一种光学玻璃条料成型装置的制作方法

本发明属于光学玻璃技术领域，具体涉及一种光学玻璃条料成型装置。

背景技术：

现今光学玻璃条料成型主要采用以下方式：将玻璃液导入槽形成型腔，经过自然冷却或其他辅助方法形成一定尺寸的粗坯条料。但在粗坯成型过程中，成型环境，模具形状和样式，对玻璃成型质量有重大影响。很容易形成不良，导致生产成本上升。

近年来下游二次压型厂家，为了降低成本对成型要求越来越高，不仅包括成型外观尺寸，而且对玻璃表面异物提出了更严格要求。由于生产成型现场使用各类保温材料和冷却风，导致现场有一定的扬尘。空气中的扬尘飘落在没有完全固化的玻璃表面，会渗入玻璃，达到一定数量和深度，超出客户要求，需要进行表面铣磨，增加生产成本。特别对于小粘度易析晶牌号，如果铣磨不干净，二次压型再次升温后，会形成诱导析晶，造成型件不良报废。如果对生产现场改善需要投入大量资金和财力，增加生产成本。

专利文献CN 101186428A、200610022703.X、201410111699.9 提供的成型装置无法杜绝成型现场环境中异物落入，不能解决产品表面异物问题。专利文献201401213454.7虽然实现了封闭成型，但应用范围特殊，使用难度大，主要是漏料管和模具密封困难，漏料管和模具间绝缘处理困难，如果不能绝缘，成型会产生其他瑕疵。难以实现广泛应用。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种光学玻璃条料成型装置，解决玻璃表面异物问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术解决方案是：一种光学玻璃条料成型装置，包括底模，其特征在于：还包括顶模；所述顶模倒扣在底模上，顶模和底模形成一个前端和两侧密封、后端玻璃出口开放的成型腔；所述顶模前部设有与导流管配合的导流管进口孔，后部设有封闭玻璃出口的风帘。

本发明的技术解决方案中所述的风帘包括风腔和风帘出风口；风腔呈横向设置在顶模的顶部位置上，风腔两侧有风腔进风口；风帘出风口共有三排，分别为第一风帘导风孔、第二风帘导风孔和第三风帘导风孔，第一风帘导风孔、第二风帘导风孔和第三风帘导风孔上端与风腔相通，下端与成型腔相通。

本发明的技术解决方案中所述的顶模内表面距成型腔内玻璃液表面的距离为20~30mm。

本发明的技术解决方案中所述的顶模和底模由高温模具材料制成。

本发明的技术解决方案中所述的第二风帘导风孔与底模底面垂直，第一风帘导风孔与底模底面呈前倾30~60°角，第三风帘导风孔与底模底面呈后倾30~60°角。

本发明的技术解决方案中所述高温模具材料为铝青铜或高温模具钢。

本发明的技术解决方案中所述的底模为底面是平面的矩形槽体，该矩形槽体的底面前边沿至底模前端上边沿为倾斜角度是25°～45°的斜坡面，该斜坡面与导流管进口孔正对。

本发明的技术解决方案中所述的斜坡面所对应的底模前上部内设有底模斜坡面冷却回路；底模底部前段内设有底模底面冷却回路。

本发明的技术解决方案中所述的风帘连接有压缩空气或氮气源。

本发明的技术解决方案中所述的底模斜坡面设冷却回路和底模底面冷却回路连接有压缩空气或纯净水源。

本发明光学玻璃条料成型装置包含底模和顶模，顶模倒扣在底模上，形成前端和四周密封腔体，导流管从顶模前端导流管进口孔插入，熔融玻璃流在底模的倾斜面上，底模斜坡面冷却回路流动的冷却介质，保证倾斜面成型温度，避免粘模，熔融玻璃经倾斜面流入成型腔成型。底模底面冷却回路内流动的冷却介质，保证底模底面温度合适，实现玻璃固化定型。

