一种压铸模具的制作方法

本发明涉及一种模具，具体涉及一种压铸模具及使用该模具进行压铸的方法。

背景技术：

在企业生产中，当遇到批量小或批量不定，但前景看好这种情况时，若采用金属削加工的方式完成重要铝或镁合金件，那么，生产成本和生产周期将会提高几十倍，甚至更高。将传统意义的压铸模小型化、简单化是投资少、收效快的最佳途径。

以电动机基座的铝合金铸件为例，若采用金属切削加工的方法获得，则大量的加工中心铣削工作量（含编程）将使铸件成本呈几十倍增长；若采用金属模重力浇注，其模具造价虽然很低，但因铸件壁太薄（2.5mm），导致金属液的流速太慢而无法成型。因而压铸工艺无疑是最理想的选择。值得注意的是，通常在卧式压铸机上使用的模具，由于其成型、合模导向和推出机构齐全，且通常采用标准模架，故模具的制造成本都在数万元以上。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种压铸模具及压铸方法，该压铸模具结构简单、成型可靠、脱模流畅，使用本发明模具进行压铸时投资少、生产周期短，是收效快的简捷精密铸造工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种压铸模具，包括上模、下模、卸料板和型芯，所述上模和所述下模合模后具有型腔，所述上模包括上模本体和上模镶件，所述上模镶件部分嵌入所述上模本体，且所述上模镶件与所述上模本体形成内凹的上模内腔；所述下模具有浇口；所述上模和所述下模之间设有定位销。

优选的，所述型芯包括至少一个用户安装孔型芯，且所述用户安装孔型芯为锥头点孔型芯。

优选的，所述卸料板具有下模安装孔，所述下模能够部分通过下模安装孔，且通过的部分与所述卸料板间隙配合。

优选的，所述上模镶件中部设有分流锥孔，所述分流锥孔内装有分流锥，所述下模中部设有上宽下窄的直浇道锥孔，所述分流锥孔和直浇道锥孔同轴；所述浇口开设于分流锥与直浇道锥孔的配合处，所述浇口为由沿周向均布的若干个浇口槽组成的爪形浇口。

优选的，所述浇口槽为沿直浇道锥孔周向均布的四个。

优选的，所述上模相对的两侧各设有上模手柄，所述卸料板相对的两侧各设有下模手柄，合模状态时，所述上模手柄和所述下模手柄不重叠。不重叠即指上模手柄和下模手柄呈一定角度错开，优选错开角度为90゜

优选的，所述上模还开设有溢流槽和排气槽。

一种使用上述压铸模具进行压铸的方法。

优选的，所述压铸模具置于全立式压铸机上使用。

本发明所达到的有益效果：

模具上模采用上模本体和上模镶件嵌合的形式能够降低制造成本，避免电火花加工。为了保证开模后压铸件留在下模，用户安装孔型芯采用锥头点孔形式，欲获得完整用户安装孔，待脱模后钻出即可。此外，本发明浇口槽的设计便于去除浇口。

本发明的压铸模具造价低廉、铸件质量可靠、模具寿命较长、溢流、排气条件良好。使用本发明模具进行压铸时投资少、生产周期短，是收效快的简捷精密铸造工艺。它所获得的铸件具有与卧式压铸模（高投入）铸件同等的效果，但其制造成本仅与金属浇注模相当。因此，它不失为中、小型企业压铸模设计时，值得关注的一种结构选择。

附图说明

图1是实施例中铸件的结构示意图；

图2是实施例中压铸模具的剖视图；

图3是上模本体的俯视图；

图4是上模镶件的侧面剖视图；

图5是卸料板的俯视图；

图6是下模的侧面剖视图；

图7是下模的俯视图；

图8是脱出上模的过程示意图；

图9是卸下铸件的过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

制造如图1所示的压铸件所用的压铸模具，包括上模1、下模2、卸料板3和型芯4-1和4-2，如图2-4所示，上模1和下模2合模后具有型腔5，上模1包括上模本体11和上模镶件12，如图3-4所示，上模镶件12部分嵌入上模本体11，具体的，上模本体11中部开设有上模镶件安装孔111，上模镶件12包括支撑部121和自支撑部121向外延伸的突出部122，上模镶件12与上模本体11相连时，突出部122嵌入上模镶件安装孔111，上模镶件12的支撑部121具有与上模本体11上表面相对的第一面，上模镶件12的突出部122具有与上模镶件安装孔111内壁相对的第二面，且安装好后，上模镶件12与上模本体11形成内凹的上模内腔；上模内腔是构成型腔的一部分。模具有浇口；上模1和下模2之间设有定位销4-3。本实施例中，定位销4-3为具有定位和导向作用的圆柱销，共设两个。

型芯包括至少一个用户安装孔型芯4-1，且所述用户安装孔型芯4-1为锥头点孔型芯，本实施例中该锥头点孔型芯的锥头锥度为120゜，若想获得完整用户安装孔4-1，待脱模后钻出即可。除用户安装孔型芯4-1外，本实施例的模具还包括四个电机安装孔型芯4-2，铸件的电机安装孔可直接压铸成型，无需后续钻孔。

如图5所示，卸料板3具有下模安装孔31，下模2能够部分通过下模安装孔31，且通过的部分与所述卸料板3间隙配合。具体的，见图6-7所示，下模2包括凸出的下模型芯21，下模型芯21穿过卸料板3的下模安装孔31，并与之间隙配合。

如图2和图4所示，上模镶件12中部设有分流锥孔123，分流锥孔123内装有分流锥6，下模2中部设有上宽下窄的直浇道锥孔7，分流锥孔123和直浇道锥孔7同轴；浇口开设于分流锥6与直浇道锥孔7的配合处，浇口为由沿周向均布的若干个浇口槽22组成的爪形浇口。本实施例中浇口槽22为沿直浇道锥孔7周向均布的四个。

上模1相对的两侧各设一上模手柄8，卸料板3相对的两侧各设有一下模手柄9，合模状态时，上模手柄8和所述下模手柄9不重叠。不重叠即指上模手柄8和下模手柄9呈一定角度错开，本实施例中错开角度为90゜

上模1还开设有溢流槽和排气槽。

使用上述压铸模具进行压铸的方法，如图8-9所示，箭头指向为掷击方向。该方法包括步骤：

（1）压铸 先按图2的结构组装模具，在上模1上加一上模盖板10-2，将模具置于全立式压铸机上压铸成型；

（2）去浇口 取下模具，将模具横放在工作台（即模具圆周边与工作台接触），一手捏住手柄，另一手持手锤击下压室料饼10-1；

（3）脱上模 如图8所示，置下模手柄9于前、后位置，上模手柄8于左、右位置，即呈90゜错开状态，抓住并抬起上模手柄8向卸料架掷下，由于重力的作用，上、下模即刻分离；

（4）铸件脱下模 如图9所示，再抓住并抬起下模手柄8向卸料架掷下，由于重力的作用，随着下模2的下落，它与压铸件即刻分离，从而完成整个脱模过程（浇口和溢流槽废料随铸件脱出，再用手钳掰除即可）。

（5）装模 将卸料板3套入下模2，上、下模按定位销4-3及卸料板3上相应孔的位置合模，便可进入下一次压铸。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。