本实用新型涉及玻璃加工领域，尤其是涉及一种压差式热弯成型系统及热弯成型方法。
背景技术：
3D玻璃作为移动终端的显示面板已越来越普及，和兼容5G通讯和无线充电等新技术的玻璃、陶瓷或微晶玻璃后盖板相配合，已是未来行业的发展趋势。不同的3D玻璃的材料指标要求不同，但生产工艺基本相同：即从2D平板玻璃开始，用双面基本仿形的石墨模具热弯成型达成3D的双曲或者四曲形貌，进而施行双面扫光及化学钢化，再经过适合曲面玻璃的多步后制程得到曲面玻璃面板和后盖板成品。
在3D玻璃成型过程中，热弯是其中的关键工序。传统的热弯工艺一般包括预热、成型、冷却三个阶段，具体是将2D平板玻璃放入上下两个合模的石墨模具中，在预热段逐渐受热软化，然后在成型段加压成型，再通过冷却段实现退火冷却。
传统的热弯工艺的主要存在如下问题：
1.3D玻璃成品的成本相对于2D和2.5D玻璃增加了石墨模具、热弯机及其他配套设备，如曲面抛光机、丝印机、移印机和贴合机等的成本，其中又以热弯机成本为主，因为热弯机的结构复杂，工位多，温度压力位置等控制精度要求导致机器的成本相应很高。3D玻璃成品的另外一个主要的产品成本是大量石墨模具的损耗造成的直接消耗，由于石墨的软质，其表面抛光度达到要求后不容易在热压过程中保持下来，模具靠近弯角等地方在压制过程中受力最大的也会更容易出现磨损和凹陷，导致一般的石墨模具寿命不会超过几千次压制动作，模具的报废率高、寿命低，导致模具消耗成本高。因而，传统的3D玻璃成品的成本相对较高。
2.玻璃热弯成型过程中的升温、热弯和降温三个不同的物理过程在热弯机结构和节拍内的强行统一，也会造成玻璃工艺的非理想状态运行和多种特殊缺陷的形成，导致后段加工压力和成本的增加。
3.模具表面的各种缺陷会在热压过程中转移到玻璃表面，形成压痕或烫伤等，导致后段凹凸面抛光工序难度和成本的增加，甚至导致产品不良。
技术实现要素：
基于此，有必要提供一种能够降低产品成本且有利于提高产品质量的压差式热弯成型系统。
一种压差式热弯成型系统，包括供气机构、抽真空机构以及成型机构；所述成型机构包括工作腔室、下模组件、上盖组件、加热组件以及驱动装置；所述供气机构与所述工作腔室连通以向所述工作腔室提供保护气体，所述下模组件、所述上盖组件及所述加热组件位于所述工作腔室内，所述下模组件具有真空腔且在上方设有用于安装模具的模具安装位，所述真空腔与所述模具安装位的下方以及所述抽真空机构分别连通，所述上盖组件位于所述下模组件的上方且能够与所述下模组件密封配合围成正压腔，所述模具安装位暴露于所述正压腔内，所述供气机构与所述上盖组件连通以通过所述上盖组件向所述正压腔内提供正压气体，所述加热组件用于从所述模具内的待加工件的上方对所述待加工件进行加热；所述驱动装置与所述上盖组件连接以用于驱动所述上盖组件朝向或远离所述下模组件运动。
在其中一个实施例中，所述下模组件包括下模支架和设于所述下模支架上的下模导气管模，所述下模支架与所述工作腔室的底面密封连接，所述下模导气管模的上方设有所述模具安装位，所述下模导气管模的下方配合所述下模支架及所述工作腔室的底面围成所述真空腔，所述真空腔通过所述下模导气管模上的导气孔与所述模具安装位的下方连通，所述下模导气管模用于与所述上盖组件密封配合。
在其中一个实施例中，所述下模组件上设有用于从所述待加工件的下方对所述待加工件进行加热保温的保温组件。
在其中一个实施例中，所述保温组件包括多根红外加热管，所述保温组件的多根红外加热管分布在所述下模导气管模中。
在其中一个实施例中，所述上盖组件包括上盖导气管模和导气管，所述导气管的一端与所述供气机构连通，另一端通过所述上盖导气管模上的导气孔与所述正压腔连通；
