本发明涉及汽车零部件制造领域，尤其涉及一种轮毂铸造模具定位夹紧结构。
背景技术：
当前，多采用铸造的方式对汽车轮毂进行制造。汽车轮毂的铸造工艺主要采用整体铸造式。整体铸造轮毂的工艺为，将液体合金加入铸造模具，液态合金在铸造模具内冷却凝固成型，将铸造模具中的轮毂毛坯取出后，经打磨等精加工即可得到成品轮毂。铸造模具包括上模和下模，上模和下模相互扣合，以使液态合金形成预定形态。在铸造过程中，需要确保上模和下模的结合面能够实现密封。当前，主要采用对上模垂直加压的方式使上模紧扣下模，以实现上模和下模的结合面的密封。然而，这样的密封方式效果不佳，飞边情况严重。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的上述问题，提供一种轮毂铸造模具定位夹紧结构。
本发明的目的主要通过以下技术方案实现：
轮毂铸造模具定位夹紧结构，包括相互配合的轮毂上模和轮毂下模；
所述轮毂上模的外周面设置有多个上固定块；所述轮毂下模的外周面设置有多个下固定块；所述上固定块上开设有上螺纹通孔；所述下固定块上开设有下螺纹通孔；所述上螺纹通孔与所述下螺纹通孔同轴，所述上螺纹通孔与所述下螺纹通孔直径相同；所述上固定块的下表面紧贴所述下固定块的上表面；所述上螺纹通孔的内螺纹与所述下螺纹通孔的内螺纹共同形成连续的螺纹；
还包括螺纹柱；所述螺纹柱同时与所述上螺纹通孔和所述下螺纹通孔螺纹配合；所述螺纹柱内开设延其轴线延伸的冷却通孔；所述述螺纹柱的上端端面的边缘设有环形凸起。
发明人经过研究发现，之所以在轮毂铸造过程中飞边现象严重，是由于对上模垂直加压时，由于模具内部压力的作用，会导致上模和下模在水平面上产生微量的相对滑动，滑动产生的间隙导致飞边现象发生。为此，发明人提供了本发明。本发明在工作过程中，螺纹柱同时与上螺纹通孔和下螺纹通孔螺纹配合，使得铸造过程中，轮毂上模和轮毂下模不会发生水平面的相对移动，有效减少了飞边情况的发生。同时，螺纹连接相比于孔轴配合，其精度更高，能够避免孔轴配合时难以避免的微量间隙，能够在最大程度上避免轮毂上模和轮毂下模之间的水平位移。由于铸造过程温度较高，螺纹柱受热发生微量变形，将导致脱模时螺纹柱难以取出。如果等螺纹柱完全冷却后再将其取出，会导致轮毂毛坯脱模困难，且延长了生产时间。为此还设置了冷却通孔，在轮毂冷却成型后，将冷却水管的端部伸入环形凸起中，使冷却水通过冷却通孔，从而对螺纹柱降温，以使螺纹柱能够容易且及时地被取出。环形凸起能够对冷却水其阻挡作用，避免冷却水溢出。
进一步的，所述冷却通孔为多个，多个所述冷却通孔围绕所述螺纹柱的中轴线均匀布置。
设置多个冷却通孔，使得螺纹柱能够得到更快以及更均匀的的冷却，有助于提高螺纹柱的使用寿命。
进一步的，所述环形凸起的内周面设置有石棉隔热层。
设置石棉隔热层，避免在冷却螺纹柱时冷却水管的端部在高温下受损。
进一步的，所述环形凸起的内周面为直径从上至下逐渐减小的锥形面。
环形凸起的内周面为直径从上至下逐渐减小的锥形面，从能能够更好的与冷却水管的端部配合，进一步避免冷却水溢出。
进一步的，所述上固定块的下表面设置有定位柱；所述下固定块的上表面设置有定位孔；所述定位柱插入所述定位孔中；所述定位柱的直径小于所述定位孔的直径。
设置定位柱和定位孔，有助于在合模时上螺纹通孔和下螺纹通孔正对，提高合模时的操作效率。
本发明具有以下有益效果：
1．本发明在工作过程中，螺纹柱同时与上螺纹通孔和下螺纹通孔螺纹配合，使得铸造过程中，轮毂上模和轮毂下模不会发生水平面的相对移动，有效减少了飞边情况的发生。同时，螺纹连接相比于孔轴配合，其精度更高，能够避免孔轴配合时难以避免的微量间隙，能够在最大程度上避免轮毂上模和轮毂下模之间的水平位移。由于铸造过程温度较高，螺纹柱受热发生微量变形，将导致脱模时螺纹柱难以取出。如果等螺纹柱完全冷却后再将其取出，会导致轮毂毛坯脱模困难，且延长了生产时间。为此还设置了冷却通孔，在轮毂冷却成型后，将冷却水管的端部伸入环形凸起中，使冷却水通过冷却通孔，从而对螺纹柱降温，以使螺纹柱能够容易且及时地被取出。环形凸起能够对冷却水其阻挡作用，避免冷却水溢出。
2．设置多个冷却通孔，使得螺纹柱能够得到更快以及更均匀的的冷却，有助于提高螺纹柱的使用寿命。
3．设置石棉隔热层，避免在冷却螺纹柱时冷却水管的端部在高温下受损。
4．环形凸起的内周面为直径从上至下逐渐减小的锥形面，从能能够更好的与冷却水管的端部配合，进一步避免冷却水溢出。
