专利名称：用来清理直线金属件的喷丸机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用来清理金属棒材、金属线材之类的直线金属件的表面的喷丸机。
已经公知，金属棒材(杆材)是由金属坯段经由高温轧制得到的。此后，为了形成具有预先选定的直径的金属线材，使棒材承受拉制。拉制是在拉丝机上通过依次穿过设有一些具有递减的尺寸的孔的，称为拉模板或拉制板的拉模，使棒材的横截面减小。为了使得较容易地穿过拉模板，最好是在棒材的表面涂布适当的润滑剂。
还已经公知，在轧制步骤和后继的冷却过程期间，在棒材的表面上形成一个氧化层，该氧化层妨碍以后的拉制步骤中对棒材的良好润滑。因而，在进行拉制步骤之前，棒材的表面必须先进行清理以便完全去除氧化层。
用来清理棒材，若干种方法是公知的。其中一种是喷丸法。
喷丸是一种无酸方法，并且具有这样的优点，即它可以用于不同直径的范围广泛的材料和产品。
喷丸是一个过程，其中金属棒材的外表面暴露于强有力的丸粒，最好是金属丸粒，射束，以便得到清洁表面。
一般来说，喷丸通过使一根具有从大约1mm到大约40mm，通常从大约5mm到大约18mm的直径的棒材纵向穿过一台称为喷丸机的机器来实现。在喷丸机中，金属丸粒借助于设有径向叶片的转子向棒材的表面投射，它们从中心轴线向地供应并靠离心力沿径向以很高的速度投射丸粒。通常，一台喷丸机设有彼此按120°排列的三个转子，或者彼此按90°排列的四个转子，以致所述棒材的表面暴露于丸粒射束。转子安装成其旋转轴线正交于棒材的纵轴线，最好是相对于棒材的前进方向交错。
丸粒在被整新之后，对该转子或诸转子连续再循环。
一般来说，喷丸机与拉丝机布置成一直线，以便提供连续处理。喷丸机被包封在一个设有用来吸尘的吸尘系统并设有进口和出口预备室的小室中，预备室设有允许棒材通过而同时阻止丸粒外流的迷宫和帘子。
这种喷丸机有若干缺点。
离开转子的丸粒射束，沿与棒材前进方向横截的方向具有等于叶片宽度的宽度。该宽度通常为从大约40mm到大约100mm，而棒材的直径通常为从大约5mm到大约18mm。为了减少丸粒流沿与棒材前进方向横截的方向的分散并把它弄成接近于棒材直径的尺寸，每个转子通常设有一对把由转子所投射的丸粒射束向棒材运送的收敛板(也称为对中板)。然而，由于为了保证丸粒的直接出流诸板彼此之间必须保持一定的距离，丸粒射束的宽度无论如何明显地大于所要轰击的棒材的直径。因而，由转子所投射的丸粒大部分未能轰击棒材，对于清理过程来说是无效的。此外，丸粒射束由于与所述收敛板的干涉而蒙受动能损失。
由于该过程的总效率低，为了得到想要的清理程度，必须使用大功率电动机，而这提高总生产成本。这造成维修成本高，机器的零件磨损高，以及丸粒消耗高。
此一类型的机器还用来清理金属线材的表面。
FR-A-2386390公开了一种连续式、多通道喷丸机，该喷丸机包括一个腔室，其中安装一个能向一根线材投射丸粒的转子或其他机构。所要喷丸的该线材穿过所述腔室并卷绕于两个鼓状物。于是，在该腔室内，形成一组相当接近的，交叉的股，造成一个层，该层具有至少等于丸粒射束的宽度的宽度。这样一来，线材段的上表面和下表面交替地承受丸粒射束。在此一机器中，所述线材段交替地沿着两个彼此倾斜的平面，也就是交叉平面运动。
申请人发现此一倾斜布置存在着妨碍对该线材的良好清理这样的缺点(表II和表III，试验04、05和06)。
CH-A-351929公开了一种用来对半成品，特别是金属条机械去除氧化皮的装置。在所述装置中，针对两个工步中的每一个设置单独的射束机构。在每个工步期间，所述半成品的上表面和下表面被所述射束机构以同一攻击角轰击。特别是，在所述文件的图8中，示出该装置的一个实施例，其中两个条段交替地沿着两个彼此倾斜的平面运动。于是，所述条段的上表面的一部分和下表面的一部分同时被丸粒射束轰击。
此一布置表现出与就FR-A-2386390所提到的相同的缺点。