玻璃出口端风帘风腔内洁净气体通过风帘出风口吹拂在高温热玻璃表面，形成风帘，阻挡外部粉尘进入成型腔，保证成型腔内环境洁净。由于风帘出风口呈不同角度，部分气流会向成型口流动，从导流管进口孔流出，避免导流管进口孔对流带入粉尘，形成表面异物，后端气体向后流动，冷却玻璃，使玻璃固化后出成型腔，外部粉尘不能渗入玻璃内部，实现减少玻璃表面异物的目的。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：能使高温熔融玻璃在相对洁净的空间成型，固化后出成型腔，避免空气中粉尘落在没有固化的玻璃表面，渗入玻璃，引起异物超标，进行表面铣磨，增加生产成本。结构简单，成本低。

附图说明

图1是本发明提供的光学玻璃条料成型装置结构示意图。

图2是本发明提供的顶模的示意图。

图3是本发明提供的底模的示意图。

图4是图3的仰视图。

图中：1. 顶模；2. 底模；3. 底模底面冷却回路；4. 底模斜坡面冷却回路；5.风腔进风口；6. 第一风帘导风孔；7. 第二风帘导风孔；8. 第三风帘导风孔；9. 导流管进口孔；10. 导流管。

具体实施方式

以下结合图1至图4对本发明进一步阐述。本发明由顶模1和底模2组成，顶模1和底模2由高温模具材料制成，如铝青铜或高温模具钢等。顶模1类似U型，倒扣在底模2上，形成一个两侧和前端封闭、后端玻璃出口开放的四方或矩形槽成型腔。顶模1前端设有与导流管10配合的导流管进口孔9，导流管10经由导流管进口孔9将熔融玻璃流入到模具内成型。底模2为底面是平面的矩形槽体，该矩形槽体的底面前边沿至底模2前端上边沿为倾斜角度是25°~45°的斜坡面，该斜坡面与导流管进口孔9正对。顶模1和底模2间空腔高度以定型厚度而定，顶模1内表面到成型腔内玻璃液表面的距离20mm~30mm为最佳。熔融玻璃首先流在底模2前端斜坡面上，然后流入成型腔固化成型。

底模斜坡面所对应的底模2前上部内有底模底面冷却回路4，通过底模底面冷却回路4内流动的冷却介质降低斜坡面温度，避免温度过高，形成粘连。熔融玻璃流到底模平面，由于玻璃液的流动性，延展摊开，形成块状。底模2底部前段内设有底模底面冷却回路3，通过底模底面冷却回路3带走底模热量，使熔融玻璃逐渐凝固定型。底模斜坡面设冷却回路4和底模底面冷却回路3连接有压缩空气或纯净水源。定型的玻璃在后端的退火炉牵引下向后端移动，实现连续成型。

在顶模1后部设有封闭玻璃出口的风帘，风帘包括风腔和风帘出风口，风腔呈横向设置在顶模1靠玻璃出口处的顶部位置上，风帘出风口共有3排，分别为第一风帘导风孔6、第二风帘导风孔7和第三风帘导风孔8，3排风帘导风孔均匀分布，风腔两侧有风腔进风口5，第一风帘导风孔6、第二风帘导风孔7和第三风帘导风孔8上端与风腔相通，下端与成型腔相通。第二风帘导风孔7与底模底面垂直，第一风帘导风孔6与底模底面呈前倾30~60°角，第三风帘导风孔8与底模底面呈后倾30~60°角，保证挡尘和模具腔内正压效果，实现成型环境洁净目的。两侧风腔进风口5与经过净化处理后的压缩空气或氮气源连接，洁净的压缩空气或氮气，经风腔进风口5进入风腔，然后经过第一风帘导风孔6、第二风帘导风孔7和第三风帘导风孔8吹到模具内玻璃表面上，保证风帘各孔出风均匀。在模具后端形成风墙，阻挡外部带有粉尘的气体进入成型腔。由于第一风帘导风孔6与玻璃平面有一定夹角，气体会延成型腔向成型口流动，经由导流管进口孔9流出，隔断外部含有粉尘的空气进入成型腔。第二风帘导风孔7与玻璃表面垂直，形成风帘隔断后端气体进入。第三风帘导风孔8与玻璃平面有一定夹角，迫使气体强制外流。进而实现成型腔内洁净的成型环境。同时玻璃在经由第一风帘导风孔6、第二风帘导风孔7和第三风帘导风孔8吹进的冷风作用下，使玻璃表面快速固化，玻璃出成型腔后，外部粉尘落在玻璃表面而不能渗入。实现消除玻璃表面异物问题。