一种3D玻璃热弯装置的制作方法

本实用新型涉及3D玻璃热弯的设备领域，尤其涉及一种3D玻璃热弯装置。

背景技术：

随着智能手机的发展，3D盖板玻璃的需求越来越大，进而推动了3D玻璃的热弯装置的开发和应用；其中3D玻璃热弯装置中的3D玻璃热弯模具通常采用石墨模具，而玻璃热弯成型的最低温度都在600℃以上，石墨在500℃以上会开始氧化，为了防止石墨模具发生氧化，现有的3D玻璃热弯装置是将石墨模具放置在一个腔体内进行加压受热，并采用氮气来填充腔体，再加热模具；该装置在3D玻璃的热弯过程中，无法精准控制加热腔体内的氧气含量，氮气的利用效率也不高，腔体内还是会有少量氧气，使得石墨模具也会缓慢氧化，另一方面，使用氮气填充腔体时，在生产过程中氮气的需求量非常大，而氮气的生产成本也较高，使用场所必须通风，否则会对人体造成伤害；因此采用现有的3D玻璃热弯装置存在以下问题：一方面3D玻璃在加工生产过程中用到的石墨模具仍然会发生缓慢氧化，另一方面大大提高了3D玻璃的生产成本。

以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本实用新型的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种3D玻璃热弯装置，不仅防止了3D玻璃热弯的石墨模具发生氧化，还降低了3D玻璃的生产成本。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型公开了一种3D玻璃热弯装置，包括基体、加压机构、可开合的密闭腔体和抽真空机构，所述加压机构连接在所述基体上，所述加压机构的一端穿入到所述密闭腔体内以在所述密闭腔体内对3D玻璃热弯模具进行加压，所述抽真空机构连接所述密闭腔体以对闭合状态下的密闭腔体进行抽真空。

优选地，所述加压机构包括驱动模块、导柱和加压模块，所述驱动模块连接所述导柱的第一端，所述导柱的第二端固定连接所述加压模块，所述导柱的第二端穿入到所述密闭腔体内以在所述密闭腔体内使所述加压模块对所述3D玻璃热弯模具进行加压。

优选地，所述密闭腔体包括下腔体和上腔体，所述下腔体固定设置在所述基体上，用于置放所述3D玻璃热弯模具，所述上腔体连接在所述导柱上以跟随所述导柱上下移动以能够分别形成打开状态和闭合状态的所述密闭腔体。

优选地，在所述导柱上连接有第一挡圈组件和第二挡圈组件，所述第一挡圈组件设置在所述密闭腔体内，所述第二挡圈组件设置在所述密闭腔体外，所述第一挡圈组件用于在所述导柱向上移动时带动所述上腔体向上移动以将所述上腔体与所述下腔体分离以形成打开状态下的所述密闭腔体；所述第二挡圈组件用于在所述导柱向下移动时带动所述上腔体向下移动以使所述上腔体可与所述下腔体密封接触以形成闭合状态下的所述密闭腔体。

优选地，所述第一挡圈组件包括第一固定挡圈，所述第一固定挡圈固定连接在所述导柱上且设置在所述密闭腔体内。

优选地，所述第二挡圈组件包括第二固定挡圈、弹性元件和可移动挡圈，第二固定挡圈固定连接在所述导柱上且设置在所述密闭腔体外，所述可移动挡圈套合连接在所述导柱上且设置在所述第二固定挡圈的下方，所述弹性元件设置在所述第二固定挡圈和所述可移动挡圈之间，当所述可移动挡圈挤压在所述弹性元件上且所述弹性元件达到最大压缩状态时，所述可移动挡圈的下表面到所述加压模块的下表面的距离大于闭合状态下的所述密闭腔体的所述上腔体的外表面到置于所述下腔体内的所述3D玻璃热弯模具的上表面的距离。

优选地，所述第二挡圈组件包括可伸缩波纹管，所述可伸缩波纹管的上端固定连接在所述导柱上，当所述可伸缩波纹管达到最大压缩状态时，所述可伸缩波纹管的下端面到所述加压模块的下表面的距离大于闭合状态下的所述密闭腔体的所述上腔体的外表面到置于所述下腔体内的所述3D玻璃热弯模具的上表面的距离。

优选地，在所述上腔体和所述下腔体的连接部位设有第一密封圈。

优选地，在所述可伸缩波纹管的下端面处设有第二密封圈。

优选地，在所述密闭腔体与所述加压机构的连接部位处设有第三密封圈。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：通过本实用新型的3D玻璃热弯装置，可以在生产过程的高温环境下，完全隔绝3D玻璃热弯模具(石墨模具)与氧气的接触，石墨模具不会被氧化，大大提高了模具的使用寿命，由于采用真空机构实现抽真空，可以重复使用，不需使用氮气，降低了生产成本，消除了生产环境氮气浓度过高，对人体造成的不适，减少了操作人员的健康风险。