现在已经发现，借助于一种喷丸机可以克服这些缺点，这是一种用来清理直线金属件的表面的喷丸机，包括用于所述直线金属件的引导机构和至少一个设有叶片的转子，所述转子能向所述直线金属件投射一股丸粒射束，所述引导机构能够在所述丸粒射束的作用场内至少第1次和第2次引导所述直线金属件，把至少所述表面的第1和第2部分分别同时暴露于所述作用场中，其特征在于，至少所述表面的所述第1和第2部分，至少在所述直线金属件在所述丸粒射束的所述作用场内移动的整个路径中，被所述引导机构大体上在同一平面上，并排地并以预定的近距离(dv)保持在所述丸粒射束之下。
根据一个最佳实施例，所述直线金属件具有预定的直径而所述距离(dv)等于或小于所述直线金属件的直径的大约3倍。可取的是，所述距离(dv)为所述直线金属件的直径的从大约0.1到大约2倍。更可取的是，所述距离(dv)为所述直线金属件的直径的从大约0.5到大约1.5倍。
根据另一个最佳实施例，所述引导机构能够沿着第1运动方向引导所述直线金属件的第1段，并沿着大体上与所述丸粒射束相反的第2运动方向引导所述直线金属件的第2段。
根据又一个最佳实施例，所述直线金属件的所述第1段把所述表面的所述第1部分转向所述丸粒射束，所述直线金属件的所述第2段把所述表面的所述第2部分转向所述丸粒射束。
最好是，所述引导机构包括能够把所述直线金属件的所述第1段从一个前进方向引导到所述第1运动方向的第1缓冲轮，和能够把所述直线金属件的所述第2段从所述第2运动方向引导到所述前进方向的第2缓冲轮。
此外，所述引导机构包括能够把所述直线金属件的运动从所述第1运动方向反向到所述第2运动方向，同时把所述第2段移动到所述第1段的一侧的至少第3和第4缓冲轮。
进而，所述第3和第4缓冲轮按预定的角度彼此倾斜，以便使所述第2段实际上返回到所述第1段的同一水平，同时保持第2段与第1段并排。
通常，所述第3和第4缓冲轮按从大约1°到大约6°的预定角度(α)彼此倾斜。最好是，所述角度(α)为从大约2°到大约4°。根据一个最佳实施例，所述第3缓冲轮支撑所述直线金属件的所述第1段并向下引导它以便它以大于180°的角度卷绕于所述第4轮，所述第4轮使所述直线金属件的所述第2段返回到所述第1段的该侧，以便所述第1和第2段的纵轴线处于所述平面内。
最好是，所述引导机构还包括能够以所述距离(dv)调整位置并使所述直线金属件的在所述转子的上游和下游的所述第1和第2段对正的引导装置。
此外，直线金属件的诸段在机器内的所述运动方向大体上正交于所述前进方向。
根据另一个实施例，所述喷丸机包括两个转子。
所述转子相对于所述直线金属件的所述第1和第2段处于同一侧和对峙侧。
最好是，所述转子绕着垂直于所述直线金属件的所述第1和第2段的轴线旋转。
可取的是，直线金属件的所述诸段离所述至少一个转子有从大约20mm到大约200mm数值的距离。更可取的是，所述数值为从大约40mm到大约100mm。
根据本发明的喷丸机的主要优点在于以下事实，即丸粒射束的目标有效性和直线金属件的清理效率相对于公知的机器有所提高。这是由于以下事实，即至少在直线金属件在丸粒射束的作用场内移动的整个路径中，在由转子所投射的丸粒射束之下同时出现直线金属件(棒材或线材)的两个大体上平行的，接近的段。
此外，甚至仅用一个转子也可以进行直线金属件的整个表面的清理。其实，由于直线金属件在丸粒射束之下沿着一个方向和沿着相反方向的双通道，所以直线金属件段的表面的一部分先被清理，继而所述段的表面的对面部分被清理。
包括一个以上转子的机器使得可以比仅有一个转子的机器提高直线金属件的前进速度，从而提高生产率。但是，当直线金属件的前进速度和工作条件与仅有一个转子的机器中相同时，它需要较低的电力供应。
也可以得到机器沿着直线金属件的前进方向的尺寸的减小，因为该机器是相对于所述方向横着布置的。当机器仅设有一个转子时，还得到尺寸的进一步减小。
所得到的其他优点在于，根据本发明的喷丸机使得可以降低直线金属件的处理成本和维修成本。
下面将参照附图中的作为非限定性例子的实施例来说明本发明的其他特征和优点，这些附图中
图1是根据本发明制成的喷丸机的局部纵剖视图；图2是沿图1的II-II线截取的局部剖视图；图3是图1的喷丸机的棒材和缓冲轮的放大主视图；图4是图3的棒材和缓冲轮的俯视图；图5是沿图3的V-V线截取的剖视图；图6是图1的喷丸机的一种变形的局部纵剖视图；图7是沿图6的VII-VII线截取的局部剖视图；图8以放大的剖视示出图1的机器的金属棒材段和丸粒射束；图9示出图1的喷丸机的另一种变形；图10示出图9的机器的放大的金属棒材段、丸粒射束和隔板；图11示出图1的喷丸机的又一种变形；
