一种汽车轮毂铸造设备的制作方法

本实用新型涉及轮毂铸造技术领域，尤其涉及一种适用于铝合金车轮低压铸造的汽车轮毂铸造设备。

背景技术：

车轮是涉及汽车安全的零部件之一，可以分为钢质车轮和铝合金车轮，由于铝合金车轮与钢质车轮相比，具有重量轻、强度大、制动平衡性能好、精度高、导热性好、汽车油耗低等许多优点，因此铝合金车轮有着广泛的应用前景。

铝合金车轮的制造技术主要有铸造和锻造等，其中广泛使用的铸造技术又分为重力铸造和低压铸造两种。前者的制造过程简单，只需把液态的合金倒入铸模内冷却成型即可，其工艺简单、模具耐用、制造成本低；后者是利用低压将液态的合金压进铸模内，其分子分布平均、孔隙较少、金属密度高、强度大，且安全系数较前者高，造型也更为复杂、美观，因此后者更能符合人们的需求。

现有的汽车轮毂低压铸造成型通常采用低压铸造机进行，在生产过程中，为保证轮毂质量，往往需要向低压铸造机的模腔内补充熔液。然而，在打开进料门进行补液时，一方面会对模腔内的温度产生影响，另一方面也会由于熔液与空气接触而产生氧化物，因此补液后还需再进行加温和去氧化物处理，其工作效率较低。而且，由于在补液过程中必须断掉加热电源，停止生产，从而也严重影响了生产的连续性。

基于以上所述，亟需一种工作效率高、可实现轮毂连续化生产的汽车轮毂铸造设备，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种适用于铝合金车轮低压铸造成型的汽车轮毂铸造设备，能够实现轮毂的连续化生产。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车轮毂铸造设备，包括至少一台低压铸造机，每台低压铸造机的下方连接有一个独立模腔，同时还包括公共模腔，所述公共模腔与每个独立模腔之间均设有补液口，并通过补液口相连通；每个所述补液口处设有与之相匹配的补液阀；所述公共模腔的上方设有进料门，内部设有加热保温装置。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，所述低压铸造机设有两台，分别与对应的两个独立模腔相连，所述公共模腔位于两独立模腔的中间。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，所述公共模腔与每个独立模腔之间均设有凸台，所述补液口开设在所述凸台上。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，所述补液阀包括气缸、推杆和阀头，所述气缸设于公共模腔的外部，所述气缸的输出轴与推杆的一端连接，并带动推杆在公共模腔内上下移动，所述推杆的另一端与阀头连接，所述阀头的结构与所述补液口的结构相匹配。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，所述推杆与阀头采用陶瓷材料一体制作成型。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，各所述独立模腔内也设有加热保温装置。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，所述加热保温装置包括加热器和热电偶测温仪，所述热电偶测温仪连接有控制器，所述控制器用于控制加热器的加热。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，各所述独立模腔内均设有液位检 测仪，用于检测模腔内熔液的高度。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，各所述独立模腔的上方均设有清理窗口，用于清理模腔内的杂物和残渣。

作为一种汽车轮毂铸造设备的优选方案，所述公共模腔及各独立模腔的下方均设有出料门，用于排放残余液料。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过向公共模腔内注入熔融铝液，再由公共模腔向各独立模腔内补充熔液，大大减少了独立模腔的补料次数，降低了其与空气接触产生氧化物的几率，改善了铝合金轮毂的铸造质量；而且公共模腔内的加热保温装置，可将铝液保持在一定温度，避免了液料在流入独立模腔后再进行加热的麻烦，消除了补液过程对轮毂成型造成的影响；该设备实现了轮毂的不间断生产，大大提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施方式提供的汽车轮毂铸造设备的外部结构示意图。

图2是本实用新型实施方式提供的汽车轮毂铸造设备的模腔内部结构示意图。

图中：

1、低压铸造机；2、独立模腔；3、公共模腔；4、补液口；5、补液阀；6、 进料门；7、凸台；8、清理窗口；9、出料门；51、气缸；52、推杆；53、阀头。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图2所示，本实施方式提供了一种优选的汽车轮毂铸造设备，适用于铝合金车轮低压铸造成型。该设备包括两台低压铸造机1，每台低压铸造机1的下方连接有一个独立模腔2，同时在两独立模腔2的中间位置还设有公共模腔3，公共模腔3通过补液口4与每个独立模腔2相连通；且每个补液口4处设有与之相匹配的补液阀5，用于控制补液口4的开启与关闭；另外，公共模腔3的上方还设有进料门6，用于向公共模腔3内添加熔融铝液或去除熔液中的氧化物杂质，并且公共模腔3的内部还设有加热保温装置，用于对其内的铝液进行加热和保温。

