本实用新型属于压铸模具领域，具体涉及一种压铸模具的抽芯连接结构。
背景技术：
在工业生产中，模具的应用十分广泛，可广泛用于注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法以得到所需产品。通常情况下的模具包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合，在动模和定模之间具有特定的轮廓或内腔形状，通过将坯料导入上述特定的轮廓或内腔形状中后，经过一定工序可得到与该轮廓或内腔形状相适应的产品。
在模具的应用过程中，尤其是某些特定结构铸件的制备时，往往需要对应模具设置抽芯机构来辅助完成铸件的加工，且铸件的取出前往往需要先完成抽芯工序，继而才能将铸件顶出。
现有技术中，抽芯机构的油缸与滑座之间往往通过两端分别设计为T形的T形连接头和连接盖来实现稳固连接，即将油缸的活塞杆一端与T形连接头的一端对正后，放入连接盖中并将连接盖锁上螺钉后实现活塞杆与T形连接头的稳固连接，而T形连接头的另一端通过滑座上的U形卡槽实现与滑座的匹配连接，如图3中所示。理想情况下，连接盖在抽芯工序中的受力情况如图5中所示，即连接盖的承力面积为两个半圆；但实际情况下，由于受制造精度和装配间隙的影响，连接盖两端所受力F往往不在一条直线上(成一定角度或者平行)，如图6中所示。在此种情况下，连接盖承受了一定量的翻转力矩M，而在这种翻转力矩的作用下，连接盖的连接螺钉需要承受一定大小的拉力，而且由于抽芯机构的抽芯力为脉动循环的变应力，导致连接螺钉承受的拉力也为周期性的脉动冲击，故而随着时间的推移，连接螺钉疲劳累积使得其疲劳失效，进而导致连接盖的连接失效，造成连接盖被撬开、来接螺钉断裂等事故，影响压铸成型的效率，甚至造成模具的损坏，对压铸成型的安全性也造成一定的隐患。
技术实现要素：
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种压铸模具的抽芯连接结构，其中通过将现有技术中抽芯连接结构中通过连接盖和T形连接头匹配连接的形式转换为设置连接套来与滑座和活塞杆分别连接，连接套的一端与活塞杆的端部以螺纹同轴稳固连接，另一端再与滑座稳固连接，大大增加抽芯连接结构受翻转力矩时的承力面积，提高抽芯连接结构受循环冲击时的耐冲击能力，增加抽芯连接结构的使用寿命，降低抽芯连接结构的应用成本。
为实现上述目的，本实用新型提供一种压铸模具的抽芯连接结构，包括滑座和活塞杆，其特征在于，还包括连接套，所述连接套的一端与所述滑座匹配连接，其另一端沿轴线开设有盲孔，所述活塞杆的端部同轴插入所述盲孔中并以螺纹连接，从而完成压铸模具抽芯机构的连接。
作为本实用新型的进一步改进，所述连接套与所述滑座匹配连接的端部设置为T形结构，相应地，所述滑座上开设有用于所述T形结构匹配连接的U形卡槽，即呈T形结构的所述连接套端部对应嵌入所述U形卡槽中。
作为本实用新型的进一步改进，所述连接套与所述滑座以焊接的形式稳固连接。
总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)本实用新型的压铸模具的抽芯连接结构，其将现有技术中抽芯连接结构中通过连接盖和T形连接头匹配连接的形式转换为设置连接套来与滑座和活塞杆分别连接，连接套的一端与活塞杆的端部以螺纹同轴稳固连接，另一端再与滑座稳固连接，从而大大增加了抽芯连接结构受翻转力矩时的承力面积，提高了抽芯连接结构受循环冲击时的耐冲击能力，增加了抽芯连接结构的使用寿命，降低了抽芯连接结构的应用成本；
(2)本实用新型的压铸模具的抽芯连接结构，其结构简单，设置便捷，能有效改善抽芯连接结构的耐冲击能力，提升抽芯连接结构的使用寿命，降低压铸成型的成本投入，保证压铸成型的效率，具有较好的推广应用价值。
附图说明
图1是本实用新型实施例中抽芯连接结构中活塞杆与连接套的连接关系示意图；
图2是本实用新型实施例中抽芯连接结构的连接套与滑座的连接关系示意图；
图3是现有技术中抽芯连接结构的活塞杆与T形连接头的连接关系示意图；
图4是现有技术中抽芯连接结构的T形连接头与滑座的连接关系示意图；
图5是现有技术中抽芯连接结构在理想状态下连接盖的受力示意图；
图6是现有技术中抽芯连接结构在实际情况下连接盖的受力示意图；
图7是本实用新型实施例中连接套的受力示意图；
在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.连接套，2.滑座，3.活塞杆，4.油缸，5.T形连接头，6.连接盖。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本实用新型优选实施例中的抽芯连接结构如图1～2中所示，而现有技术中的抽芯连接结构如图3～4中所示，其中，本实用新型优选实施例中的抽芯连接结构采用连接套1来实现滑座2与活塞杆3的匹配连接，继而油缸4可带动活塞杆3以及滑座2完成相应的抽芯工序或者回位工序。
进一步地，优选实施例中的连接套1一端设置为T形结构，用以与滑座2上的U形卡槽匹配连接，连接套2的另一端沿轴线开设有盲孔，用以与活塞杆3同轴匹配连接；进一步地，该盲孔中开设有内螺纹，相应地，活塞杆3的前端开设有可与上述盲孔内的内螺纹相匹配的外螺纹，继而连接套1可与活塞杆3同轴套设并以螺纹匹配稳固连接。
当然，优选实施例中连接套1与滑座2的连接形式也不仅仅局限于上述形式，即连接套1与滑座2匹配连接的端部可不设置为T形结构，而连接套1与滑座2的连接形式可以是焊接连接，也可以是通过螺纹连接的形式进行连接，连接套1与滑座2的连接形式不是本实用新型中的研究重点，在此不做过多赘述，其可根据实际需要具体选择。
本实用新型中的抽芯连接机构，其通过将现有技术中，活塞杆3通过T形连接头5和连接盖6的连接来实现与滑座2的连接形式修改为通过设置连接套1来实现活塞杆3与滑座2的稳固连接，将原半盒盖式结构改为整圈式的螺纹结构，即将受相同翻转力矩时的承力面积由图6中的S1变成了图7中的S2，而S2远远大于S1，由此可见，通过连接套1进行抽芯连接的形式相比通过以连接盖6和T形连接头5匹配连接的形式而言，承受翻转力矩的能力大大提高，从而可提高压铸模具连接结构的寿命，降低压铸生产的成本投入，具有较好的推广应用价值。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。