本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种通气效果好的变速箱壳体压铸模具。
背景技术：
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。但现有技术中，在压铸模具中常常由于通气口设置的位置、数量问题，导致铸件表面缺陷、滞流（浇不满）、冷疤以及不连续性，影响铸件的质量。
技术实现要素：
为了克服上述问题，本发明提供一种通气效果好的变速箱壳体压铸模具。
本发明的技术方案是提供一种通气效果好的变速箱壳体压铸模具，其包括下模框和上模框，其特征在于：所述下模框的顶部向下设置有下模芯，所述上模框的底部向下匹配设置有上模芯，所述下模框的右侧面设置有一凹槽，所述凹槽内连接有一润滑机构，所述润滑机构包括有一机箱，所述机箱连接所述凹槽且通过凹槽延伸出所述下模框的外侧面，所述机箱的一端设置有一润滑剂箱，所述润滑剂箱的一侧设置有一油缸，所述油缸的一侧设置有喷油器，所述喷油器连接所述润滑剂箱，所述上模芯和所述下模芯之间形成为一模具型腔，所述模具型腔的左侧设置有一浇注口，所述浇注口内设置有一浇注金属管，所述浇注金属管上设置有一增压阀，所述浇注金属管的外端设置有一浇注头，所述模具型腔的右侧设置有一溢流管，所述溢流管的上部设置有多个排气支管，所述排气支管连接于排气总管，所述排气总管上设置有一负压风机。
进一步的，所述下模框内于所述下模芯的底部设置有多个排油支管，所述下模框内斜设置有一排油总管，所述排油支管连接所述排油总管，所述下模框的一侧向内开设有一凹槽，所述凹槽内设置有一集油箱，所述集油箱连接所述排油总管。
进一步的，所述集油箱的一端设置有出油管，所述出油管的一端连接所述润滑剂箱，所述出油管上设置有一驱动泵。
进一步的，所述下模框的顶面设置有多个卡柱，所述上模框的底面对应设置有多个卡槽。
进一步的，所述上模框的顶部设置有一把手。
进一步的，所述下模框内于所述下模芯的底部设置有两个推孔，所述推孔内设置有推杆。
本发明的有益效果是：本发明的压铸模具用于变速箱壳体的铸造，其设计了润滑机构来自动对下模芯和上模芯的表面进行润滑剂的喷涂，完毕后，多余的润滑剂则会通过排油支管和排油总管回流至润滑剂箱中再次利用，不仅保持模具型腔内润滑剂的适量，同时也节约了润滑剂，节约了资金；本发明通过模具内浇注口、浇注金属管以及增压阀的设置，使熔融状态的液态、半液态金属能够充分迅速的进入至模具型腔中，能够迅速的填充满整个模具型腔，保证了铸件的质量，模具型腔的右侧溢流管的设置用于模具型腔中多余的金属以及模具型腔内杂质的流出，溢流管上部设置的多个排气支管通过负压风机的设置能够迅速的排出模具型腔内的空气，减小滞流、气孔、缩孔以及冷疤的产生，提高铸件的质量及生产效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
如图1所示，本发明的一种通气效果好的变速箱壳体压铸模具，其包括下模框1和上模框2，其特征在于：下模框1的顶部向下设置有下模芯11，上模框2的底部向下匹配设置有上模芯21，下模框1的右侧面设置有一凹槽12，凹槽12内连接有一润滑机构，润滑机构包括有一机箱3，机箱3连接凹槽12且通过凹槽12延伸出下模框1的外侧面，机箱3的一端设置有一润滑剂箱31，润滑剂箱31的一侧设置有一油缸32，油缸32的一侧设置有喷油器34，喷油器34连接润滑剂箱31，上模芯21和下模芯11之间形成为一模具型腔6，模具型腔6的左侧设置有一浇注口61，浇注口61内设置有一浇注金属管62，浇注金属管62上设置有一增压阀63，浇注金属管62的外端设置有一浇注头64，模具型腔6的右侧设置有一溢流管7，溢流管7的上部设置有多个排气支管71，排气支管71连接于排气总管72，排气总管72上设置有一负压风机73。
