铝液熔炼处理装置的制作方法

本申请涉及金属熔炼领域，尤其是涉及一种铝水熔炼处理装置。

背景技术：

铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。

现有的金属熔炼过程如下：将固体的铝原料（废铝、铝棒等）加入熔炼炉，将熔炼炉的温度升温至740-750摄氏度，使熔炼炉内固体的铝原料受热熔化，将熔炼炉中经熔炼的铝液全部倒入保温炉内进行保温，便于后续倒入压铸模具内。

但是，上述的现有技术中存在以下缺陷：熔炼后的铝液内容易含有气体以及杂质，使得铝液的质量不高，熔炼后的铝液不经过处理直接进入压铸模具内，其生产的压铸件的质量较低。

技术实现要素：

为了便于提高铝液的质量，本申请提供一种铝液熔炼处理装置。

本申请提供的一种铝液熔炼处理装置，采用如下的技术方案：

一种铝液熔炼处理装置，包括开口向上的熔炼炉，所述熔炼炉的顶端开口处设置有盖板，所述熔炼炉上设置有出液口，所述熔炼炉内设置有加热机构以及搅拌机构；

所述熔炼炉的底端设置为透气砖，所述熔炼炉的底端设置有导向管，所述导向管呈锥形设置，所述导向管上设置有阀门，所述导向管的底端通过法兰盘连接有吹气管，所述吹气管用于向熔炼炉内通入精炼气体。

通过采用上述技术方案，当固体的铝原料守受热熔化为铝液后，通过吹气管以及透气砖向熔炼炉内通入精炼气体，精炼气体往上升的过程中与铝液混合，同时，搅拌机构对铝液进行搅拌，能够对熔炼炉内的铝液进行精炼处理，便于去除铝液中的气体以及杂质，从而便于提高铝液的质量。

优选的，所述盖板上设置有驱动杆，所述熔炼炉上设置有用于驱动杆转动的第一驱动件；

所述盖板上且位于出液口处设置有缺口。

通过采用上述技术方案，盖板在第一驱动件的驱动作用下进行转动，便于盖板的转动。

优选的，所述熔炼炉的顶端通过转轴转动设置有固定板，所述固定板的顶端且远离转轴的一端贯穿设置有固定孔，所述固定孔内螺纹连接有固定杆，所述固定杆底端穿过固定孔与盖板相抵。

通过采用上述技术方案，当盖板转动至与熔炼炉的开口相对应时，转动固定板，并转动固定杆，使得固定杆与盖板相抵，从而能够将盖板固定住，有效减少盖板打开造成的温度损失。

优选的，所述加热机构包括设置在熔炼炉内的电热丝，所述电热丝呈螺旋状设置；

所述熔炼炉的内壁上沿其周向均匀分布有若干个固定块，多个所述固定块沿熔炼炉的轴向设置，所述电热丝设置在固定块上且呈沿熔炼炉的内壁呈螺旋状设置；

所述固定块的顶端设置有限位块，所述电热丝设置在限位块与熔炼炉的内壁之间。

通过采用上述技术方案，电热丝能够对熔炼炉进行加热，且电热丝沿熔炼炉的内壁呈螺旋状设置，便于增加电热丝与熔炼炉的接触面积，能够进一步提高熔炼炉的加热效率。

优选的，所述搅拌机构包括用于伸入熔炼炉内的搅拌轴、驱动搅拌轴转动的转动驱动件以及用于驱动搅拌轴上下移动的升降组件；

所述搅拌轴上沿其周向设置有若干个搅拌杆；

所述盖板上设置有用于供搅拌轴以及搅拌杆伸入熔炼炉的连接槽。

通过采用上述技术方案，便于将铝液与精炼气体搅拌均匀的同时，有效减少盖板打开造成的温度损失。

优选的，所述所述升降组件包括设置在熔炼炉一侧的支撑架，所述支撑架上沿竖直方向设置有丝杆，所述支撑架上设置有用于驱动丝杆转动的第三驱动件；

所述丝杆上螺纹连接有滚珠，所述滚珠固定连接有连接杆，所述转动驱动件设置在连接杆远离滚珠的一端。

所述支撑架上沿竖直方向设置有滑槽，所述连接杆上设置有用于伸入滑槽的滑块。

通过采用上述技术方案，当熔炼炉内固体的铝原料受热熔化为铝液后，转动盖板，使得熔炼炉的开口处于敞开的状态，在第三驱动件的驱动作用下带动丝杆转动，在滑块的导向作用下，带动连接杆以及搅拌轴向下移动，使得搅拌轴伸入熔炼炉内，便于将铝液以及精炼气体搅拌均匀，便于提高铝液的精炼效果，进而能够提高铝液的质量。

