一种生产圆环形法兰件的重力铸造设备的制作方法

本实用新型涉及一种铸造用模具，尤其是指一种生产圆环形法兰件的重力铸造设备。

背景技术：

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。

法兰（Flange），又叫法兰凸缘盘或突缘。法兰是管子与管子之间相互连接的零件，用于管端之间的连接；也有用在设备进出口上的法兰，用于两个设备之间的连接。就目前而言，现有的法兰件一般是呈圆环形布置，在生产中，往往是通过在具有环形模腔的铸造用模具内灌注金属熔融液进行塑形，待冷却后脱模即可获得法兰铸件。现有法兰铸件在脱模过程中，法兰盘内壁往往会与模具的内壁产生摩擦，使得脱模后铸件存在有划痕，另外，在灌注过程中，往往会出现法兰盘内壁与模具结合过于牢固而导致脱模困难。

技术实现要素：

本实用新型提供一种生产圆环形法兰件的重力铸造设备，其主要目的在于克服现有铸造用模具在法兰盘脱模过程中存在的脱模困难及产品有划痕等缺陷。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种生产圆环形法兰件的重力铸造设备，包括机架、固定安装于机架底部的下模单元、对应设置于该下模单元正上方的上模单元以及用于驱动该上模单元上下移动的驱动装置，所述下模单元包括一呈方形布置的下模底板以及设置于该下模底板上的圆形下模座，所述上模单元包括一呈方形布置的上模底板以及设置于该上模底板上的圆形上模座，所述圆形下模座设置有一下模壁面、第一成型座以及由该第一成型座与下模壁面共同围设形成的一环形模腔，所述第一成型座包括可朝其圆心方向内缩的复数个成型瓣。

进一步的，所述复数个成型瓣包括两个可相对移位地设置于所述圆形下模座的第一成型瓣以及两个可相对移位地设置于所述圆形上模座的第二成型瓣，两第二成型瓣分别位于第一成型瓣的两侧，并且当两第二成型瓣以及两第一成型瓣分别处于离各自圆形最外侧时，该两第二成型瓣以及两第一成型瓣形成一圆形的所述第一成型座，并且与所述圆形上模座和圆形下模座共同形成一用于灌注金属熔融液的所述环形模腔。

进一步的，所述圆形下模座还设置有一第一成型瓣控制单元，该第一成型瓣控制单元包括一第一齿条、与所述第一齿条平行间隔的第二齿条、位于所述第一齿条和所述第二齿条中间的第一传动齿轮以及驱动所述第二齿条的第一气缸，所述第一齿条的上部设有与所述第一传动齿轮的下部相啮合的第一上齿面，所述第二齿条的下部设有与所述第一传动齿轮的上部相啮合的第二下齿面，所述第一齿条与其中一个第一成型瓣中的底部固定连接，所述第二齿条与另一个第一成型瓣中的底部固定连接。

进一步的，所述圆形上模座还设置有一第二成型瓣控制单元，该第二成型瓣控制单元包括一第三齿条、与所述第三齿条平行间隔的第四齿条、位于所述第三齿条和所述第四齿条中间的第二传动齿轮以及驱动所述第四齿条的第二气缸，所述第三齿条的上部设有与所述第二传动齿轮的下部相啮合的第三上齿面，所述第四齿条的下部设有与所述第二传动齿轮的上部相啮合的第四下齿面，所述第三齿条与其中一个第二成型瓣中的顶部固定连接，所述第四齿条与另一个第二成型瓣中的顶部固定连接 。

进一步的，所述圆形下模座在其环形模腔位置的底部设置有复数个间隔布置的顶针。

进一步的，两所述第一成型瓣为呈轴对称布置的两仿D字形瓣体，该仿D字形瓣体包一弧形成型面、两由该弧形成型面平直延伸的直形滑动面以及用于将该两直形滑动面末端连接起来的一内壁面。

进一步的，两所述第二成型瓣同样为呈轴对称布置的两仿D字形瓣体，该仿D字形瓣体包一弧形成型面、两由该弧形成型面平直延伸的直形滑动面以及用于将该两直形滑动面末端连接起来的一内壁面。

进一步的，所述第一成型座还包括四个呈环状阵列对安装于圆形下模座上的扇形立柱，每个仿D字形瓣体沿着两扇形立柱的一侧面移动。

进一步的，所述驱动装置为一液压装置，该液压装置的液压杆末端连接于所述上模单元的顶面。

进一步的，所述上模单元的顶面还连接有两导向杆，所述机架的顶部开设有用于装配该导向杆的导向孔。

和现有技术相比，本实用新型产生的有益效果在于:

本实用新型结构简单、实用性强，通过将用于塑形的第一成型座设置成由多个成型瓣组成，当需要对铸件进行成型时，控制该多个成型瓣朝外伸展，使其围成一个用于塑形的模板，当需要对铸件进行脱模时，控制该多个成型瓣朝内收缩，这样成型瓣便与法兰件内壁脱离面接触，从而既能够减少法兰件脱模所承受的阻力，又能够去除外界与法兰盘内壁的摩擦作用，有利于进一步提高产品的品质。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中所述下模单元的俯视图。

图3为本实用新型中所述上模单元的仰视图。

图4为本实用新型中所述第一成型瓣控制单元的结构示意图。

图5为图4的使用状态参考图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1、图2、图3、图4和图5。一种生产圆环形法兰件的重力铸造设备1，包括机架2、固定安装于机架2底部的下模单元3、对应设置于该下模单元3正上方的上模单元4以及用于驱动该上模单元4上下移动的驱动装置5，所述下模单元3包括一呈方形布置的下模底板30以及设置于该下模底板30上的圆形下模座31，所述上模单元4包括一呈方形布置的上模底板40以及设置于该上模底板40上的圆形上模座41，所述圆形下模座31设置有一下模壁面310、第一成型座6以及由该第一成型座6与下模壁面310共同围设形成的一环形模腔7，所述第一成型座6包括可朝其圆心方向内缩的复数个成型瓣。

参照图1、图2、图3、图4和图5。所述复数个成型瓣包括两个可相对移位地设置于所述圆形下模座31的第一成型瓣60以及两个可相对移位地设置于所述圆形上模座41的第二成型瓣61，两第二成型瓣61分别位于第一成型瓣60的两侧，并且当两第二成型瓣61以及两第一成型瓣60分别处于离各自圆形最外侧时，该两第二成型瓣61以及两第一成型瓣60形成一圆形的所述第一成型座6，并且与所述圆形上模座41和圆形下模座31共同形成一用于灌注金属熔融液的所述环形模腔7。所述圆形下模座31还设置有一第一成型瓣控制单元311，该第一成型瓣控制单元311包括一第一齿条312、与所述第一齿条312平行间隔的第二齿条313、位于所述第一齿条312和所述第二齿条313中间的第一传动齿轮314以及驱动所述第二齿条313的第一气缸315，所述第一齿条312的上部设有与所述第一传动齿轮314的下部相啮合的第一上齿面316，所述第二齿条313的下部设有与所述第一传动齿轮314的上部相啮合的第二下齿面317，所述第一齿条312与其中一个第一成型瓣60中的底部固定连接，所述第二齿条313与另一个第一成型瓣60中的底部固定连接。

参照图1、图2、图3、图4和图5。所述圆形上模座41还设置有一第二成型瓣控制单元，该第二成型瓣控制单元包括一第三齿条、与所述第三齿条平行间隔的第四齿条、位于所述第三齿条和所述第四齿条中间的第二传动齿轮以及驱动所述第四齿条的第二气缸，所述第三齿条的上部设有与所述第二传动齿轮的下部相啮合的第三上齿面，所述第四齿条的下部设有与所述第二传动齿轮的上部相啮合的第四下齿面，所述第三齿条与其中一个第二成型瓣61中的顶部固定连接，所述第四齿条与另一个第二成型瓣61中的顶部固定连接 。所述圆形下模座31在其环形模腔7位置的底部设置有复数个间隔布置的顶针318。两所述第一成型瓣60为呈轴对称布置的两仿D字形瓣体，该仿D字形瓣体包一弧形成型面600、两由该弧形成型面600平直延伸的直形滑动面601以及用于将该两直形滑动面601末端连接起来的一内壁面602。

参照图1、图2、图3、图4和图5。两所述第二成型瓣61同样为呈轴对称布置的两仿D字形瓣体，该仿D字形瓣体包一弧形成型面、两由该弧形成型面平直延伸的直形滑动面以及用于将该两直形滑动面末端连接起来的一内壁面。所述第一成型座6还包括四个呈环状阵列对安装于圆形下模座31上的扇形立柱62，每个仿D字形瓣体沿着两扇形立柱62的一侧面移动。所述驱动装置5为一液压装置，该液压装置的液压杆末端连接于所述上模单元4的顶面。所述上模单元4的顶面还连接有两导向杆9，所述机架2的顶部开设有用于装配该导向杆的导向孔。

和现有技术相比，本实用新型产生的有益效果在于:

本实用新型结构简单、实用性强，通过将用于塑形的第一成型座6设置成由多个成型瓣组成，当需要对铸件进行成型时，控制该多个成型瓣朝外伸展，使其围成一个用于塑形的模板，当需要对铸件进行脱模时，控制该多个成型瓣朝内收缩，这样成型瓣便与法兰件内壁脱离面接触，从而既能够减少法兰件脱模所承受的阻力，又能够去除外界与法兰盘内壁的摩擦作用，有利于进一步提高产品的品质。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。