5．设置定位柱和定位孔，有助于在合模时上螺纹通孔和下螺纹通孔正对，提高合模时的操作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施例，下面将对描述本发明实施例中所需要用到的附图作简单的说明。显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域的技术人员而言，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据下面的附图，得到其它附图。
图1为本发明的结构示意图。
其中：10-轮毂上模，11-上固定块，12-上螺纹通孔，13-定位柱，20-轮毂下模，21-下固定块，22-下螺纹通孔，23-定位孔，30-螺纹柱，31-冷却通孔，32-环形凸起，33-石棉隔热层。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明，下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显而易见的，下面所述的实施例仅仅是本发明实施例中的一部分，而不是全部。基于本发明记载的实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动的情况下得到的其它所有实施例，均在本发明保护的范围内。
实施例1
如图1所示，轮毂铸造模具定位夹紧结构，包括相互配合的轮毂上模10和轮毂下模20；
所述轮毂上模10的外周面设置有多个上固定块11；所述轮毂下模20的外周面设置有多个下固定块21；所述上固定块11上开设有上螺纹通孔12；所述下固定块21上开设有下螺纹通孔22；所述上螺纹通孔12与所述下螺纹通孔22同轴，所述上螺纹通孔12与所述下螺纹通孔22直径相同；所述上固定块11的下表面紧贴所述下固定块21的上表面；所述上螺纹通孔12的内螺纹与所述下螺纹通孔22的内螺纹共同形成连续的螺纹；
还包括螺纹柱30；所述螺纹柱30同时与所述上螺纹通孔12和所述下螺纹通孔22螺纹配合；所述螺纹柱30内开设延其轴线延伸的冷却通孔31；所述述螺纹柱30的上端端面的边缘设有环形凸起32。
发明人经过研究发现，之所以在轮毂铸造过程中飞边现象严重，是由于对上模垂直加压时，由于模具内部压力的作用，会导致上模和下模在水平面上产生微量的相对滑动，滑动产生的间隙导致飞边现象发生。为此，发明人提供了本发明。本发明在工作过程中，螺纹柱30同时与上螺纹通孔12和下螺纹通孔22螺纹配合，使得铸造过程中，轮毂上模10和轮毂下模20不会发生水平面的相对移动，有效减少了飞边情况的发生。同时，螺纹连接相比于孔轴配合，其精度更高，能够避免孔轴配合时难以避免的微量间隙，能够在最大程度上避免轮毂上模10和轮毂下模20之间的水平位移。由于铸造过程温度较高，螺纹柱30受热发生微量变形，将导致脱模时螺纹柱30难以取出。如果等螺纹柱30完全冷却后再将其取出，会导致轮毂毛坯脱模困难，且延长了生产时间。为此还设置了冷却通孔31，在轮毂冷却成型后，将冷却水管的端部伸入环形凸起32中，使冷却水通过冷却通孔31，从而对螺纹柱30降温，以使螺纹柱30能够容易且及时地被取出。环形凸起32能够对冷却水其阻挡作用，避免冷却水溢出。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述冷却通孔31为多个，多个所述冷却通孔31围绕所述螺纹柱30的中轴线均匀布置。
设置多个冷却通孔31，使得螺纹柱30能够得到更快以及更均匀的的冷却，有助于提高螺纹柱30的使用寿命。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述环形凸起32的内周面设置有石棉隔热层33。
设置石棉隔热层33，避免在冷却螺纹柱30时冷却水管的端部在高温下受损。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述环形凸起32的内周面为直径从上至下逐渐减小的锥形面。
环形凸起32的内周面为直径从上至下逐渐减小的锥形面，从能能够更好的与冷却水管的端部配合，进一步避免冷却水溢出。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述上固定块11的下表面设置有定位柱13；所述下固定块21的上表面设置有定位孔23；所述定位柱13插入所述定位孔23中；所述定位柱13的直径小于所述定位孔23的直径。
设置定位柱13和定位孔23，有助于在合模时上螺纹通孔12和下螺纹通孔22正对，提高合模时的操作效率。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。