所述驱动装置与所述上盖导气管模连接，所述上盖导气管模与所述下模组件能够密封配合围成所述正压腔。
在其中一个实施例中，所述上盖组件还包括上盖支架，所述上盖支架的上方具有导孔，所述上盖导气管模固定在所述上盖支架的下方，所述上盖导气管模与所述上盖支架之间具有缓冲间隙，所述导气管为设在所述缓冲间隙内的波纹管且一端通过所述导孔与所述供气机构连通；所述驱动装置与所述上盖支架连接。
在其中一个实施例中，所述加热组件包括多根红外加热管，所述加热组件的多根红外加热管分布在所述上盖导气管模中。
在其中一个实施例中，所述驱动装置通过活动穿设于所述工作腔室上方的导杆与所述上盖组件连接，所述导杆的一端穿出所述工作腔室之外与所述驱动装置的输出轴连接，另一端在所述工作腔室之内与所述上盖组件连接；所述导杆内设有导气孔，所述供气机构通过所述导杆的导气孔与所述上盖组件连通。
在其中一个实施例中，所述压差式热弯成型系统还包括多孔导气部件，所述多孔导气部件设在所述上盖组件的下方且与所述模具安装位相对，所述供气机构通过所述上盖组件与所述多孔导气部件连通以通过所述多孔导气部件向所述正压腔内提供正压气体。
在其中一个实施例中，所述多孔导气部件包括多孔接触式加热板以及蜂窝型层压板，所述多孔接触式加热板为多孔的平板状结构，所述蜂窝型层压板具有蜂窝状的柱孔结构，所述多孔接触式加热板有多块，相邻的多孔接触式加热板之间通过所述蜂窝型层压板隔开，且所述多孔导气部件的最外两层均是所述多孔接触式加热板。
在其中一个实施例中，所述供气机构包括供气管路以及设在所述供气管路上的调气组件，所述供气管路的一端用于与气源设备连接，另一端与所述工作腔室及所述上盖组件连接，所述调气组件用于供气调节。
在其中一个实施例中，所述供气管路包括主供气管路、上盖供气管路和工作腔室供气管路，所述上盖供气管路有多条以提供不同气压和流量的正压气体，所述主供气管路的一端用于与气源设备连接，另一端与多条所述上盖供气管路和所述工作腔室供气管路连接，多个所述上盖供气管路分别与所述上盖组件连通，所述工作腔室供气管路与所述工作腔室连通。
在其中一个实施例中，沿所述供气管路中的气体流向，所述主供气管路上的调气组件包括依次串联的主控阀和气源过滤器，各所述上盖供气管路上的调气组件包括依次串联的稳压阀、流量控制阀和主控制阀，各所述上盖供气管路上在所述稳压阀与所述流量控制阀之间进一步连接有缓冲罐，所述工作腔室供气管路上的调气组件包括依次串联的流量控制阀和主控阀。
在其中一个实施例中，所述工作腔室供气管路的进气端与用于提供最低气压的所述上盖供气管路连接，且连接位点位于所述稳压阀与所述流量控制阀之间。
在其中一个实施例中，所述主供气管路上设有气压监测元件，各所述上盖供气管路在所述稳压阀与所述流量控制阀之间以及在所述主控阀与所述上盖组件之间也设有气压监测元件，所述工作腔室供气管路或所述工作腔室上也设有气压监测元件。
在其中一个实施例中，所述抽真空机构具有抽真空管路以及设在所述抽真空管路上的抽真空调节组件，所述抽真空管路的一端用于与抽真空设备连接，另一端与所述真空腔连通，所述抽真空调节组件包括串联的主控阀和真空过滤器。
在其中一个实施例中，所述压差式热弯成型系统还包括第一反馈管路，所述第一反馈管路的一端与所述工作腔室连通，另一端与所述抽真空管路连接，且连接位点位于所述抽真空管路上的主控阀与真空过滤器之间，所述第一反馈管路上也设有主控阀。
在其中一个实施例中，所述压差式热弯成型系统还包括第二反馈管路，所述第二反馈管路的一端与所述工作腔室连通，另一端与所述抽真空管路连接，且连接位点位于所述第一反馈管路与所述抽真空管路的连接位点与所述抽真空管路上的主控阀之间，所述第二反馈管路上也设有主控阀，所述抽真空管路与所述第一反馈管路的连接位点及与所述第二反馈管路的连接位点之间还设有缓冲罐和另一主控阀。