在进一步的方案中，密闭腔体分为上腔体和下腔体，通过导柱驱动上腔体可以分别形成打开状态和闭合状态的密闭腔体，以实现对工作环境的抽真空，并在导柱上分别设置第一挡圈组件和第二挡圈组件，高效地实现了密闭腔体的开合以及对3D玻璃热弯模具进行加压等步骤，提高生产效率。进一步地，在密闭腔体的各个连接之处分别设置密封圈，增强密闭腔体在闭合状态下的密闭性。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的3D玻璃热弯装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二的3D玻璃热弯装置的结构示意图。

具体实施方式

下面对照附图并结合优选的实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型实施例一的3D玻璃热弯装置包括基体1、加压机构2、可开合的密闭腔体3和抽真空机构4，其中加压机构2连接在基体1上，加压机构2的一端穿入到密闭腔体3内以在密闭腔体3内对3D玻璃热弯模具进行加压，抽真空机构4连接密闭腔体3以对闭合状态下的密闭腔体3进行抽真空。

其中，加压机构包括驱动模块21、导柱22和加压模块23，驱动模块21连接在导柱22的第一端，导柱22的第二端固定连接加压模块23，导柱22的第二端穿入到密闭腔体3内以在密闭腔体3内使加压模块23对3D玻璃热弯模具进行加压。

密闭腔体3包括下腔体31和上腔体32，下腔体31固定设置在基体1上，用于置放3D玻璃热弯模具5，上腔体32连接在导柱22上以跟随导柱22上下移动以能够分别形成打开状态和闭合状态的密闭腔体3；在导柱22上设有第一挡圈组件和第二挡圈组件，其中第一挡圈组件设置在密闭腔体3内，第二挡圈组件设置在密闭腔体3外，当导柱22向上移动时，第一挡圈组件带动上腔体32跟随导柱22向上移动，以将上腔体32与下腔体31分离以形成打开状态下的密闭腔体3；当导柱22向下移动时，第二挡圈组件带动上腔体32跟随导柱22向下移动，以使上腔体32与下腔体31密封接触以形成闭合状态下的密闭腔体3。其中在上腔体32和下腔体31的连接部位处设有第一密封圈33，通过第一密封圈33可以使得上腔体32与下腔体31的接触位置处实现更好地密封接触；在上腔体32与导柱22的连接部位处设有第三密封圈34，通过第三密封圈34可以使得上腔体32与导柱22的接触位置处实现更好地密封接触。

在本实施例中，第一挡圈组件包括第一固定挡圈24，第一固定挡圈24固定连接在导柱22上且设置在密闭腔体3内，其中第一固定挡圈24可以通过一体成型、焊接、螺纹连接等连接方式固定连接在导柱22上。第二挡圈组件包括第二固定挡圈25、弹性元件26和可移动挡圈27，第二固定挡圈25固定连接在导柱22上且设置在密闭腔体3外(第二固定挡圈25也可以通过一体成型、焊接、螺纹连接等连接方式固定连接在导柱22上)，可移动挡圈27套合连接在导柱22上且设置在第二固定挡圈25的下方，可移动挡圈27可以在导柱22上上下移动，弹性元件26设置在第二固定挡圈25和可移动挡圈27之间，当可移动挡圈27挤压在弹性元件26上且弹性元件26达到最大压缩状态时，可移动挡圈27的下表面到加压模块23的下表面的距离大于闭合状态下的密闭腔体3的上腔体32的外表面到置于下腔体31内的3D玻璃热弯模具5的上表面的距离，以使得在弹性元件26达到最大压缩状态之前，驱动模块21可以驱动导柱22以使得加压模块23对3D玻璃热弯模具5进行加压。其中弹性元件26的上端可以连接在第二固定挡圈25上，弹性元件26的下端可以连接在可移动挡圈27上；弹性元件26可以是弹簧，弹簧可以套合在导柱22上。在可移动挡圈27的下表面也可以设置一个密封圈，以增强加压机构2与上腔体31之间的密封接触。