优选的，所述搅拌轴呈中空设置形成有内腔，所述搅拌轴的顶部设置有用于通入精炼剂的进料管，所述搅拌轴的外壁上贯穿设置有多个与内腔相连通的出料孔。

通过采用上述技术方案，通过进料管向内腔内通入精炼剂，使得精炼剂从出料孔流出与铝液混合，能够进一步清除铝液内部的氢和浮游的氧化夹渣，从而能够进一步提高铝液的质量。

优选的，所述熔炼炉远离出料孔的一侧设置有用于驱动熔炼炉倾斜转动的第二驱动件，所述第二驱动件设置有两个且两个第二驱动件分别设置在出液口的两侧；

所述熔炼炉远离第二驱动件的一侧设置有支撑杆，所述支撑杆的一端与熔炼炉相铰接，所述支撑杆的另一端与地面相抵；所述支撑杆设置有两个，两个所述支撑杆设置在出料孔的两侧。

通过采用上述技术方案，第二驱动件以及支撑杆的设置，便于铝液的流出。

优选的，所述第二驱动件设置为油缸，所述油缸的活塞杆上套设有波纹伸缩式防护罩，所述波纹伸缩式防护罩的一端与油缸固定连接，所述波纹伸缩式防护罩的另一端与油缸的活塞杆且靠近熔炼炉的一端相连接。

通过采用上述技术方案，波纹伸缩式防护罩的设置，能够起到防护的作用，有效避免油缸的活塞杆上附着有灰尘而影响油缸的正常使用。

优选的，所述熔炼炉靠近出液口的一侧设置有运输小车，所述运输小车包括底板以及设置在底板上呈开口向上的运输罐，所述底板的底端四角处均设置有滚轮，所述运输罐的顶部设置有导流口。

通过采用上述技术方案，运输小车的设置，便于铝液的运输。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过透气砖、导向管的设置，通过吹气管以及透气砖向熔炼炉内通入精炼气体，精炼气体往上升的过程中与铝液混合，能够对熔炼炉内的铝液进行精炼处理，便于去除铝液中的气体以及杂质，从而便于提高铝液的质量；

2.通过电热丝的设置，且电热丝沿熔炼炉的内壁呈螺旋状设置，便于提高熔炼炉对铝原料的加热效率；

3．搅拌轴呈中空设置，且搅拌轴上设置有与内腔相连通的进料管与出料孔，便于进一步提高铝液的质量。

附图说明

图1是本申请实施例示出的熔炼处理装置的整体结构示意图；

图2是本申请实施例示出的熔炼炉的剖视图；

图3是图1中a部分的放大图；

图4是图2中b部分的放大图；

图5是图2中c部分的放大图；

图6是图2中d部分的放大图。

附图标记说明：1、熔炼炉；2、盖板；3、出液口；4、加热机构；5、搅拌机构；6、透气砖；7、导向管；8、阀门；9、吹气管；10、第一电机；11、驱动杆；12、缺口；13、固定板；14、固定孔；15、固定杆；16、电热丝；17、固定块；18、限位块；19、导向块；20、搅拌轴；21、升降组件；22、搅拌杆；23、进料管；24、出料孔；25、转盖；26、支撑架；27、凹槽；28、丝杆；29、第三电机；30、连接杆；31、滑槽；32、滑块；33、转动电机；34、油缸；35、固定架；36、波纹伸缩式防护罩；37、支撑杆；38、运输小车；39、底板；40、运输罐；41、导流口；42、滚轮；43、连接槽。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种铝液熔炼处理装置。参照图1和图2，铝液熔炼处理装置包括开口向上的熔炼炉1，熔炼炉1的顶端开口处设置有盖板2，熔炼炉1上设置有出液口3，熔炼炉1内设置有加热机构4以及搅拌机构5，熔炼炉1的底端设置为透气砖6，精炼气体能够从透气砖6中进入熔炼炉1，熔炼炉1的底端设置有导向管7，导向管7呈锥形设置，导向管7上设置有阀门8，导向管7的底端通过法兰盘连接有用于通入精炼气体的吹气管9，具体的，精炼气体可设置为氩气和氨气。

