本发明属于模具
技术领域：
，具体涉及一种冲压模具表面磷化处理方法。
背景技术：
：所谓的模具就是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、铸造、成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。冲压模具，是一种对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件或产品的特殊工艺设备。由于冲压件的生产批量普遍较大，冲压工作温度高，冲压模具的表面经常会出现磨损、氧化、或沾染油污等问题，导致冲压出的工件产品质量和外观都不能达标，因此对冲压模具的表面进行有效处理，从而降低模具的报废率，意义重大。技术实现要素：本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种冲压模具表面磷化处理方法。本发明是通过以下技术方案实现的：一种冲压模具表面磷化处理方法，包括以下步骤：（1）对冲压模具进行打磨，采用砂纸对冲压模具表面进行打磨处理；（2）将经过步骤（1）处理后的冲压模具加热至600-800℃，保温5-8min，然后，自然冷却至室温，浸入无水乙醇中浸泡10min，然后取出，采用去离子水清洗至，然后烘干至恒重，即可；（3）将步骤（2）处理后的冲压模具浸泡到磷化液中，浸泡5-8min，然后取出，表面采用去离子水清洗至中性，然后烘干；（4）将步骤（3）处理后的冲压模具两端加上500-550v电压，处理20-30s，然后停止，即可。进一步的，所述步骤（1）中采用砂纸对模具表面进行打磨具体为：分别依次采用200目、600目、1200目、1800目砂纸对冲压模具表面进行打磨，每次打磨的时间为10-15min。进一步的，所述步骤（2）中无水乙醇浸泡温度为60℃。进一步的，所述磷化液按重量份计由以下成分制成：乙二胺四乙酸1.5-1.8、酒石酸0.5-1.2、磷酸2.6-3.0、硝酸钠1.2-1.6、植酸0.1-0.3、海泡石粉1-3、钼酸钠2.5-2.8、甲基丙烯酸甲酯0.13-0.15，去离子水100-110。进一步的，所述海泡石粉粒度为1500目。本发明相比现有技术具有以下优点：本发明对冲压模具的处理，能够有效快速的在冲压模具表面形成一层致密均匀的磷化膜，成膜速度快，膜层均匀细腻，具有良好的耐腐蚀性，与冲压模具基体的附着力高，本发明通过对冲压模具与热处理，能够有效的改善冲压模具表面结构组织，提高冲压模具表面组织的活性，在对冲压模具放入磷化液中处理，能够在冲压模具表面形成均匀的磷化膜，通过植酸的作用，能够有效的提高磷化液中离子的分散均匀性，同时，最显著的是，植酸对冲压模具表面的作用，对冲压模具表面的接触角具有显著的降低作用，从而提高了冲压模具表面的润湿性，提高其对磷化液的铺展性能，进而显著的提高了磷化成膜的速度，通过添加海泡石粉，利用海泡石粉具有链状和层状纤维状的过渡型结构特征，其能够在磷化膜体系中与甲基丙烯酸甲酯结合，形成致密的网状结构，从而有效的提高了磷化膜的耐磨性和对冲压模具基体表面的附着力，通过对冲压模具两端加高电压处理，能够有效的强化磷化膜的组织结构性能，提高致密性和附着力，同时，本发明中处理冲压模具形成相同厚度的磷化膜所需要的磷化液的量相较于传统磷化液的量要低，节约了大量生产成本和资源。