在其中一个实施例中，根据所述抽真空管路与所述第一反馈管路的连接位点及与所述第二反馈管路的连接位点将所述抽真空管路分成三段，每段均独立地设有气压监测元件。
在其中一个实施例中，所述工作腔室上设有限压管路，所述限压管路上设有正压限压阀。
在其中一个实施例中，所述压差式热弯成型系统还包括推送组件，所述推送组件设在所述工作腔室上，所述推送组件用于将所述模具推至所述模具安装位或者从所述模具安装位拉出。
因原始状态的待加工件表面才是其强度达到理想值的充分条件，任何热弯过程中的表面损伤，包括划伤、接触、印痕等，都会在表面产生微裂痕，从而造成其断裂强度的下滑。因此，减少待加工件与外部环境和工具，包括模具的接触，才能真正有效地减少待加工件的表面缺陷。相比于传统的利用固体-固体表面接触性压力作用于上、下模具的压型法，上述压差式热弯成型系统通过使用压差式热弯成型原理，只需要在待加工件的下方设置成型用的下模具，通过在待加工件的两侧形成气压差即可使待加工件弯曲变形，达到仿形效果，而待加工件的上方无需使用模具，因而可以降低模具的使用成本。由于只需要使用下模具，通过非接触式热弯成型，还可以减少待加工件与其他固体表面的接触，减少成型过程中对待加工件表面的损伤，减少压痕，提高良率，并且还可以避免传统的上模具-待加工件-下模具的压制形式造成的对模具损伤的问题，延长模具的使用寿命，进一步降低模具的使用成本。
该压差式热弯成型系统通过在待加工件的上方进行加热，在气压仿形过程中，通过待加工件自身的热传导进行热弯成型，达到仿形动作完成后的待加工件的局部温度经热传导下降，不再接受到气压仿形压差的影响，减少传统成型方式因下部加热而造成待加工件下表面烫伤的问题，并且下表面温度较低，也可以避免模具将表面缺陷传递到待加工件的表面，可以降低后续冷加工的难度和成本，提高产品的质量。
因而，上述压差式热弯成型系统可以降低生产成本，并且可以提高产品的质量，可不限于用于2D玻璃向3D玻璃的热弯成型，具有广泛的应用价值。
附图说明
图1为一实施方式的压差式热弯成型系统的结构示意图；
图2为一实施方式的多孔导气部件的结构示意图；
图3为图2中多孔导气部件的部分分解示意图；
图4为使用图1所示压差式热弯成型系统的压差式热弯成型方法的不同工作模式示意图；
图5为凸面气压压制仿形的流程示意图；
图6为凹面气压压制仿形的流程示意图。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1所示，一实施方式的压差式热弯成型系统10包括成型机构100、供气机构200以及抽真空机构300。该压差式热弯成型系统10可用于但不限于玻璃的热弯成型。
在本实施方式中，成型机构100包括工作腔室110、下模组件120、上盖组件130、加热组件以及驱动装置150。供气机构200与工作腔室110连通以向工作腔室110提供保护气体。下模组件120、上盖组件130及加热组件位于工作腔室110内。下模组件120具有真空腔(VC)121且在上方设有用于安装模具20 的模具安装位(图中未标示)。真空腔121与模具安装位的下方以及与抽真空机构300分别连通。上盖组件130位于下模组件120的上方且能够与下模组件 120密封配合围成正压腔(PC)131(图中示意的是正压腔131打开的状态)。当上盖组件130与下模组件120配合形成密闭的正压腔131时，模具安装位暴露于正压腔131内。供气机构200与上盖组件130连通以通过上盖组件130向正压腔131内提供正压气体。加热组件用于从模具20内的待加工件30的上方对待加工件30进行加热。驱动装置150与上盖组件130连接以用于驱动上盖组件130朝向或远离下模组件120运动，当上盖组件130朝向下模组件120运动时，可以形成配合形成正压腔131；当上盖组件130远离下模组件120时，正压腔131打开，与工作腔室110连通。
