本发明是针对热压成型产品的一种气密式连续气氛烧结成型装置的崭新设计，特别是一种具有连续、高效率、高质量热压成型、热场内温度更均匀、减少热场内热流失的气密式连续热压成型装置。
背景技术：
热压成型是一种高分子材料的加工方法，主要是将具一定厚度的材料置于模具中，加热模具或环境，使材料软化而覆盖于模具表面，再以机器压挤，经过冷却阶段固化后，就可得到热压成型的产品。
热压成型的材料，以玻璃为例，玻璃因为具有较高透光的特性，因此显示设备(如手机、手表等电子产品)多选其作为窗口部分的外壳。可见手持电子产品表面通常设有玻璃壳体，以保护产品内部的显示模块。目前玻璃壳体大部分都是平板的外形，所以在电子产品的上表面会形成有接缝。此外，由于电子产品的周边必须保留一定宽度的机构部分，用以固定平板状的玻璃，因此电子产品的顶面也就无法完全被利用。目前，立体或曲面玻璃已渐渐的被运用于电子产品的玻璃壳体上。
平板式玻璃壳体较易制造，而具有立体形状的玻璃壳体制造则较为不易。目前，具有立体形状的玻璃壳体的制造通常有两种方法，第一种为：制造多片平板式玻璃单元，然后由粘贴边缘的方式形成具有立体形状的玻璃壳体；第二种为：制造一定厚度的长方体玻璃，而后于该长方体玻璃上多次的研磨以形成具有多侧面的立体造型。然而，上述二种方法均耗时耗力，生产速度非常慢。一般而言，由于玻璃素材是为一平板状，如果要生产一具有造型的玻璃，较佳的作法是将平板状的玻璃素材设置于一上模件与一下模件之间，接着加热上模件、下模件以及玻璃素材，以使玻璃素材软化，当上述玻璃素材软化时，上模件与下模件便可进行合模操作，以使上模件沿一合模方向与下模件共同塑造玻璃素材的外形，以生产相对应的模造玻璃。我国专利公告号m452174专利名称为用来制造模造玻璃之成型设备(公告日2013年05月01日专利公告数据参照)，其包含有一母型模具件、一第一公型模具件、一第二公型模具件、一支撑顶杆以及一压杆。该第一公型模具件以可开合的方式设置于该母型模具件上，该第二公型模具件设置于该母型模具件与该第一公型模具件之间。该支撑顶杆穿设于该母型模具件，该支撑顶杆用来推顶于该第二公型模具件，以支撑该第二公型模具件与该第一公型模具件共同夹持一模造玻璃。该压杆设置于该第一公型模具件的一侧，该压杆用来下压于该第一公型模具件，以使该第一公型模具件与该第二公型模具件相对该母型模具件移动至一合模位置，以成型该模造玻璃。然而仍无法达到业界连续、快速的制造高质量模造立体玻璃的需求，为其缺失。
本发明申请人先前提出获得专利权的公告号为m536234专利名称为气密式模造立体玻璃连续成型装置，其是针对模造立体玻璃产品设计的连续成型装置的一种崭新设计，其主要是由炉体，为密闭式，炉体外部二端设有交换系统，炉体内部设有气密腔；交换系统，设置于炉体二端，炉体二端交换系统间设有外输送道，各交换系统包括有设置于炉体侧的内气密门及设置于外输送道侧的外气密门，内气密门及外气密门间形成气密空间，并设有位移装置将载板推入或移出炉体；气密腔，设置于炉体内部，包括有气密腔体，气密腔体内具有内输送道，内输送道连接炉体二端交换系统内气密门，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，该气密腔为气密式，并导入保护气体，且依制造流程区分有升温区、高温成型区及冷却区，升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，且断热层中央形成热场，热场内设有视制造流程所需温度的加热组件，冷却区具有冷却装置，高温成型区设有加压系统；外输送道，连接炉体二端交换系统；加压系统，主要是由压缸、加压轴与加压柱构成；如此构成的本发明，待成型平板玻璃置于模具成型面中，模具则置于载板上，载板经交换系统进入气密腔，经升温区的预热，及高温成型区的高温，使模内玻璃软化，并由加压系统加压而成型，再经冷却区冷却后，经交换系统送出炉体外部，再脱模而成，也确实能达到连续、高效率及高质量成型模造立体玻璃的效果。