具体实施方式实施例1一种冲压模具表面磷化处理方法，包括以下步骤：（1）对冲压模具进行打磨，采用砂纸对冲压模具表面进行打磨处理；（2）将经过步骤（1）处理后的冲压模具加热至600℃，保温5min，然后，自然冷却至室温，浸入无水乙醇中浸泡10min，然后取出，采用去离子水清洗至，然后烘干至恒重，即可；（3）将步骤（2）处理后的冲压模具浸泡到磷化液中，浸泡5min，然后取出，表面采用去离子水清洗至中性，然后烘干；（4）将步骤（3）处理后的冲压模具两端加上500v电压，处理20s，然后停止，即可。进一步的，所述步骤（1）中采用砂纸对模具表面进行打磨具体为：分别依次采用200目、600目、1200目、1800目砂纸对冲压模具表面进行打磨，每次打磨的时间为10-15min。进一步的，所述步骤（2）中无水乙醇浸泡温度为60℃。进一步的，所述磷化液按重量份计由以下成分制成：乙二胺四乙酸1.5、酒石酸0.5、磷酸2.6、硝酸钠1.2、植酸0.1、海泡石粉1、钼酸钠2.5、甲基丙烯酸甲酯0.13，去离子水100。进一步的，所述海泡石粉粒度为1500目。实施例2一种冲压模具表面磷化处理方法，包括以下步骤：（1）对冲压模具进行打磨，采用砂纸对冲压模具表面进行打磨处理；（2）将经过步骤（1）处理后的冲压模具加热至800℃，保温8min，然后，自然冷却至室温，浸入无水乙醇中浸泡10min，然后取出，采用去离子水清洗至，然后烘干至恒重，即可；（3）将步骤（2）处理后的冲压模具浸泡到磷化液中，浸泡8min，然后取出，表面采用去离子水清洗至中性，然后烘干；（4）将步骤（3）处理后的冲压模具两端加上500-550v电压，处理30s，然后停止，即可。进一步的，所述步骤（1）中采用砂纸对模具表面进行打磨具体为：分别依次采用200目、600目、1200目、1800目砂纸对冲压模具表面进行打磨，每次打磨的时间为10-15min。进一步的，所述步骤（2）中无水乙醇浸泡温度为60℃。进一步的，所述磷化液按重量份计由以下成分制成：乙二胺四乙酸1.8、酒石酸1.2、磷酸3.0、硝酸钠1.6、植酸0.3、海泡石粉3、钼酸钠2.8、甲基丙烯酸甲酯0.15，去离子水110。进一步的，所述海泡石粉粒度为1500目。实施例3一种冲压模具表面磷化处理方法，包括以下步骤：（1）对冲压模具进行打磨，采用砂纸对冲压模具表面进行打磨处理；（2）将经过步骤（1）处理后的冲压模具加热至700℃，保温6min，然后，自然冷却至室温，浸入无水乙醇中浸泡10min，然后取出，采用去离子水清洗至，然后烘干至恒重，即可；（3）将步骤（2）处理后的冲压模具浸泡到磷化液中，浸泡6min，然后取出，表面采用去离子水清洗至中性，然后烘干；（4）将步骤（3）处理后的冲压模具两端加上520v电压，处理25s，然后停止，即可。进一步的，所述步骤（1）中采用砂纸对模具表面进行打磨具体为：分别依次采用200目、600目、1200目、1800目砂纸对冲压模具表面进行打磨，每次打磨的时间为10-15min。进一步的，所述步骤（2）中无水乙醇浸泡温度为60℃。进一步的，所述磷化液按重量份计由以下成分制成：乙二胺四乙酸1.6、酒石酸0.8、磷酸2.8、硝酸钠1.4、植酸0.2、海泡石粉2、钼酸钠2.6、甲基丙烯酸甲酯0.14，去离子水105。进一步的，所述海泡石粉粒度为1500目。对比例1：与实施例1区别仅在于不经过步骤（2）处理。对比例2：与实施例1区别仅在于不经过步骤（4）处理。对比例3：与实施例1区别仅在于磷化液中不添加海泡石粉。对比例4：与实施例1区别仅在于磷化液中不添加植酸。试验对实施例与对比例处理的冲压模具表面磷化膜附着力进行测试对比：表1附着力/级实施例10实施例20实施例30对比例11对比例22对比例32对比例43由表1可以看出，本发明处理的冲压模具形成的磷化膜附着力非常高。当前第1页12