本实用新型属于压铸模具领域，具体涉及一种压铸模具的行程杆连接结构。
背景技术：
在工业生产中，模具的应用十分广泛，可广泛用于注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法以得到所需产品。通常情况下的模具包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合，在动模和定模之间具有特定的轮廓或内腔形状，通过将坯料导入上述特定的轮廓或内腔形状中后，经过一定工序可得到与该轮廓或内腔形状相适应的产品。
在模具的应用过程中，尤其是某些特定结构铸件的制备时，往往需要对应模具设置抽芯机构来辅助完成铸件的加工，且铸件的取出前往往需要先完成抽芯工序，继而才能将铸件顶出。
现有技术中，抽芯机构往往与压铸模具的行程杆安装活动端焊接在一起，由油缸带动抽芯机构和行程杆运动，即通过油缸活塞杆的往复伸缩来实现抽芯机构的回位与抽出并带动行程杆上的行程检测圈匹配行程开关，继而向压铸机控制中心发出信号，进行顶出或合模的工序。但是，由于压铸抽芯机构是一个复杂的受力系统，每次抽芯均会受到一些不稳定因素的影响，如模温变化、模具运水控制、开模时间过早、过迟等。这些因素使得每次抽芯力都不同，在一些情况下的抽芯力可跳跃至正常抽芯力的数倍，如图5中所示，而且抽芯力是脉动循环的变应力，故而容易导致抽芯机构的一些敏感部件和部位产生疲劳失效，如T形连接头、U形卡槽、或连接盖等。而在现有技术中，其行程杆往往焊接在油缸一侧的连接盖上，再由T形连接头连接滑座，如图2中所示，上述结构中的T形连接头断裂或者U形卡槽崩缺时，势必会导致滑块抽出和回位的失败，但是行程杆活动端依然可以随油缸活塞杆的缩回或推进而带动行程监测圈触碰行程开关，并生成相应的控制指令控制压铸机执行顶针推出或合模的指令，若抽芯工序未完成而顶针顶出，极易造成顶针折断或者撞击滑块使滑块划伤；若抽芯机构未回位而合模则会造成动定模镶块、动定模套板、滑块、滑座和导柱等机构压伤甚至造成整套模具报废，造成极大的经济损失。
技术实现要素：
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种压铸模具的行程杆连接结构，其中通过将行程杆活动端直接匹配连接在滑座上，在抽芯机构的抽芯过程中，行程杆活动端可跟随滑座的运动而运动，继而带动行程杆上的行程监测圈相应地触碰行程开关，以生成相应的控制指令来控制压铸机的工作，有效避免了因T形连接头断裂、U形卡槽崩缺、或者连接盖被撬开等因素导致的抽芯机构未成功抽芯或准确回位时，行程杆却响应到位，继而导致压铸机的控制指令发送错误，造成顶针折断或者撞击滑块使滑块划伤，或者造成动定模镶块、动定模套板、滑块、滑座和导柱等机构的压伤甚至造成整套模具报废，提升了抽芯机构的使用寿命，提升了压铸件加工过程中的精度，降低了压铸件的加工成本。
为实现上述目的，本实用新型提供一种压铸模具的行程杆连接结构，用于将压铸模具的行程杆与抽芯机构的滑座稳固连接，包括行程杆、连杆和滑座，其特征在于，
所述行程杆的一端为可由所述滑座带动以反馈所述滑座行程的活动端，该活动端与所述连杆的一端匹配连接，且所述滑座与该连杆的另一端匹配连接，从而使得所述滑座运动时可对应带动所述行程杆完成相应的行程移动。
作为本实用新型的进一步改进，所述连杆与所述滑座之间采用焊接连接。
作为本实用新型的进一步改进，所述连杆与所述滑座之间采用连接件进行稳固连接。
作为本实用新型的进一步改进，所述连接件为螺钉。
总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)本实用新型的压铸模具的行程杆连接结构，其通过将行程杆活动端直接匹配连接在滑座上，在抽芯机构的抽芯过程中，行程杆活动端可跟随滑座的运动而运动，继而带动行程杆上的行程监测圈相应地触碰行程开关，以生成相应的控制指令来控制压铸机的工作，有效避免了因T形连接头断裂、U形卡槽崩缺、或者连接盖被撬开等因素导致的抽芯机构未成功抽芯或准确回位时，行程杆却响应到位，继而导致压铸机的控制指令发送错误，造成顶针折断或者撞击滑块使滑块划伤，或者造成动定模镶块、动定模套板、滑块、滑座和导柱等机构的压伤甚至造成整套模具报废，提升了抽芯机构的使用寿命，提升了压铸件加工过程中的精度，降低了压铸件的加工成本；
(2)本实用新型的压铸模具的行程杆连接结构，其结构简单，设置简便，能有效保证行程杆反馈行程信息的准确性，减少抽芯机构和压铸模具的损坏，提升压铸件加工的效率，降低了压铸件的加工成本，具有较好的推广应用价值。