具体地，在一个实施例中，下模组件120包括下模支架122和设于下模支架122上的下模导气管模123。下模支架122大致为两端开口的中空柱状体结构。下模支架122的下部与工作腔室110的底面密封连接，如可以在二者之间设置密封圈124进行密封。下模导气管模123的轴向具有多个导气孔，形成多孔结构的导气通道。下模导气管模123的上方设有所述模具安装位。下模导气管模 123的下方配合下模支架122及工作腔室110的底面围成真空腔121。真空腔121 通过下模导气管模123上的导气孔与模具安装位的下方连通，当对真空腔121 进行抽真空时，可以经由下模导气管模123上的导气孔以及多孔的模具20在待加工件30的下方形成负压，将待加工件30紧紧吸附在模具20中。下模导气管模123用于与上盖组件130密封配合形成正压腔131。
进一步，在一个实施例中，下模组件120上设有用于从待加工件30的下方对待加工件30进行加热保温的保温组件。在一个具体的实施例中，保温组件包括多根红外加热管161。保温组件的多根红外加热管161分布在下模导气管模123中，优选的，多根红外加热管161为远红外加热管，且在下模导气管模123 中均匀分布。
在一个实施例中，上盖组件130包括上盖导气管模132和导气管133。上盖导气管模132具有多个导气孔，形成多孔结构的导气通道。导气管133的一端与供气机构200连通，另一端通过上盖导气管模132上的导气孔与正压腔131 连通。驱动装置150与上盖导气管模132连接。上盖导气管模132与下模组件 120能够密封配合围成正压腔131，如在图示所示的实施例中，正压腔131是通过上盖导气管模132与下模导气管模123配合形成的，其中，上盖导气管模132 的下端具有密封凸起，下模导气管模123的上端具有密封凹槽，上盖导气管模 132与下模导气管模123能够通过该密封凸起与密封凹槽密封配合。
进一步，在一个实施例中，上盖组件130还包括上盖支架134。上盖支架 134的上方具有导孔。上盖导气管模132固定在上盖支架134的下方。上盖导气管模132与上盖支架134之间具有缓冲间隙135。导气管133优选为设在缓冲间隙135内的波纹管，用于软性传导正压气流，且导气管133一端通过上盖支架 134上的导孔与供气机构300连通。驱动装置150与上盖支架134连接。
在一个实施例中，加热组件包括多根红外加热管141。加热组件的多根红外加热管141分布在上盖导气管模132中，优选的，多根红外加热管141为远红外加热管，且在上盖导气管模132中均匀分布。
在一个实施例中，驱动装置150通过活动穿设于工作腔室上方的导杆151 与上盖组件130连接。导杆151的一端穿出工作腔室110之外与驱动装置150 的输出轴连接，另一端在工作腔室110之内与上盖组件130连接。优选的，导杆151上套设有真空密封法兰152。真空密封法兰152与导杆151的外壁以及工作腔室110之间通过密封圈153、154分别密封。导杆151内设有导气孔(图中未标示)。供气机构200通过导杆151内的导气孔与上盖组件130连通，如在图示所示实施例中，供气机构200依次通过导杆151内的导气孔、导气管133 与上盖导气管模132的导气孔连通，以通过这些部件向待加工件30的上方施加正压。