图12是沿图11的XII-XII线截取的剖视图；图13和图14示出模拟根据本发明的喷丸机和FR-A-2386390的喷丸机的仪器的框架；图15和图16示出所用的模拟仪器的某些试验条件。
图1～图5中示出布置在棒材，或线材，2的开卷机与外部驱动装置(未画出)之间的喷丸机。驱动机构可以是，例如，一台拉丝机，一台卷取机，或者设有能够沿着前进方向18驱动所述棒材，或线材，2的电动机的任何其他机器。
喷丸机包括两个缓冲惰轮1和3。缓冲轮1能够从前进方向18向机器内部路径的第1运动方向引导棒材2的前向段(分支)21。缓冲轮3能够从机器内部路径的第2运动方向向前进方向18引导棒材2的后向段(分支)22。
喷丸机包括一个由电动机7驱动的，能够向棒材的两段21和22投射金属丸粒射束8的转子6。
金属丸粒由送料器12经由漏斗13和弯管(未画出)供应到转子6。清理棒材2用过的丸粒靠由电动机16驱动的螺旋输送器14来收集，并靠由电动机17驱动的提升机15送回送料器12。代替螺旋输送器14，可以用一个料斗式收集器(未画出)向提升机15输送丸粒。
引导装置4和5，例如为辊式，如图1和图2中所示，能够把棒材的在转子6上游和下游的两段21和22定位、对正和保持于预定的近距离。
该机器还包括两个能够使棒材2的运动方向从第1运动方向反向到大体上相反的第2运动方向的，并且同时能够把所述第2段22引导到第1段21的一侧的缓冲惰轮9和11。与此同时，所述惰轮9和11使所要清理的棒材2的表面的第2部分朝向转子6而不引起棒材本身的任何扭曲。
带有轴线91和111的轮9和11按预定的角度α彼此倾斜，以便它允许后向段22实际上位移到前向段21的同一水平，同时保持彼此并排。通常，轮的中间平面90与110之间的倾斜角度α为从大约1°到大约6°，最好是从大约2°到大约4°(图5)。
如图3中所示，缓冲轮9支撑棒材的前向段21并向下引导它，以便它以大于180°的角度卷绕于缓冲轮11。这样一来，缓冲轮11至少在该棒材在丸粒射束8的作用场内移动的整个路径中，把棒材的后向段22带回到前向段21的一侧。这样一来，棒材的两段21和22大体上平行并且实际上处于同一平面内。
根据另一个实施例，前向段21可以在轮11上卷绕大于180°的角度并被向上引导，以便后向段22被轮9带回到段21的一侧。
如图3～图5中所示，诸轮9和11引起棒材的前向段21把其外表面的一部分210扭转朝向转子6；同时棒材的后向段22把其外表面的相反部分220扭转朝向转子6。这样一来，棒材的整个外表面都被置于来自转子6的丸粒射束8之下，而且有可能用仅设有一个转子的喷丸机来清理棒材的整个表面。
诸段21和22的外表面的两部分210和220之间的距离dv(图8)充其量等于大约棒材2的直径的3倍，也就是说，棒材段21与22的中心距I，在此一场合，充其量等于棒材2的直径的4倍。可取的是，表面的两部分210与220之间的距离dv为棒材2的直径的从大约0.1到大约2倍，而更可取的是，为棒材2的直径的从大约0.5到大约1.5倍。
表面的两部分210与220之间的距离的适当的选择，使得可以加大喷丸角度β(图8)，也就是被丸粒射束轰击的圆弧所对的中心角。其实已经观察到，当棒材段足够接近时，对应于一个＞180°的角度的外表面的部分210和220被丸粒轰击并被清理。例如，当棒材具有6mm的直径而平行段具有9.5mm的中心距I时，喷丸角度β取大约235°的数值(图8)，而对于单根棒材段则观察到大约180°的数值。喷丸角度的所述加大的原因尚未彻底调查。然而，看来这可能是由于丸粒从棒材段的表面弹跳到另一个棒材段的接近的表面上。当然，无论如何不能认为本发明受这样一种推测的限制。
为了避免丸粒射束8的分散，棒材2的两段21和22以离转子6很短的距离穿过喷丸机。该距离具有从大约20mm到大约200mm的数值。最好是该数值为从大约40mm到大约100mm。棒材2对转子6的接近意味着其他优点，例如金属丸粒的速度较高和射束8在所要清理的表面上更加集中。