参照图1和图2，使用时，打开盖板2，将固体的铝原料加入熔炼炉1，通过加热机构4将熔炼炉1的温度升温至740-750摄氏度，使熔炼炉1内固体的铝原料受热熔化，当固体的铝原料守受热熔化为铝液后，通过吹气管9以及透气砖6向熔炼炉1内通入精炼气体，精炼气体往上升的过程中与铝液混合，同时，搅拌机构5对铝液进行搅拌，能够对熔炼炉1内的铝液进行精炼处理，便于去除铝液中的气体以及杂质。

参照图2和图3，熔炼炉1上设置有第一驱动件，具体的，第一驱动件设置为第一电机10，第一电机10的输出轴连接有驱动杆11，驱动杆11呈l形设置，驱动杆11的另一端与盖板2相连接，便于盖板2的转动，盖板2上且位于出液口3处设置有缺口12，便于铝液的流出。

参照图3和图4，熔炼炉1的顶端通过转轴转动连接有固定板13，固定板13的顶端且远离转轴的一端贯穿设置有固定孔14，固定孔14内螺纹连接有固定杆15，固定杆15的底端穿过固定孔14与盖板2相抵。当盖板2在第一电机10的驱动作用下与熔炼炉1的开口相对应时，转动固定板13，并转动固定杆15，使得固定杆15与盖板2相抵，从而能够将盖板2固定住，有效减少盖板2打开造成的温度损失。

参照图2和图5，加热机构4包括设置在熔炼炉1内的电热丝16，电热丝16呈螺旋状设置，熔炼炉1的内壁上沿其周向均匀分布有若干个固定块17，多个固定块17沿熔炼炉1的轴向均匀分布，固定块17的顶端设置有限位块18，沿水平方向相邻的两个固定块17之间设置有导向块19，导向块19与固定块17呈间隔设置，电热丝16放置在固定块17与导向块19上呈螺旋状排布，限位块18能够限制电热丝16的位置，有效避免电热丝16脱离固定块17。

参照图2和图6，搅拌机构5包括用于伸入熔炼炉1内的搅拌轴20、驱动搅拌轴20转动的转动驱动件以及用于驱动搅拌轴20上下移动的升降组件21，搅拌轴20上沿其周向设置有多个搅拌杆22，且多个搅拌杆22沿搅拌轴20的轴向均匀分布，搅拌轴20呈中空设置形成有内腔，搅拌轴20的顶部设置有用于通入精炼剂的进料管23，搅拌轴20的外壁上贯穿设置有与多个与内腔相连通的出料孔24，且进料管23处螺纹连接有转盖25。具体的，精炼剂为白色粉末状或颗粒状熔剂，由多种无机盐干燥处理后按一定比例混合配制而成，主要是用于清除铝液内部的氢和浮游的氧化夹渣。

参照图2和图3，升降组件21包括设置在熔炼炉1一侧的支撑架26，支撑架26上沿竖直方向设置有凹槽27，凹槽27内设置有丝杆28，支撑架26的顶端设置有用于驱动丝杆28的第三驱动件，具体的，第三驱动件设置为第三电机29，第三电机29的输出轴与丝杆28相连接。丝杆28上螺纹连接有滚珠，滚珠固定连接有连接杆30。支撑架26上且位于凹槽27的一侧沿竖直方向设置有滑槽31，连接杆30上设置有用于伸入滑槽31的滑块32，用于起到导向的作用。转动驱动件设置为转动电机33，转动电机33设置在连接杆30远离丝杆28的一端，转动电机33的输出轴与搅拌轴20相连接。

参照图2和图3，当熔炼炉1内固体的铝原料受热熔化为铝液后，转动盖板2，使得熔炼炉1的开口处于敞开的状态，启动第三电机29，第三电机29带动丝杆28转动，在滑块32的导向作用下，带动连接杆30以及搅拌轴20向下移动，使得搅拌轴20伸入熔炼炉1内。当搅拌轴20伸入熔炼炉1内后，通过第一电机10转动盖板2，盖板2上设置有供搅拌轴20转动的连接槽43，使得盖板2能够与熔炼炉1的开口相对应。

