专利名称：：一种co脱除催化剂及其制备方法和应用的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种CO脱除催化剂及其制备方法和应用，具体地说，本发明涉及一种脱除烯烃和/或饱和烃物流中微量杂质CO的催化剂及其制备方法和应用。
背景技术：
：众所周知，在聚合级烯烃单体物流中，常常含有含量S5ppm的CO杂质，在该浓度下，CO的存在会使得聚合催化剂中毒并失去活性，在烯烃单体进入聚合工序前必须将CO脱除掉。多年来，如何从烯烃单体物流中脱除微量CO，一直受到业内人员的关注并进行了大量研究工作。脱除CO是C2-C4烯烃聚合工艺中的关键一步，目前工业上广泛使用的C2-C4烯烃净化脱除CO的方法是催化氧化法，即将含有微量CO的C2-Q烯烃单体物流与CO选择氧化催化剂接触，使CO转化成C02，从而将co脱除。所使用的催化剂主要是铜基催化剂。如CA1115495公开了在烯烃单体存在下选择氧化CO，而不氧化烯烃单体的工艺，其使用的催化剂为铜基催化剂；US5387408公开了一种氧化铜-氧化铝-氧化镁催化剂；CN1117956使用CuO/ZnO催化剂，从含微量CO的a-烯烃和/或饱和碳氢化合物中脱除CO;JP05070376公开了一种能同时脱除丙烯中羰基硫化物和一氧化碳的方法，使用Al203-CuO-Si02催化剂，在0-80"C将含有COS和CO的丙烯中的杂质脱除;W09521146公开了用Cu禾P/或Cu/Mn02的吸附剂，从碳氢化合物中吸附脱除一氧化碳和砷化物的方法，可以使碳氢化合物中杂质含量小于5ppb;EP537628也公开了一种从a-烯烃和/或饱和碳氢化合物中脱除一氧化碳的铜基催化剂。铜基催化剂己经被广泛应用于工业生产，如上海化工研究院研制的脱除聚烯烃生产中原料单体及其他辅助气所含微量CO杂质的C-18催化剂；北京化工研究院开发的BR-9201催化剂。铜基催化剂一般采用共沉淀方法制备，其制备方法的特点是制备工序长，原料消耗大，对环境的污染比较严重。由于铜基催化剂在使用过程中，反应温度高(一般在90150。C)，反应物流必须在气相状态下进行，这对于气相聚合工艺比较使用。但是，对于液相聚合工艺，若将物流中微量杂质CO去除，需要在装置流程上添加换热设备，首先使液相物流汽化后，再经净化脱除CO，然后被脱除CO的物流再经过换热器进行液化，才能进入聚合工序。由于在物流相变过程中增加换热设备，使得装置流程增长、设备投资增大、也造成了操作上的不便。正是由于铜系催化剂存在着上述不足之处，因此，人们开始寻找新型的催化剂以代替铜系催化剂。自从1987年Hamta等报道用共沉淀等方法制备的高分散负载金催化剂对CO有良好的低温氧化活性以来，金催化剂开始受到一定的关注。CN1579621A公开了一种消除一氧化碳催化剂，其活性组分为0.1%-5%的金，催化剂载体选自铁、镍、锌或锰的氢氧化物。使用该催化剂可以用于消除空气、有氧和氢气混合气中的一氧化碳。CN1508233A公开了一种富氢条件下一氧化碳选择氧化催化剂，其是以多孔蜂窝陶瓷、金属合金蜂窝载体或其它金属板状体为基质载有贵金属氧化物的八1203涂层构成的，在所述的八1203涂层中含有金属氧化物作为催化剂的助剂，并负载有微量贵金属，催化剂组成为每立升中含涂层组分重量40—150克；助剂金属氧化物是Ce02、MgO、K20、Zr02、La203中的两种或两种以上，占涂层重量的5—30%;贵金属是铑、铂、钌、金中的一种或多种，占涂层重量的1.0—5.0%。该催化剂适合于富H2中在较低温度下的CO选择氧化，所用的蜂窝陶瓷整体载体适用于大空速操作，操作温度可在120—20(TC，可使CO浓度减少至50ppm以下，甚至小于10ppm。很显然，该催化剂并不适用于烯烃物流中微量CO(小于5ppm)的脱除。WO2005061080,WO2002114746,WO2005089937,JP2005052718等专利也公开了一些不同组成、不同载体的金催化剂，但是都没有提到所述的金催化剂是否适用于烯烃物流中co脱除技术。因此，寻找一种适用于低温脱除co的催化剂，将其应用于烯烃物流中co脱除，而烯烃不被损耗，是十分必要的。