本发明一个较佳实施例中，下模框1内于下模芯11的底部设置有多个排油支管4，下模框1内斜设置有一排油总管41，排油支管4连接排油总管41，下模框1的一侧向内开设有一凹槽12，凹槽12内设置有一集油箱43，集油箱43连接排油总管41。
本发明一个较佳实施例中，集油箱43的一端设置有出油管44，出油管44的一端连接润滑剂箱31，出油管44上设置有一驱动泵45。
本发明一个较佳实施例中，下模框1的顶面设置有多个卡柱5，上模框2的底面对应设置有多个卡槽51。
本发明一个较佳实施例中，上模框2的顶部设置有一把手52。
本发明一个较佳实施例中，下模框1内于下模芯11的底部设置有两个推孔53，推孔53内设置有推杆54。
本发明的压铸模具用于变速箱壳体的铸造，其设计了润滑机构来自动对下模芯11和上模芯21的表面进行润滑剂的喷涂，完毕后，多余的润滑剂则会通过排油支管4和排油总管41回流至润滑剂箱31中再次利用，不仅保持模具型腔6内润滑剂的适量，同时也节约了润滑剂，节约了资金；本发明通过模具内浇注口61、浇注金属管62以及增压阀63的设置，使熔融状态的液态、半液态金属能够充分迅速的进入至模具型腔6中，能够迅速的填充满整个模具型腔6，保证了铸件的质量，模具型腔6的右侧溢流管7的设置用于模具型腔6中多余的金属以及模具型腔6内杂质的流出，溢流管7上部设置的多个排气支管71通过负压风机73的设置能够迅速的排出模具型腔6内的空气，减小滞流、气孔、缩孔以及冷疤的产生，提高铸件的质量及生产效率。
本发明包括有下模框1和上模框2，下模框1内开设有下模芯11，上模框2的底部匹配下模芯11设置有上模芯21，上模芯21和下模芯11之间形成有模具型腔6用来压铸铸件，在压铸铸件之前需要对模具型腔6内进行润滑剂的添加，润滑剂的使用不仅可以帮助成型的铸件脱模，而且能够帮助控制模具在压铸时的温度，因此，润滑剂的添加是一道重要的工艺，本发明在下模框1的一侧面设置有凹槽12用于润滑机构的设置，润滑机构用于下模芯11和上模芯21的表面润滑剂的涂抹，润滑机构包括有机箱3，机箱3设置于凹槽12内且随凹槽12延伸出下模框1的外侧面，机箱3内的朝外一段设置有润滑剂箱31用于润滑剂的放置，润滑剂箱31的一侧设置有油缸32用于驱动喷油器34喷出润滑剂，完毕后，模具型腔6内多余的润滑剂通过多个排油支管4流出，使模具型腔6内保持适量的润滑剂，排油支管4内的润滑剂流入排油总管41，而后流入至集油箱43内，而后通过出油管44及驱动泵45的驱动回流至润滑剂箱31中进行再利用，润滑剂喷设完毕后，开始对模具型腔6内进行铸件。
模具型腔6的左侧设置有一浇注口61用于浇注金属管62的设置，浇注金属管62用于液态、半液态金属进入模具型腔6，增压阀63用于增压，使液态、半液态金属通过压力能够更为快速的打入模具型腔6内，浇注金属管62的外端设置有一浇注头64用于连接外部设备方便液态、半液态金属进入至浇注金属管62内。
铸件在填充时，下模框1上设置的多个排气孔52用于排除模具型腔6内多余的气体，保证铸件的顺利铸造以及保证铸件的质量，工序完毕后分离卡柱5和卡槽51，通过把手52取下上模框2，而后通过下模框1内的推杆54推动进行脱模。
以上实施例仅为本发明其中的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。