一种汽车轮毂尺寸识别分料装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车轮毂尺寸识别分料装置。

背景技术：

在轮毂生产过程中，对于不同尺寸的轮毂进入毛刷机，一直由人工进行分料，占用了人力的同时机械的分料操作给操作人员带来了本职工作外其他工作，并且由人工进行分料容易造成人的体力不支，影响了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种提高效率、降低工作强度的汽车轮毂尺寸识别分料装置。

本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车轮毂尺寸识别分料装置，包括：

送料料道，其将轮毂沿水平方向输送；

光栅尺，设置于送料料道的头端，用于检测轮毂的直径和高度，所述光栅尺连接于PLC；

若干出料料道，其头端与送料料道呈直角相连接，出料料道的尾端设置有打磨台；

毛刷机，位于出料料道的中间部位；

光电开关，设置于进料料道上且正对于出料料道，所述光电开关连接于PLC；以及

推料装置，其设置于进料料道上，用于将进料料道上的轮毂推送至出料料道中。

上述推料装置包括设置于送料料道下端的气缸、两个分别位于气缸左右两侧的导杆以及两个固定于送料料道上的导套，所述导杆水平滑动插装于同侧的导套内，推板连接于气缸的活塞杆头端，且其分别与两个导杆的头端相连。

本实用新型的有益效果是：送料料道输送来的轮毂先通过光栅尺进行尺寸测量，测量轮毂的直径和高度，由于各个出料料道上的毛刷机用于加工的轮毂型号不同，因此当经光栅尺测量的轮毂到达指定的毛刷机所在的出料料道与送料料道的交界处时，光电开关可以检测到该轮毂到位，并反馈PLC，推料装置动作将送料料道上的轮毂推送至相应的出料料道上，由出料料道输送至毛刷机进行加工，加工完毕后送入打磨台处。实现了自动分料，提高了轮毂分送的准确度，减轻了操作人员的工作负担，提高了人员的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的俯视结构示意图；

图2为本实用新型的推料装置的后视结构示意图；

图3为本实用新型的推料装置的俯视结构示意图；

图中，1.送料料道 2.光栅尺 3.出料料道 4.毛刷机 5.打磨台 6.光电开关 7.气缸 8.导套 9.导杆 10.推板。

具体实施方式

下面结合附图1、附图2、附图3对本实用新型做进一步说明。

一种汽车轮毂尺寸识别分料装置，包括：送料料道1，其将轮毂沿水平方向输送；光栅尺2，设置于送料料道1的头端，用于检测轮毂的直径和高度，光栅尺2连接于PLC；若干出料料道3，其头端与送料料道1呈直角相连接，出料料道3的尾端设置有打磨台5；毛刷机4，位于出料料道3的中间部位；光电开关6，设置于进料料道1上且正对于出料料道3，所述光电开关6连接于PLC；以及推料装置，其设置于进料料道1上，用于将进料料道1上的轮毂推送至出料料道3中。送料料道1输送来的轮毂先通过光栅尺进行尺寸测量，测量轮毂的直径和高度，由于各个出料料道3上的毛刷机用于加工的轮毂型号不同，因此当经光栅尺测量的轮毂到达指定的毛刷机4所在的出料料道3与送料料道1的交界处时，光电开关6可以检测到该轮毂到位，并反馈PLC，推料装置动作将送料料道1上的轮毂推送至相应的出料料道3上，由出料料道3输送至毛刷机进行加工，加工完毕后送入打磨台5处。实现了自动分料，提高了轮毂分送的准确度，减轻了操作人员的工作负担，提高了人员的工作效率。

推料装置包括设置于送料料道1下端的气缸7、两个分别位于气缸7左右两侧的导杆9以及两个固定于送料料道1上的导套8，导杆9水平滑动插装于同侧的导套8内，推板10连接于气缸7的活塞杆头端，且其分别与两个导杆9的头端相连。当光电开关6检测到要分料的轮毂到位后，气缸7的活塞杆伸出，其推动推板10伸出，推板10通过导杆9沿导套8滑动，起到良好的导向作用，推板10将送料料道1上的轮毂推送至出料料道3上。