发明内容本发明人经过长期的研究探索，开发出一种以贵金属金为主活性组分的催化剂体系，使用本发明的催化剂在室温下即可脱除烯烃单体物流中微量杂质co。本发明的一个目的在于提供一种脱除烯烃和/或饱和烃物流中的微量co的催化剂。在公开和描述本发明的烯烃和/或饱和烃物流中微量co脱除催化剂及其制备方法之前，需要指出，本发明不限于本文所描述的特征结构、方法步骤和材料的限制。本发明的从烯烃和/或饱和烃物流中脱除co的催化剂，是由多孔无机载体和负载于所述载体上的主活性组分金Au和选自铈Ce、银Ag、铜Cu、钾K、锰Mn、钩W、镁Mg和钼Mo中的至少一种的助活性组分组成，其中以金属元素重量计，主活性组分金Au的重量含量为0.001~4%，优选为0.13%;所述的助活性组分的重量含量为020%,优选为0.0115%;所述的重量含量以催化剂总重计；所述的多孔无机载体选自硅藻土、Si02、Ti02、A1203、Ti(VAl203复合物、La203-A1203复合物和La2OrTi02-A1203复合物中的一种或几种。在本发明的催化剂的优选实施方案中，所述的助活性组分选自铈Ce、镁Mg和钩W中的至少一种，其重量含量为0.01~15%，优选重量含量为0.1~8%。在本发明的催化剂的具体实施中，优选所述的多孔无机载体选自TiOrAl203复合物、La2(VAl203复合物和La2OrTiOrAl203复合物中的一种或几种，其中，所述的TiOr八1203复合物载体中Ti02的重量含量为120%;所述的La203-Al203复合物载体中La203的重量含量为0.115%;所述的La2OrTi02-八1203复合物中1^203的重量含量为0.115%，Ti02的重量含量为120%;所述的重量含量以复合物总重计。更优选所述的载体为La203-Ti02-A1203复合物，其中Ti02的重量含量为412%，1^203的重量含量为0.16%。在本发明的具体实施中，所述的载体的形状可选自粒状、球状、齿形、柱状、条状，优选为齿状或/和球状；其比表面为l200m2/g，优选为6(M50m2/g。需要特别指出的是在本发明的催化剂的工业应用中，优选使用齿状载体。这是由于随着选择氧化反应空速的增加，催化剂床层压降增大，对下游工段的正常操作会产生一定的影响。当空速增加时，选用齿状载体和选用球状载体所制备的催化剂的床层压降均会有所增加，但球状载体床层压降要比齿状载体床层压降的增加速度快。由于齿状与球状外形相似，而齿状的接触外表面积比球状要大得多，这样会更有利于提高催化剂的使用面积，在使用同体积的催化剂时，齿状催化剂的用量会大幅度减少而利用率却大幅度提高。因此选用齿状载体制备的催化剂优于选用球状载体。本发明的第二个目的是提供上述催化剂的制备方法。本发明的催化剂可以采用本领域通用的催化剂的制备方法制备，如浸渍法、喷涂法、共沉淀法等；优选使用浸渍法如等体积浸渍法或过饱和浸渍法，或喷涂方法，将所述的活性组分负载在载体上。在具体制备过程中，所述的活性组分的负载可以分步进行，也可以同步进行；优选本发明的催化剂的制备方法，包括以下步骤(1)用所述的助活性组分的盐溶液浸渍所述的载体后，经干燥、焙烧处理，(2)用所述的主活性组分金的盐溶液浸渍步骤(1)得到的已浸渍助活性组分的载体，经干燥或焙烧处理，得到所述的催化剂。在所述的步骤(l)中，优选所述的助活性组分的盐溶液为硝酸盐、碳酸盐或氯化物的溶液，如使用硝酸铈、硫酸铈的水溶液、钨酸的氨水溶液等；焙烧温度为200800。C,优选为360600°C。在所述的步骤(2)中，金Au的金属盐溶液可以使用硝酸盐、碳酸盐或氯化物的溶液，优选为Au的氯化物溶液如氯金酸、四氯化金，更优选采用氯金酸；优选活化温度为90600。C，优选为110400°C。特别说明的是在配制各组分的溶液时，均按照重量百分比称量好试剂，再以载体的最大吸水率将试剂溶解配制成适量溶液，然后将溶液一次或多次浸渍在载体上。应该指出的是，优选当用活性组分的盐溶液浸渍载体时，用载体所能吸收的最大量的溶液进行浸渍。