本实用新型在铸造过程中，先打开进料门6，向公共模腔3内注入熔融铝液，然后对其内的熔液进行加温、去除氧化物处理，达到预定温度后进行保温。如图2所示，当左侧的补液阀5打开时，公共模腔3内的溶液流入左侧的独立模腔2中；当右侧的补液阀5打开时，公共模腔3内的溶液流入右侧的独立模腔2中。本实用新型通过公共模腔3向各独立模腔2内补充熔液，大大减少了独立模腔2的补料次数，降低了其与空气接触产生氧化物的几率，提高了铝合金轮毂的铸造质量；而且公共模腔3内的加热保温装置，可将铝液保持在一定温度， 避免了液料在流入独立模腔2后再进行加热的麻烦，消除了补液过程对轮毂成型造成的影响；该设备实现了轮毂的不间断生产，大大提高了生产效率。

作为优选，公共模腔3与各独立模腔2之间设有隔板，隔板的底部设有凸台7，每个凸台7上开设有补液口4，用于连通公共模腔3与独立模腔2。进一步地，每个补液口4的上方设有补液阀5，补液阀5包括气缸51、推杆52和阀头53，其中气缸51设于公共模腔2的外部，气缸51的输出轴与推杆52的一端连接，并带动推杆52在公共模腔3内上下移动，推杆52的另一端与阀头53连接，阀头53的外形呈凸缘状，并与补液口4的结构相匹配，用于与补液口4密封连接。不需要补液时，气缸51施加一定的压力于推杆52，使阀头53与凸台7上的补液口4紧密接触，以达到密封效果；需要补液时，气缸51施加拉力使推杆52向上移动，带动阀头53远离补液口4，从而使公共模腔3内的铝液流入相应的独立模腔2内。此处，气缸51也可以用液压缸代替，只要能驱动推杆52上下运动即可。另外，本实用新型推杆52与阀头53采用陶瓷材料一体制作成型，陶瓷材料保证了补液阀5的耐高温耐氧化性，一体式结构赋予了补液阀5较好的强度，且便于加工制造。

作为优选，各独立模腔2内也设有加热保温装置，用于对独立模腔2内的铝液进行加热，以保证铸造过程中轮毂的温度保持在一定范围内不会降低。具体地，浇注时铝液的温度应控制在685-710℃范围内。这里，该温度确定的原则是：在保证铸件成形的前提下，浇注温度越低越好。浇注温度高，对轮毂的轮辋成形有利，但对轮辐的热节缩松倾向大，结晶晶粒也粗大，降低了轮毂的机械性能。当然，也不能过分地降低浇注温度，否则轮毂下部分的轮辋会过早凝固，失去压力下结晶的机会。进一步地，本实施方式的加热保温装置包括加热器和热电偶测温仪，其中加热器采用硅碳棒加热，热量通过辐射、传导的方式， 使模腔内铝液温度恒定；而热电偶测温仪用于检测熔液的温度，并将检测结果反馈到控制器，再由控制器控制加热器工作，避免了熔液温度过高或过低对轮毂成型造成的影响。

进一步优选，各独立模腔2内还设有液位检测仪，液位监测仪包括上模液位检测仪和下模液位检测仪，分别用于对铸造模的上、下模液位进行检测。当低压铸造机1处于温度与液位合适状态时，会不间断对各独立模腔2内的轮毂进行铸造。另外，各独立模腔2的上方均设有清理窗口8，用于清理各模腔内的杂物和残渣；公共模腔3及各独立模腔2的下方均设有出料门9，用于在铸造完成后，排出残余液料。本实用新型利用公共模腔3实现铝液补充，不仅改善了熔液的微观组织结构和产品的机械性能，而且大大提高了轮毂的生产效率。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。