在图5中可以注意到，在丸粒射束8之下同时出现段21的表面部分210和段22的相反部分220。这样一来，喷丸机的效率相对于其中棒材仅在丸粒射束之下穿过一次的常规的喷丸机加倍。
轮9和11带有大体上正交于轮1和3的中间平面，在图中所示的实施例中该中间平面是大体上水平的，的各自的中间平面。诸轮1、3、9和11这样布置，以便棒材2在该机器中的所有方向偏差的发生都不引起棒材本身的扭曲。
缓冲轮1、3、9和11的直径与棒材2的直径和材料类型相关联地选择。具体地说，诸轮直径与棒材直径之间的比值为从大约30到大约100。最好是该比值为从大约50到大约100。
喷丸机横截于棒材2的前进方向18地布置，意味着棒材2在该机器内的两个运动方向大体上正交于前进方向18，该前进方向代表棒材2对于该机器的输入和输出方向。这样一来，得到喷丸机沿着前进方向18所占据空间的减小，例如拉丝机、卷取机之类其他机器可以沿着该前进方向布置。
转子6绕着一根轴线旋转，该轴线处于一个垂直于两段21和22的运动方向并垂直于包含该两段的平面的平面内。
有可能，在本发明的喷丸机中，除了转子6之外，也许出现其他转子。在图6～图7中描述一种根据本发明制成的喷丸机，该喷丸机包括由电动机27驱动的第2转子26，和另一个连接于弯管(未画出)的用来供应丸粒的漏斗23。转子26相对于转子6定位于包含两段21和22的平面的上方，但是它甚至可以定位于该平面的下方。其实，在根据本发明所制成的喷丸机中，由于棒材在丸粒射束8或者丸粒射束8和28的作用场中的双通道，与出现的转子的个数及其在及其中的位置无关地得到棒材的整个表面的清理。
包括两个具有同样容量并处于同样工作条件下的转子(图6和图7)的机器，相对于只有一个转子允许棒材的前进速度加倍，从而提高机器的生产率。要不然，在同样的棒材前进速度和工作条件下，有可能使转子所消耗的电力减半。
图9和图10示出图1的喷丸机的一种变形，其中隔板30和31布置在棒材段21和22的两侧。隔板30和31相对于棒材段21和22的轴线121和122所在的平面倾斜一个预选的角度。最好是所述预选的角度为从大约115°到大约120°。隔板30和31具有通过把丸粒射束的侧边38和48向棒材段21和22的侧面引导而使其偏转的任务。于是，对应于大约270°的角度β的外表面部分210和220被丸粒轰击并被清理。这样一来，喷丸角度进一步加大，而丸粒射束的侧边得到利用。否则，所述侧边不可能轰击棒材而对于清理棒材实际上是无效的。这有助于进一步提高该机器的效率。
清理棒材2用过的丸粒靠护板33来收集，并且在已经整新之后，向转子再循环。护板具有防止丸粒射束磨损机器的底部零件的功用。
图11和图12示出喷丸机的另一个实施例，其中在缓冲轮1和3与转子6或26之间设置一圈喷嘴35和一系列设有一对孔37的橡胶帘子36。喷嘴35向棒材段21和22的外表面吹压缩空气，同时帘子36的孔37对诸段21和22的外表面起擦拭作用。空气喷嘴和帘子孔的联合作用得到可能被行进中的棒材所携带的丸粒的完全去除。
为了评价本发明的机器的清理效率水平，借助于两个模拟喷丸效应的仪器对线材试样进行了喷丸试验。
已经作为由喷丸引起的线材试样的失重量测量了该效率。
此外，已经在显微镜下估计了喷丸角度β。
第1种仪器由第1框架(托架)41(图13)制成，该框架由四个立墙42、43、44和45组成，其中两个对峙的立墙42和44设有两对能够支撑所要试验的线材试样的对峙并且同轴线的孔A-A和B-B。两对对峙的孔的轴线处于水平平面内并适当地布置。第1和第2对孔(A-A，B-B)的中心距I为大约9.5mm。
第2种仪器由第2框架51(图14)制成，该框架由四个立墙52、53、54和55组成，其中两个对峙的立墙52和54设有两对能够支撑线材试样的对峙并且同轴线的孔D-D和E-E。两对对峙的孔的轴线相互倾斜30°而它们之间的距离为大约9.5mm。
试验在6种不同的条件下进行，而且每个试验重复6次。
第1试验通过把一对平行的线材试样放进第1框架41并且通过把它们以大约9.5mm的中心距I固定于A和B位置来进行(图15)。