在一个具体的实施例中，驱动装置150为伸缩气缸，通过控制其输出轴的伸缩，能够控制上盖组件130朝向或远离下模组件120运动。
进一步，在一个可选的实施例中，如图2和图3所示，该压差式热弯成型系统10还包括多孔导气部件400。多孔导气部件400用于设在上盖组件130的下方且与模具安装位相对。供气机构200通过上盖组件130与多孔导气部件400 连通以通过多孔导气部件400向正压腔131内提供正压气体。通过设置在上盖组件130与待加工件30之间设置多孔导气部件400，可以使得经过上盖组件130 的热气流均匀地吹向待加工件30的表面，避免因对流造成的冷空气与玻璃表面接触而造成的表面翘曲。
在一个具体地实施例中，多孔导气部件400包括多孔接触式加热板410以及蜂窝型层压板420。多孔接触式加热板410为多孔的平板状结构，蜂窝型层压板420具有蜂窝状的柱孔结构，如可以是但不限于六棱柱形状的柱孔等。多孔接触式加热板410有多块，相邻的多孔接触式加热板410之间通过蜂窝型层压板420隔开。多孔导气部件400的最外两层均是多孔接触式加热板410。在热弯成型时，多孔导气部件400下方的多孔接触式加热板410可以与待加工件30的表面接触，以保证待加工件30上方温度的稳定性。更具体的，多孔导气部件400 的长度可以按照压缩比15:1的大气压制作，以保证至少待加工件30厚度10倍的高度气体温度不变。
更进一步，在一个可选的实施例中，该压差式热弯成型系统10还包括推送组件(图未示)。推送组件设在工作腔室110上，用于将模具20推至模具安装位或者从模具安装位拉出。
在一个实施例中，供气机构200包括供气管路以及设在供气管路上的调气组件。供气管路的210一端用于与气源设备40连接，另一端与工作腔室110及上盖组件130连接。
在一个具体的实施例中，供气管路包括主供气管路211、上盖供气管路212 和工作腔室供气管路213。上盖供气管路212有多条以提供不同气压和流量的正压气体。主供气管路211的一端用于与气源设备40连接，另一端与多条上盖供气管路212和工作腔室供气管路213连接。多个上盖供气管路212分别与上盖组件130连通，工作腔室供气管路213与工作腔室110连通。
更具体地，在一个实施例中，根据提供的气压的大小不同，上盖供气管路 212共有三条，分别用于提供高气压、中气压和低气压的正压气体。三条上盖供气管路212可以分别与上盖组件130连接，也可以如图1所示，在后段共管路设置，通过共同的管路与上盖组件130连接。
调气组件用于供气调节。在一个实施例中，主供气管路211上的调气组件根据气体流向包括串联的主控阀2111和气源过滤器2112。各上盖供气管路212 上的调气组件根据气体流向包括串联的稳压阀2121、流量控制阀2122和主控制阀2123。各上盖供气管路212上在稳压阀2121与流量控制阀2122之间进一步连接有缓冲罐2124。工作腔室供气管路213上的调气组件根据气体流向包括串联的流量控制阀2131和主控阀2132。各主控阀可以是主要用于控制管路通或断的主控制阀门，各流量控制阀可以是各种节流阀，如针阀，各稳压阀用于将相应管路内的气体压力维持稳定，稳压阀配合缓冲罐可以起到很好的调压和稳压效果。
进一步，在一个实施例中，工作腔室供气管路213的进气端与用于提供最低气压的上盖供气管路212连接，且连接位点位于相应地稳压阀2121与流量控制阀2122之间。
优选的，工作腔室供气管路213用于向工作腔室110内提供低压保护气体，如低压氮气，优选通入氮气等保护气体后工作腔室110内的压力不超过500Pa，也即保证工作腔室110出于真空贫氮状态，这样一方面不需要消耗大量保护气体，相较之传统的正压高氮保护，工作腔室内110的模具20不易被高温氧化破坏，另一方面还可以降低热传导，减少热量向工作腔室110外的散失，降低了氮气和电热能的消耗。
