一种后驱传动箱体的铸造模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种用于铸造后驱传动箱体的铸造模具。

背景技术：
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E2后驱传动箱体是汽车后驱传动箱体主体部件，其外轮廓为约为315mm×238mm×236mm。客户对传动箱体尺寸要求精度高、外观平整、轮廓清晰完整；内部组织致密，无气孔、缩松等铸造缺陷；

要求传动箱体的材质为AlSi9Cu3（Sr）合金，材料对应的抗拉强度≥ 170N/mm2，伸长率≥ 1.0%，气孔率≤ 5%，硬度≥ 70HB ；要求在2bar 油压力下无泄漏；目前的传动箱，多属于厚壁件，目前国内外普遍是采用重力浇注工艺进行生产，其缺点在于此类后驱传动箱体采用重力浇筑成型，浇筑方式有以下几个缺点：1.产品外观差，表面粗糙，结清理作业增加成了本。2.生产效率底。3.内部质量缺陷明现，经常出现缺料现象。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种后驱传动箱的铸造模具。

为了达到上述目的，本实用新型是这样实现的：一种用于后驱传动箱体的铸造模具，包括动模、静模和滑块，所述动模、静模与所述滑块围合成后驱传动箱体的型腔，还包括进料口，以及与所述进料口连接的流道，所述流道通过所述静模与所述滑块构成。

进一步地，所述流道包括与所述进料口连接的主流道以及与所述主流道连接的分流道，所述分流道为多条且与所述型腔相连。

为了提高铸造的后驱传动箱体的质量，所述分流道为五条，其中四条分流道的出口位于所述型腔的合箱面上，另外一条分流道的出口位于所述型腔的安装挂孔上。

更进一步地，所述滑块具有四个，分别设置在所述型腔的前后左右四个位置。

更进一步地，与所述型腔的安装挂孔连接的分流道的前端通过所述静模与所述滑块之间构成，后端通过所述滑块与滑块之间构成。

更进一步地，在所述型腔的合箱面上预铸有多个螺栓孔。优选地，所述螺栓孔为十个。

更进一步地，所述分流道均位于所述型腔的一侧，且出口位于所述合箱面上的四条分流道分别位于两螺栓孔之间。

更进一步地，在所述型腔的另一侧设置有排渣道。

更进一步地，所述排渣道为多条且其入口分别设置在两个螺栓孔之间。

采用本实用新型的后驱传动箱体的铸造模具，能够带来的有益效果有：1.能够对产品进行减重，可将产品的壁厚减少至4.5mm，使得产品重量减少了45%。2.提高了生产效率35%。3.产品的粗糙度符合要求。4.经装机实验和破坏性质实验，产品符合设计要求：尺寸精度高、外观平整、轮廓清晰完整；内部组织致密，无气孔、无缩松等铸造缺陷。

附图说明：

图1为本实用新型实施例中铸造模具的侧视图；

图2为本实用新型实施例中铸造模具的剖视图；

图3为本实用新型实施例中铸造模具的浇道布置图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，但本实用新型并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本实用新型权利要求所要求保护的范围。

实施例：如图1-3所示，一种用于后驱传动箱体的铸造模具，包括动模1、静模2和滑块3，所述动模1、静模2与所述滑块3围合成后驱传动箱体的型腔4，还包括进料口5，以及与所述进料口5连接的流道，所述流道通过所述静模2与所述滑块3构成.

其中，所述流道包括与所述进料口5连接的主流道51以及与所述主流道51连接的分流道52，所述分流道52为多条且与所述型腔4相连。在本实施例中，所述分流道52为五条，其中四条分流道52的出口位于所述型腔4的合箱面6上，另外一条分流道52的出口位于所述型腔4的安装挂孔9上。

另外，所述滑块3具有四个，分别设置在所述型腔4的前后左右四个位置。出口与所述型腔4的安装挂孔9连接的分流道52的前端通过所述静模2与所述滑块3之间构成，后端通过所述滑块3与滑块3之间构成。

而且，在所述型腔4的合箱面6上预铸有多个螺栓孔7，本实施例中，所述螺栓孔7为十个。所述分流道52均位于所述型腔4的一侧，且出口位于所述合箱面6上的四条分流道52分别位于两螺栓孔7之间。

另外，在所述型腔4的另一侧设置有排渣道8。所述排渣道8为多条且其入口分别设置在两个螺栓孔7之间。

采用本实施例的后驱传动箱体的铸造模具，在使用时，将AlSi9Cu3（Sr）合金水倒入进料口，并通过进料口5流入到主流道51，再流到分流道52，并经过分流道52流入型腔之中，在高压的作用下，铝合金水迅速充满型腔4，并将型腔4中的渣滓及空气通过排渣道8排出。

本实施例的的后驱传动箱体的铸造模具制造出的后驱传动箱体，其产品的壁厚减少至4.5mm，使得产品重量减少了45%。并且提高了生产效率35%，且使得产品的粗糙度符合要求。另外，经装机实验和破坏性质实验，产品符合设计要求：尺寸精度高、外观平整、轮廓清晰完整；内部组织致密，无气孔、无缩松等铸造缺陷。