附图说明
图1是本实用新型实施例中压铸模具的行程杆连接结构的整体结构示意图；
图2是现有技术中压铸模具的行程杆连接结构的整体结构示意图；
图3是现有技术中压铸模具的行程杆连接结构的A-A向示意图；
图4是现有技术中压铸模具的整体结构示意图；
图5是现有技术中压铸模具的抽芯力与抽芯时间的关系示意图；
在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.行程杆，2.连杆，3.滑座，4.连接件，5.T形连接头，6.油缸，7.活塞杆，8.压铸模具，801.滑块，802.顶针，803.动模套板，804.动模镶块，805.定模套板，806.定模镶块，807.铸件，808.推板，809.底板；9.行程安装板，10.行程监测圈，11.导向杆，12.连接盖。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本实用新型中压铸模具的行程杆连接结构如图1中所示，其中，包括行程杆1、连杆2、滑座3、油缸6、油缸的活塞杆7、导向杆11和行程监测圈10等。进一步具体地，行程杆1的一端开设有通孔并可对应套设在导向杆11的外周上，且行程杆1上与导向杆11匹配套设的一端外周上设置有可监测行程杆1行程的行程监测圈10，继而行程杆1可沿其轴线进行反复运动并由行程监测圈10监测其运行的位置，以生成相应的控制信号到压铸机，由压铸机控制压铸模具8完成相应地工序。
进一步地，优选实施例中的行程杆1另一端为活动端，其通过连杆2与抽芯机构的滑座3相连，如图1中所示；进一步具体地，行程杆1的活动端端部与连杆2的一端优选以螺杆连接的形式稳固，且连杆2的另一端以连接件4与滑座3稳固连接，优选实施例中的连接件4为螺钉，当然，连杆2与滑座3之间的连接关系也不仅仅局限于以连接件4进行连接，可根据实际情况优选为别的形式，如将连杆2的一端焊接在滑座3上，只要保证滑座3能通过连杆2与行程杆1稳固连接即可，且连接件4也不仅仅局限于螺钉，也可优选为别的连接件，如螺栓，在此不做过多赘述。
进一步地，油缸6的活塞杆7在优选实施例中以其端部通过连接盖12和T形连接头5与滑座3稳固连接，即两端设置为T形的T形连接头5的一端与活塞杆7的端部匹配对正，再以连接盖12连接固定，而其另一端通过设置在滑座3上的U形卡槽与滑座3稳固连接，继而可通过油缸6的活塞杆7带动滑座3做直线运动以完成抽芯机构的抽芯与回位工序，而滑座3运动时可通过连杆2对应带动行程杆1运动，继而可由行程监测圈10监测行程杆1的行程，并对应相应控制指令给压铸机，完成铸件的顶出和模具合模等工序，保证行程杆1的行程与滑座3的运动一一对应，减少两者行程不对应所产生的生产误差或错误。当然，活塞杆7与滑座3的连接形式也不局限于上述形式，其也可以选用别的连接形式，如通过在活塞杆7与滑座3之间设置连接套来完成两者的连接，或者直接将活塞杆7端部连接在滑座上等，此不为本专利的研究重点，故而不做过多赘述。
进一步地，本实用新型优选实施例中的压铸模具8如图4中所示，其中包括滑块801、顶针802、动模套板803、动模镶板804、定模套板805、定模镶板806、推板808和底板809等部件，在进行铸件807的铸造过程中，需要在铸造前将抽芯机构回位，即滑块801准确回到对应的位置，而当铸件807铸造完成而需要取下时，需要抽芯机构进行抽芯工序，将滑块801抽离铸件807，继而再由顶针802将动模镶块804和定模镶块806之间的铸件顶出，从而完成铸件807的铸造。上述过程中，行程杆1进行的行程运动必须与滑座3或者滑块801进行的抽芯工序准确对应，即只有在抽芯工序完成后，才能生成顶针802的顶出指令，控制其将铸件807顶出，如果顶针802顶出铸件807时滑块801未完成抽芯工序，则顶针802极有可能碰撞铸件807而受损；若抽芯机构未及时回位而压铸机收到合模控制指令的话，极有可能造成动定模镶块、动定模套板、滑块、滑座和导柱等机构的压伤甚至造成整套模具报废。故而将现有技术中以T形连接头将行程杆1过渡连接在滑座3上的形式改变为由行程杆1通过连杆2直接连接在滑座3上的形式，能有效保证行程杆1的行程与抽芯机构的抽芯与回位精准对应，有效减少压铸模具相应部件的损耗，提升压铸成型的效率，具有较好的推广应用价值。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。