更进一步，在一个实施例中，主供气管路211上设有气压监测元件2113，各上盖供气管路212在稳压阀2121与流量控制阀2122之间以及在主控阀2123 与上盖组件130之间也设有气压监测元件2125、2126，工作腔室供气管路213 或工作腔室110上也设有气压监测元件2133。通过在相应地的管路上设置气压监测元件，可以有效监测各段管路内的气体压力，便于及时反馈调节。
气源设备40可以是高压氮气罐或其他氮气源，正常压力优选不低于15Mpa，纯度优选99％以上。
在一个实施例中，抽真空机构300具有抽真空管路310以及设在抽真空管路310上的抽真空调节组件。抽真空管路310的一端用于与抽真空设备50连接，另一端与真空腔连通，抽真空调节组件包括串联的主控阀321和真空过滤器322。真空过滤器322更靠近所述真空腔121。抽真空设备50可以是罗茨真空泵510 或机械真空泵520，在图示所示实施例中，抽真空设备50为罗茨真空泵510与机械真空泵520的组合，其中机械真空泵520位于末端。
进一步，在一个实施例中，抽真空机构300还包括第一反馈管路330。第一反馈管路330的一端与工作腔室110连通，另一端与抽真空管路310连接，且连接位点位于抽真空管路上的主控阀321与真空过滤器322之间。第一反馈管路330上也设有主控阀331。
更进一步，在一个实施例中，抽真空机构300还还包括第二反馈管路340。第二反馈管路340的一端与工作腔室110连通，另一端与抽真空管路310连接，且连接位点位于第一反馈管路330与抽真空管路310的连接位点与抽真空管路 310上的主控阀321之间。第二反馈管路340上也设有主控阀341。抽真空管路 310与第一反馈管路330的连接位点及与第二反馈管路340的连接位点之间还设有缓冲罐323和另一主控阀324。
再进一步，在一个实施例中，根据抽真空管路310与第一反馈管路330的连接位点及与第二反馈管路340的连接位点将抽真空管路310分成三段，每段均独立地设有气压监测元件，分别为气压监测元件325、气压监测元件326及气压监测元件327。
上述各气压监测元件可以是各类压力表，可以是机械式压力表，也可以是电子数显式压力表，部分气压监测元件根据设置位置，优选为复合压力测量装置，如气压监测元件2133、气压监测元件325和气压监测元件326。
由于工作腔室110内优选需控制于氮气保护氛围中，在一个实施例中，工作腔室110上还设有限压管路111。限压管路111上设有正压限压阀112，用于控制工作腔室110内的正压压力。
此外，在一个实施例中，工作腔室110内还设有感应装置，以用于感应待加工件30是否仿形完毕，并且可以设置显示装置，以实时监测待加工件30的仿形效果。
在一个实施例中，该压差式热弯成型系统还包括控制机构，控制机构与加热组件140、驱动装置150以及与供气机构200的各主控阀、稳压阀、流量控制阀及压力监测元件中的至少一种、以及抽真空机构300的相应部件电连接，以自动控制各机构动作，减少人工操作误差，提高生产效率。
本实施方式还提供了一种压差式热弯成型方法，其使用上述任一实施例的压差式热弯成型系统10，该压差式热弯成型方法包括如下步骤：
开启供气机构200向工作腔室110通入保护气体，将待热弯成型的待加工件30置于模具20内，并将模具20置于模具安装位上；
控制驱动装置150使上盖组件130向下运动，并与下模组件120配合围成正压腔131；
开启加热组件从待加工件30的上方对待加工件30进行加热；