采用本实施例的3D玻璃热弯装置对待热弯的玻璃进行3D热弯的步骤具体为：首先通过驱动模块21带动导柱22向上移动，导柱22向上移动的过程中第一固定挡圈24的上表面与上腔体32的内壁接触以进一步带动上腔体32也向上移动，使得密闭腔体3呈打开状态，此时将置放有待热弯的玻璃的3D玻璃热弯模具5(石墨模具)放置在下腔体31的预定位置处；然后驱动模块21带动导柱22向下移动，可移动挡圈27与上腔体32的上表面接触，继续向下移动的过程中，可移动挡圈27与弹性元件26接触并进一步对弹性元件26进行压缩，直至上腔体32与下腔体31密封接触，驱动模块21暂停驱动；此时启动抽真空机构4对密闭腔体3内进行抽真空，当密闭腔体3内的真空度达到预定值时，可以通过加热模块(该加热模块可以是设置在加压模块23上，包括但不限于采用电阻发热管高频发热)对3D玻璃热弯模具5进行加热，达到玻璃成型温度后，驱动模块21继续驱动导柱22向下移动使弹性元件26更进一步压缩直至加压模块23对3D玻璃热弯模具5进行加压，驱动模块21停止驱动，保持压力预定时间后，完成对待热弯的玻璃进行热压；待3D玻璃热弯模具5冷却到500℃以下后，通过真空机构4向密闭腔体3内通入空气，直至密闭腔体3内达到大气压，再让驱动模块21带动导柱22向上移动，导柱22向上移动的过程中第一固定挡圈24的上表面与上腔体32的内壁接触以进一步带动上腔体32也向上移动，使得密闭腔体3呈打开状态，取出置放有完成热弯的3D玻璃的3D玻璃热弯模具5，进入后续冷却工序，再接着进行下一个工作循环。

如图2所示，是本实用新型实施例二的3D玻璃热弯装置的结构示意图。本实施例与实施例一的区别之处仅在于第二挡圈组件的具体结构，在本实施例中第二挡圈组件包括可伸缩波纹管28，可伸缩波纹管28的上端固定连接在导柱22上，可伸缩波纹管28的下端可以根据可伸缩波纹管28的伸缩而沿着导柱22移动，当可伸缩波纹管28达到最大压缩状态时，可伸缩波纹管28的下端面到加压模块23的下表面的距离大于闭合状态下的密闭腔体3的上腔体32的外表面到置于下腔体31内的3D玻璃热弯模具5的上表面的距离，以使得可伸缩波纹管28达到最大压缩状态之前，驱动模块21可以驱动导柱22以使得加压模块23对3D玻璃热弯模具5进行加压。其中，在可伸缩波纹管28的下端面处设有第二密封圈282，另外还可在可伸缩波纹管28的上端与导柱22固定连接的位置处设有密封圈281；可伸缩波纹管28的上端可以通过焊接、螺纹连接等连接方式固定连接在导柱22上。

采用本实施例的3D玻璃热弯装置对待热弯的玻璃进行3D热弯的步骤具体为：首先通过驱动模块21带动导柱22向上移动，导柱22向上移动的过程中第一固定挡圈24的上表面与上腔体32的内壁接触以进一步带动上腔体32也向上移动，使得密闭腔体3呈打开状态，此时将置放有待热弯的玻璃的3D玻璃热弯模具5(石墨模具)放置在下腔体31的预定位置处；然后驱动模块21带动导柱22向下移动，可伸缩螺纹管28的下端面与上腔体32的上表面接触，继续向下移动的过程中可伸缩螺纹管28进一步压缩，直至上腔体32与下腔体31密封接触，驱动模块21暂停驱动；此时启动抽真空机构4对密闭腔体3内进行抽真空，当密闭腔体3内的真空度达到预定值时，可以通过加热模块(该加热模块可以是设置在加压模块23上，包括但不限于采用电阻发热管高频发热)对3D玻璃热弯模具5进行加热，达到玻璃成型温度后，驱动模块21继续驱动导柱22向下移动使可伸缩螺纹管28更进一步压缩直至加压模块23对3D玻璃热弯模具5进行加压，驱动模块21停止驱动，保持压力预定时间后，完成对待热弯的玻璃进行热压；待3D玻璃热弯模具5冷却到500℃以下后，通过真空机构4向密闭腔体3内通入空气，直至密闭腔体3内达到大气压，再让驱动模块21带动导柱22向上移动，导柱22向上移动的过程中第一固定挡圈24的上表面与上腔体32的内壁接触以进一步带动上腔体32也向上移动，使得密闭腔体3呈打开状态，取出置放有完成热弯的3D玻璃的3D玻璃热弯模具5，进入后续冷却工序，再接着进行下一个工作循环。

通过本实用新型的3D玻璃热弯装置对玻璃进行热弯的过程中，完全隔绝了在高温环境(500℃以上)下3D玻璃热弯模具5(石墨模具)与氧气的接触，石墨模具不会被氧化，大大提高了模具的使用寿命，由于采用真空机构实现抽真空，可以重复使用，不需使用氮气，降低了生产成本，消除了生产环境氮气浓度过高，对人体造成的不适，减少了操作人员的健康风险。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本实用新型的保护范围。