第2和第3对比性试验通过仅把一根线材试样放进第1框架41，分别放进A位置和B位置来进行。
第4对比性试验通过把一对线材试样放进第2框架51并且通过把它们固定于C和D位置，也就是彼此倾斜30°并以大约9.5mm的距离，来进行(图16)。
第5和第6对比性试验通过仅把一根线材试样放进第2框架51，分别放进C位置和D位置来进行。
在6个系列试验期间工作条件保持恒定，并报告于下表I。表I
在倾斜线材试样的场合，所述距离是在两根线材试样的交错点之间测得的(图16)。
★★丸粒出流的开始和停止借助于定时器来电子控制。
在喷丸操作之前，所有线材试样均经过完全除油并用灵敏到十分之一毫克的分析天平称重。
在用成对线材试样试验期间，框架被这样定位，即转子叶片的中间平面离A-A和B-B或D-D和E-E分别等距。
在喷丸步骤之后，线材试样被再次称重。
试验结果报告于下表II。
表I
试验结果表明，第1线材试样(A和D)的重量减小大于第2线材试样(B和E)的重量减小。显然，丸粒流量沿着整个转子叶片宽度是不均匀分布的，因而指向位置A和D的丸粒量大于指向位置B和E的丸粒量。为了补偿所述差别，如表II的最后一拦中所示，已经计算出第1和第2线材试样的平均重量减小。
表II的最后一拦中所示的试验01的平均实验结果模拟根据本发明的喷丸机的工作，而试验02至06的那些结果模拟公知的喷丸机的工作。
已经根据本发明处理的线材试样的平均重量减小明显地大于根据现有技术处理的线材试样的平均重量减小。此外，根据现有技术处理的线材试样表现出平均重量减小大体上彼此相当。
至于说到喷丸角度β，针对试验01的试样已经在显微镜下测得大约235°的数值，而针对试验02、03、05和06的试样该数值为大约180°，针对试验04的试样为大约200°。
权利要求
1.一种用来清理直线金属件(2)的表面的喷丸机，所述机器包括用于所述直线金属件(2)的引导机构(1，3，4，5，9，11)和至少一个设有叶片的转子(6；26)，所述转子(6；26)能向所述直线金属件(2)投射一股丸粒射束(8)，所述引导机构(1，3，4，5，9，11)能够在所述丸粒射束(8)的作用场内至少第1次和第2次引导所述直线金属件(2)，把至少所述表面的第1部分(210)和第2部分(220)分别同时暴露于所述作用场中，其特征在于，至少所述表面的所述第1部分(210)和第2部分(220)，至少在所述直线金属件(2)在所述丸粒射束(8)的所述作用场内移动的整个路径中，被所述引导机构(1，3，4，5，9，11)大体上在同一平面上，并排地并以预定的近距离(dv)保持在所述丸粒射束(8)之下。
2.根据权利要求1的喷丸机，其特征在于，所述直线金属件(2)具有预定的直径而所述距离(dv)等于或小于所述直线金属件(2)的直径的大约3倍。
3.根据权利要求2的喷丸机，其特征在于，所述距离(dv)为所述直线金属件(2)的直径的从大约0.1到大约2倍。
4.根据权利要求2的喷丸机，其特征在于，所述距离(dv)为所述直线金属件(2)的直径的从大约0.5到大约1.5倍。
5.根据权利要求1的喷丸机，其特征在于，所述引导机构(1，3，4，5，9，11)能够沿着第1运动方向引导所述直线金属件(2)的第1段(21)，并沿着大体上与所述丸粒射束(8)相反的第2运动方向引导所述直线金属件(2)的第2段(22)。
6.根据权利要求1至5中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述直线金属件(2)的所述第1段(21)把所述表面的所述第1部分(210)转向所述丸粒射束(8)，所述直线金属件(2)的所述第2段(22)把所述表面的所述第2部分(220)转向所述丸粒射束(8)。
7.根据权利要求1至6中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述引导机构(1，3，4，5，9，11)包括能够把所述直线金属件(2)的所述第1段从一个前进方向(18)引导到所述第1运动方向的第1缓冲轮(1)，和能够把所述直线金属件(2)的所述第2段从所述第2运动方向引导到所述前进方向(18)的第2缓冲轮(3)。