然而由于现今玻璃软化温度越来越高，尤其是含铝玻璃软化温度更高，此外，除玻璃之外的热压成型材料，如金属、陶瓷或金属陶瓷异质复合材料等的热压成型，由于气密腔体热场内对温度要求更高、要更均匀，确实有必要针对成型装置的热场等，提出更佳有效的设计方案，使连续热压成型装置更趋于完善。
技术实现要素：
鉴于现有技术的缺失，本发明的主要目的在于提供一种气密式连续热压成型装置，本发明是针对热压成型产品的一种气密式连续气氛烧结成型装置的崭新设计，其主要包括有一密闭式炉体，炉体外部二端设有交换系统，交换系统以外输送道连接，炉体内部设有气密腔，气密腔内设有内输送道，内输送道连接炉体二端的交换系统，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，该气密腔为气密式并导入保护气体，且依制造流程区分有升温区、高温成型区及冷却区，升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，且断热层中央形成热场，断热层的外缘设有反射板，热场内设有视制造流程所需温度的加热组件，冷却区具有冷却装置，高温成型区设有加压系统，待热压成型物置于模具成型面中，模具则置于载板上，载板推入气密腔经升温区的预热，及高温成型区的高温使待热压成型物软化并由加压系统加压成型，再经冷却区冷却后送出炉体外部，再脱模而成；本发明技术方案，除具有连续、高效率及高质量热压成型产品功能外，还具有热场内温度更均匀以及减少热场内热流失的效果，达到节能的目的。
本发明前述加压系统主要是由压缸、加压轴与加压柱构成，该加压柱为石墨或石墨复合材料构成，以耐高温，加压柱上端具有加压系统冷却装置，以避免加压柱过热损坏。
本发明气密腔的高温成型区，还包括有下压板，下压板下方设有由支撑柱及调整装置构成的支撑装置，当加压系统运行时，能由支撑柱顶抵下压板，以有效支撑载板，避免断裂，当下压板水平或角度有偏差时，能由调整装置调整支撑柱顶抵下压板至正确水平位置，以有效支撑载板，避免断裂。
本发明前述气密腔，在升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，断热层的外缘设有反射板，反射板与气密腔体间具有空气层，可获得更佳的隔热、断热效果。
附图说明
图1为本发明实施例正面剖示图；
图2为本发明实施例上端剖示图；
图3为本发明实施例升温区剖示图；
图4为本发明实施例高温成型区剖示图。
图中符号说明：
1炉体；2交换系统；20内气密门；21外气密门；22气密空间；23位移装置；3气密腔；30气密腔体；300空气层；31内输送道；32升温区；33高温成型区；34冷却区；35断热层；350下压板；351反射板；36热场；37加热组件；38冷却装置；39滑轨；4外输送道；5加压系统；50压缸；51加压轴；52加压柱；53加压系统冷却装置；6载板；7模具；8支撑装置；80支撑柱；81调整装置。
具体实施方式
为达成本发明前述目的的技术手段，现列举一实施例，并配合图式予以说明。
