本发明属于粉末冶金领域，涉及一种闸片耐磨材料的制备方法。
技术背景
闸片是动车组盘形制动装置的重要组成部分之一,直接影响到列车的运行安全。对闸片最基本的要求是其材料和结构有能力吸收制动动能,将这些动能转化为热能并散发到空气中,而闸片的材料、结构和性能不被破坏,同时在制动过程中闸片对制动盘不能有明显的损伤。随着列车速度的提高,制动负荷越来越大,对制动闸片的要求也越来越高。粉末冶金技术不受熔炼限制，既可以加入合金成分，也可以加入其它结构组分，并且在相当大的范围内根据要求进行调整，进而在力学性能上能达到与构件匹配的效果。粉末冶金机械化程度高，既能减少人员，又能提高效率，进而节约成本。所以研究各种机械零部件的粉末冶金的配方，适应不同的需要，具有重要的意义。而纳米材料可以满足传统材料所达不到的要求，同时应用纳米材料可以满足金属加工领域中对材料性能的特殊要求，但是现有技术中纳米材料应用于粉末冶金技术中的披露还很少，并且技术不成熟。目前纳米材料使用技术存在的主要问题为纳米粉体颗粒材料的团聚问题，导致粉体颗粒材料在使用中由于颗粒表面张力所致而形成的颗粒团聚，从而导致在使用中添加化学分解剂进行团聚颗粒的分解才能正常使用，但是这样就会带来使用难度的增加和化学污染，同时降低了使用效率，这就限制这纳米材料在粉末冶金技术中的应用。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种闸片耐磨材料的制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种闸片耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：先按重量份称取钛粉45-55份、二硫化钼5-9份、纳米氧化铜10-20份、微蜡粉3-10份、铝粉15-19份、碘化亚铜10-15份、不锈钢粉10-20份、助剂3-8份、氧化钾3-6份、氮化硅4-8份、碳化钒1-3份、硅化镍5-8份，其中助剂由苯乙酸月桂醇、苯二亚甲基二异氰酸酯、高铁酸钠按照重量比1：1：2组成的；将称取的原料放入混料机中混合1-2h，混料机转速为1000-1200转/分钟；将混合料倒入模具中并刮平，采用常规方法在液压机上冷压成型，压坯单位面积承受的压力为300-350mpa；接着置于加压烧结炉中进行烧结，对所述加压烧结炉在通氢气条件下升温至550-650℃并保温3-6h，加压至10-12kg/cm2并保压；烧结结束后，水冷却到60℃以下卸压，出炉。
按重量份称取钛粉49份、二硫化钼7份、纳米氧化铜15份、微蜡粉6份、铝粉17份、碘化亚铜13份、不锈钢粉15份、助剂6份、氧化钾5份、氮化硅6份、碳化钒2份、硅化镍6份。
采用常规方法在液压机上冷压成型，压坯单位面积承受的压力为330mpa。
接着置于加压烧结炉中进行烧结，对所述加压烧结炉在通氢气条件下升温至580℃并保温4h。
所述加压至11kg/cm2并保压。
本发明具有以下有益效果：本发明制造的闸片耐磨材料具有硬度高、耐磨性好，配合稀土元素和纳米颗粒，改善了金相结构，组织致密，微观结构良好，孔隙很少，结构刚度、硬度、耐疲劳性能、抗拉强度性能优良。
具体实施方式
实施例1
一种闸片耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：先按重量份称取钛粉55份、二硫化钼9份、纳米氧化铜20份、微蜡粉10份、铝粉15份、碘化亚铜10份、不锈钢粉10份、助剂8份、氧化钾6份、氮化硅8份、碳化钒1份、硅化镍5份，其中助剂由苯乙酸月桂醇、苯二亚甲基二异氰酸酯、高铁酸钠按照重量比1：1：2组成的；将称取的原料放入混料机中混合1-2h，混料机转速为1000-1200转/分钟；将混合料倒入模具中并刮平，采用常规方法在液压机上冷压成型，压坯单位面积承受的压力为300mpa；接着置于加压烧结炉中进行烧结，对所述加压烧结炉在通氢气条件下升温至550℃并保温3h，加压至10kg/cm2并保压；烧结结束后，水冷却到60℃以下卸压，出炉。
实施例2
一种闸片耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：先按重量份称取钛粉55份、二硫化钼9份、纳米氧化铜20份、微蜡粉10份、铝粉19份、碘化亚铜15份、不锈钢粉20份、助剂8份、氧化钾6份、氮化硅8份、碳化钒3份、硅化镍8份，其中助剂由苯乙酸月桂醇、苯二亚甲基二异氰酸酯、高铁酸钠按照重量比1：1：2组成的；将称取的原料放入混料机中混合1-2h，混料机转速为1000-1200转/分钟；将混合料倒入模具中并刮平，采用常规方法在液压机上冷压成型，压坯单位面积承受的压力为350mpa；接着置于加压烧结炉中进行烧结，对所述加压烧结炉在通氢气条件下升温至650℃并保温6h，加压至12kg/cm2并保压；烧结结束后，水冷却到60℃以下卸压，出炉。
实施例3
一种闸片耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：先按重量份称取钛粉49份、二硫化钼7份、纳米氧化铜15份、微蜡粉6份、铝粉17份、碘化亚铜13份、不锈钢粉15份、助剂6份、氧化钾5份、氮化硅6份、碳化钒2份、硅化镍6份，其中助剂由苯乙酸月桂醇、苯二亚甲基二异氰酸酯、高铁酸钠按照重量比1：1：2组成的；将称取的原料放入混料机中混合1-2h，混料机转速为1000-1200转/分钟；将混合料倒入模具中并刮平，采用常规方法在液压机上冷压成型，压坯单位面积承受的压力为330mpa；接着置于加压烧结炉中进行烧结，对所述加压烧结炉在通氢气条件下升温至580℃并保温4h，加压至11kg/cm2并保压；烧结结束后，水冷却到60℃以下卸压，出炉。