档编号】B22D17/00GK104117650SQ201410230976
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年5月29日 优先权日:2014年5月29日
【发明者】洪卫兵, 周望生, 余梓唐 申请人:义乌市华大压铸有限公司