本发明是针对热压成型产品的一种气密式连续气氛烧结成型装置的崭新设计，尤其是一种气密式连续热压成型装置，本发明热压成型材料，包括但不限定于玻璃、金属、陶瓷或金属陶瓷异质复合材料等。参阅图1、2所示，其主要包括有：炉体1为密闭式，炉体1外部二端设有交换系统2，炉体1内部设有气密腔3；交换系统2设置于炉体1二端，炉体1二端的交换系统2间设有外输送道4，各交换系统2包括有设置于炉体1侧的内气密门20及设置于外输送道4侧的外气密门21，内气密门20及外气密门21间形成气密空间22，并设有位移装置23将载板6推入或移出炉体1；气密腔3设置于炉体1内部，包括有气密腔体30，气密腔体30内具有内输送道31，内输送道31连接炉体1二端的交换系统2的内气密门20，并设有滑轨39，以作为载板6移动的轨道，参阅图3及图4所示；该气密腔3为气密式并导入保护气体（一般为惰性气体，如氮气；提供保护气体的装置为现有技术，不多赘言），且依制造流程区分有升温区32、高温成型区33及冷却区34，升温区32及高温成型区33内设有至少一层断热层35，且断热层35中央形成热场36，断热层35的外缘设有反射板351，热场36内设有视制造流程所需温度的加热组件37（温度控制等装置为现有技术，不多赘言），冷却区34具有冷却装置38（冷却装置38为现有技术，不多赘言），高温成型区33设有加压系统5；外输送道4连接炉体1二端的交换系统2；参阅图4所示，加压系统5主要是由压缸50、加压轴51与加压柱52构成。
如此构成的本发明，待热压成型物置于模具7成型面中，模具7则置于载板6上，载板6经交换系统2进入气密腔3，经升温区32的预热（避免温度变化太快损坏），及高温成型区33的高温，使模内待热压成型物软化，并由加压系统5加压而成型，再经冷却区34冷却后，经交换系统2送出炉体1外部，再脱模而成。本发明的技术方案具有连续、高效率及高质量热压成型产品的功能。此外，由于断热层35的外缘设有反射板351，热场36中的热量会由断热层35吸收，断热层35吸收的热量再由反射板351将热量反射回热场36，如此能使热场36内温度更均匀，并能减少热量的流失，进而达成均温节能的效果。
参阅图2所示，本发明设置于炉体1二侧的交换系统2，各交换系统2包括有设置于炉体1侧的内气密门20及设置于外输送道4侧的外气密门21，内气密门20及外气密门21间形成气密空间22，当载板6被送进炉体1前，炉体1头端的内气密门20及外气密门21为封闭，待气密空间22内抽真空并导入保护气体至与气密腔3内相同环境后（抽真空的过程会将模具7上的空气(特别是氧气)及杂质一并抽离），炉体1侧内气密门20方打开将载板6推入气密腔3内；当载板6要送出气密腔3前，炉体1尾端的内气密门20及外气密门21为封闭，且气密空间22内已经抽真空并导入保护气体至与气密腔3内相同环境，炉体1侧内气密门20方打开将载板6推入气密空间22内，如此具有避免气密腔3内混入炉外空气，提高待热压成型物成型质量的效果。
参阅图4所示，如前所述，本发明前述加压系统5主要是由压缸50、加压轴51与加压柱52构成，该加压柱52为石墨或石墨复合材料构成，以耐高温；加压柱52上端具有加压系统冷却装置53，以避免加压柱52过热损坏。
参阅图4所示，本发明气密腔3的高温成型区33包括有下压板350，下压板350下方设有由支撑柱80及调整装置81构成的支撑装置8，当加压系统5运行时，能由支撑柱80顶抵下压板350，以有效支撑载板6，避免断裂，当下压板350水平或角度有偏差时，能由调整装置81调整支撑柱80顶抵下压板350至正确水平位置，以有效支撑载板6，避免断裂。
本发明前述气密腔3在升温区32及高温成型区33内设有至少一层断热层35，该断热层35为石墨断热层。断热层35的外缘设有反射板351，反射板351与气密腔体30间具有空气层300，可获得更佳的隔热、断热效果。
以上所述，仅为本发明的一较佳可行实施例而已，并非用以限定本发明的保护范围，凡熟悉此方面技术的人员，运用本发明说明书及申请专利范围所作的等效结构变化，均应属于本发明的专利保护范围内。