8.根据权利要求1至7中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述引导机构(1，3，4，5，9，11)包括能够把所述直线金属件(2)的运动从所述第1运动方向反向到所述第2运动方向，同时把所述第2段(22)移动到所述第1段(21)的一侧的至少第3和第4缓冲轮(9，11)。
9.根据权利要求8的喷丸机，其特征在于，所述第3和第4缓冲轮(9，11)按预定的角度(α)彼此倾斜，以便使所述第2段(22)实际上返回到所述第1段(21)的同一水平，同时保持第2段(22)与第1段(21)并排。
10.根据权利要求9的喷丸机，其特征在于，所述第3和第4缓冲轮(9，11)按从大约1°到大约6°的预定角度(α)彼此倾斜。
11.根据权利要求9的喷丸机，其特征在于，所述第3和第4缓冲轮(9，11)按从大约2°到大约4°的预定角度(α)彼此倾斜。
12.根据权利要求8至11中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述第3缓冲轮(9)支撑所述直线金属件(2)的所述第1段(21)并向下引导它以便它以大于180°的角度卷绕于所述第4轮(11)，所述第4轮(11)使所述直线金属件(2)的所述第2段(22)返回到所述第1段(21)的该侧，以便所述第1和第2段(21，22)的纵轴线处于所述平面内。
13.根据权利要求1至12中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述引导机构(1，3，4，5，9，11)还包括能够以所述距离(dv)调整位置并使所述直线金属件(2)的在所述转子(6；26)的上游和下游的所述第1和第2段(21，22)对正的引导装置(4，5)。
14.根据权利要求1至10中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述直线金属件(2)的所述诸段(21，22)在该机器内的所述运动方向大体上正交于所述前进方向(18)。
15.根据权利要求1至14中的任何一项的喷丸机，其特征在于，它包括两个转子(6；26)。
16.根据权利要求15的喷丸机，其特征在于，所述转子(6；26)相对于所述直线金属件(2)的所述第1和第2段(21，22)处于同一侧。
17.根据权利要求15的喷丸机，其特征在于，所述转子(6；26)相对于所述直线金属件(2)的所述第1和第2段(21，22)处于对峙侧。
18.根据权利要求1至17中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述转子(6；26)绕着大体上垂直于所述直线金属件(2)的所述第1和第2段(21，22)的轴线旋转。
19.根据权利要求1至18中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述直线金属件(2)的所述诸段(21，22)离所述至少一个转子(6；26)有从大约20mm到大约200mm数值的距离。
20.根据权利要求1至18中的任何一项的喷丸机，其特征在于，所述直线金属件(2)的所述诸段(21，22)离所述至少一个转子(6；26)有从大约40mm到大约100mm数值的距离。
全文摘要
一种用来清理金属棒材、金属线材之类的直线金属件(2)的表面的喷丸机,包括至少一个能向直线金属件(2)的表面投射一股丸粒射束(8)的转子(6;26)和一些用于直线金属件(2)的能够在丸粒射束的作用场内同时引导至少直线金属件(2)的表面的第1部分(210)和第2部分(220)的引导轮(1,3,4,5,9,11)。在该机器中,至少表面的第1部分(210)和第2部分(220),至少在直线金属件(2)在丸粒射束(8)的作用场内移动的整个路径中,靠引导轮(1,3,4,5,9,11)在同一平面上,并排地并以预定的近距离(dv)保持在丸粒射束(8)之下。
文档编号B24C3/08GK1243467SQ98801839
公开日2000年2月2日 申请日期1998年1月8日 优先权日1997年1月15日
发明者路易吉·巴戈 申请人:潘化学股份公司