开启供气机构200和/或抽真空机构300在待加工件30的上、下两侧形成气压差，通过该气压差进行非接触式热弯成型。
模具20为优选为多孔石墨模具。模具20上具有特定的预制形状，如图5 和图6所示，如具有凸起或凹槽等结构，以得到不同形状要求的产品。优选模具20的下表面具有可通冷却剂如空气或水的导热接触面，以及时对模具20及其上的待加工件30或成品进行冷却。
待加工件30可以是但不限于玻璃。
优选的，在放入模具20之前，还需要对压差式热弯成型系统10进行初始状态调节的过程，如对上盖组件130和下模组件120进行预热，在工作腔室110 内充入合适压力的氮气保护，将各主控阀、流量控制阀和稳压阀按照预设要求调节等。优选的，通入保护气体后工作腔室110内的压力不超过500Pa，也即保证工作腔室110出于真空贫氮状态，这样一方面不需要消耗大量保护气体，相较之传统的正压高氮保护，工作腔室内110的模具20不易被高温氧化破坏，另一方面还可以降低热传导，减少热量向工作腔室110外的散失，降低了氮气和电热能的消耗。
气压压差式热弯成型一般只对尚未完成仿形的待加工件30的局部有作用效应，请结合图4，在一个实施例中，在热弯成型过程中，包括多次开启和关闭供气机构200和/或抽真空机构300以重复对待加工件30进行热弯成型直至满足预期要求。在图4中，如可以按照曲线1的工作模式进行多次重复的抽真空-放气- 抽真空动作，也可以按照曲线2的模式进行多次重复的恒定压力的气压-放气- 气压动作，也可以按照曲线3的模式进行多次重复的压力逐渐增加的气压-放气- 气压动作，或者按照曲线4的模式进行多次重复的抽真空-气压-抽真空动作，也即该压差式热弯成型系统10可以实现在待加工件30的上方通过供气机构200 单独施加正压，也可以在待加工件30的下方通过抽真空机构300单独抽真空，或者可以通过供气机构200施加正压与抽真空机构300抽真空相结合的方式在待加工件30的上下两侧形成压力差，以进行压差仿形。
此外，在热弯成型过程中，还可以通过控制和调节供气机构200和/或抽真空机构300以使在热弯成型的不同时段在待加工件30的两侧形成不同气压差的步骤。通过在加工过程中对待加工件30两侧气压差的控制，可以达到精细调节热弯成型过程的效果，进一步提高产品的质量。
上述压差式热弯成型系统10及热弯成型方法通过使用压差式热弯成型原理，只需要在待加工件30的下方设置成型用的下模具，通过在待加工件30的两侧形成气压差即可使待加工件弯曲变形，达到仿形效果，而待加工件30的上方无需使用模具，因而可以降低模具20的使用成本。由于只需要使用下模具，还可以减少待加工件30与其他固体表面的接触，减少成型过程中对待加工件30 表面的损伤，并且还可以避免传统的上模具-待加工件-下模具的压制形式造成的对模具20损伤的问题，延长模具20的使用寿命，进一步降低模具20的使用成本。
该压差式热弯成型系统10及热弯成型方法通过在待加工件30的上方进行加热，在气压仿形过程中，通过待加工件30自身的热传导进行热弯成型，达到仿形动作完成后的待加工件0的局部温度经热传导下降，不再接受到气压仿形压差的影响，减少传统成型方式因下部加热而造成待加工件30下表面烫伤的问题，并且下表面温度较低，也可以避免模具20将表面缺陷传递到待加工件30 的表面，可以降低后续冷加工的难度和成本，提高产品的质量。
因而，上述压差式热弯成型系统10及热弯成型方法可以降低生产成本，并且可以提高产品的质量，可不限于用于2D玻璃向3D玻璃的热弯成型，具有广泛的应用价值。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。