参照图2和图6，当熔炼炉1的开口处于关闭的状态时，打开阀门8，通过吹气管9向熔炼炉1内通入精炼气体，同时，通过搅拌轴20上的进料管23向熔炼炉1内通入精炼剂，然后，启动转动电机33，转动电机33带动搅拌轴20以及搅拌杆22转动，能够将铝液搅拌均匀，提高精炼的效果。

参照图1，熔炼炉1远离出液口3的一侧设置有用于驱动熔炼炉1倾斜转动的第二驱动件，具体的，第二驱动件设置为油缸34，且油缸34设置有两个，两个油缸34分别设置在熔炼炉1出液口3的两侧。熔炼炉1的一侧且与油缸34相对应的位置均设置有固定架35，油缸34铰接设置在对应的固定架35上，油缸34的活塞杆与熔炼炉1相铰接。

参照图1，油缸34的活塞杆上套设有波纹伸缩式防护罩36，波纹伸缩式防护罩36的一端与油缸34固定连接，波纹伸缩式防护罩36的另一端与油缸34的活塞杆且靠近熔炼炉1的一端相连接，能够起到防护的作用，有效避免油缸34的活塞杆上附着有灰尘而影响油缸34的正常使用。

参照图1，熔炼炉1靠近出液口3的一侧设置有支撑杆37，支撑杆37设置有两个且两个支撑杆37分别设置在出液口3的两侧，支撑杆37的一端与熔炼炉1相铰接，支撑杆37的另一端与地面相抵。启动油缸34，使得油缸34带动熔炼炉1转动，同时，支撑杆37的底端向远离熔炼炉1的方向移动，始终对熔炼炉1起到支撑的作用。熔炼炉1倾斜后，便于熔炼炉1内的铝液流出。

参照图1，熔炼炉1靠近出液口3的一侧设置有运输小车38，运输小车38包括底板39以及设置在底板39上呈开口向上的运输罐40，底板39的底端四角处均设置有滚轮42，运输罐40的顶部且呈相对设置的两端设置有导流口41，熔炼炉1内的铝液倒入运输罐40内后，将其运输至保温炉内进行保温。

本申请实施例一种铝液熔炼处理装置的实施原理为：

使用时，打开盖板2，将固体的铝原料加入熔炼炉1，将铝原料加入熔炼炉1内后，关闭盖板2，并通过固定杆15将盖板2固定住，然后通过电热丝16将熔炼炉1的温度升温至740-750摄氏度，使熔炼炉1内固体的铝原料受热熔化。

当熔炼炉1内固体的铝原料受热熔化为铝液后，首先解除固定杆15对盖板2的固定，然后通过第一电机10转动盖板2，使得熔炼炉1的开口处于敞开的状态，启动第三电机29，第三电机29带动丝杆28转动，在滑块32的导向作用下，带动连接杆30以及搅拌轴20向下移动，使得搅拌轴20伸入熔炼炉1内。当搅拌轴20伸入熔炼炉1内后，通过第一电机10转动盖板2，由于盖板2上设置有供搅拌轴20转动的连接槽43，使得盖板2能够与熔炼炉1的开口相对应。

当熔炼炉1的开口处于关闭的状态时，打开阀门8，通过吹气管9向熔炼炉1内通入精炼气体，同时，通过搅拌轴20上的进料管23向熔炼炉1内通入精炼剂，然后，启动转动电机33，转动电机33带动搅拌轴20以及搅拌杆22转动，能够将铝液搅拌均匀，提高精炼的效果。

当完成铝液的精炼后，解除固定杆15对盖板2的固定，通过第一电机10转动盖板2，使得熔炼炉1处于敞开的状态，启动第三电机29，第三电机29带动丝杆28转动，并能够带动连接杆30以及搅拌轴20向上移动，当搅拌轴20脱离熔炼炉1后，通过第一电机10转动盖板2并与熔炼炉1的开口相对应，并通过固定杆15将盖板2固定住。

然后，启动油缸34，油缸34带动熔炼炉1转动，同时，支撑杆37在熔炼炉1的作用下向远离熔炼炉1的方向移动，熔炼炉1转动至一定角度后，通过出液口3能够将熔炼炉1内的铝液倒入运输罐40内后，将其运输至保温炉内进行保温，并进行后续的压铸。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。