在本发明的催化剂中，使用的镧一钛一铝复合物载体可以采用沉淀凝胶混合法制备，现有技术中公开的制备钛一铝复合物、镧一铝复合物的方法得到的复合物都可以用于本发明的催化剂。优选本发明的复合物载体是以偏铝酸钠、偏钛酸、和/或碳酸镧为原料，在CO作为沉淀剂下中和得到钛铝氢氧化物、镧铝氢氧化物或镧钛铝氢氧化物，再经捏合、干燥、焙烧得到镧一钛一铝复合物的方法得到的。具体制备过程如下首先，将称量的粉状氢氧化铝，加到一定浓度氢氧化钠溶液中，在120—130°C、搅拌状态下使完全反应，制成偏铝酸钠溶液；然后，当将计量的纯C02以气态形式通入到偏铝酸钠溶液中与偏铝酸钠溶液进行沉淀反应时，控制PH值《10，控制反应温度55'C左右条件下沉淀中和成氢氧化铝凝胶；当中和沉淀接近终点时，在强力高速搅拌状态下，分别将偏钛酸和/或碳酸镧溶液按照计量加入到沉淀物中，使其与沉淀物充分混合均匀，再经过洗涤、干燥、粉碎，成型为条状、球状和/或齿状颗粒，最后经焙烧即得到所述的钛-铝复合物、镧-铝复合物或钛一镧一铝复合物。优选焙烧温度为4001200°C，更优选600-1000。C。使用上述方法制备的镧-钛-铝复合物载体是以La203-Ti02-AL03复合物形式存在的，它与纯Al203载体比具有易于成型，且物性稳定的特点。如由于Ti02和U203的存在，可使得A:U03热转型温度降低约16(TC左右，使载体的耐热稳定性提高了；还可使得Au的分散度更加均匀。本发明的第三个目的是提供一种将上述催化剂应用于烯烃、特别是G-C4烯烃和/或饱和烃中脱除微量杂质CO的方法。在本发明的脱除微量杂质CO的方法中，从烯烃和/或饱和烃物流中脱除微量杂质CO的条件包括在室温7(TC，优选105(TC的反应温度下，压力为0.23MPa，空速为104000hr—'，时，使含CO的烯烃物流以气态或液态与本发明的催化剂接触，使其中的C0被选择催化氧化成C02，而烯烃物流不被氧化。本发明的脱除微量CO的催化剂，在烯烃和/或饱和烃物流净化过程中，对脱除微量杂质CO具有良好的低温活性和稳定性，这是铜基催化剂不能比拟的。本发明的以贵金属为主活性组分的催化剂与现有的铜基催化剂相比，具有以下特点l.本发明的催化剂对微量CO选择氧化低温活性高，在常温一5(TC下，只对微量co有催化选择氧化活性，而烯烃不被氧化。2.本发明的催化剂耐湿性能好，具有抗毒物(如硫化物)等作用。3.本发明的催化剂制备工艺条件温和，方法简便，操作安全，易于实施。4.本发明的催化剂将La元素和/或钛金属元素加入Al晶中，改进了A1203热稳定性，且改善了贵金属组分金在载体上的分散度，使其分布更均匀。5.本发明的催化剂的工业应用单元装置流程短、易于操作。尤其是用于液相物流中微量CO的脱除时，不需增加相变装置设备，因此，本发明的催化剂具有宽阔的工业应用前景。具体实施例方式下面，用非限制性实例来进一步描述本发明，本领域业内人士按照上述精神所作出的任何改进或修改，只要不离开本发明精神，都在本发明和所提出的权利要求的范围之内。本发明使用的复合物载体的制备方法如下将称量的粉状氢氧化铝，加到一定浓度氢氧化钠溶液中，在115'C搅拌状态下使完全反应，制成偏铝酸钠溶液；当将计量的纯C02以气态形式通入到偏铝酸钠溶液中与偏铝酸钠溶液进行沉淀反应时，控制PH《10，控制反应温度55t:左右条件下沉淀中和成氢氧化铝凝胶；当中和沉淀接近终点时，在强力高速搅拌状态下，分别将偏钛酸或碳酸镧溶液按照计量加入到沉淀物中，使其与沉淀物充分混合均匀，然后经过洗涤、12(TC左右干燥、粉碎、成型为条状或齿状颗粒，再经600100(TC焙烧即得所需重量含量的氧化钛-氧化铝载体、氧化镧-氧化铝载体或氧化镧一氧化钛一氧化铝载体。本发明的实施例中的催化剂的制备过程如下所述(1)首先准确称量40克所述的载体，以重量百分比准确称量所述助活性组分的硝酸盐，加水/或氨水溶解，使溶液体积等于载体所吸收的最大量，室温下将配好的该溶液浸渍到载体上，经干燥、焙烧备用。(2)以催化剂中所需AU的重量百分比计算氯金酸的用量，准确称量氯金酸，加盐酸溶解，用碱溶液Na2C03和/或K0H调氯金酸水溶液PH值在6.98范围，使溶液总体积等于载体所能吸收的最大量，室温下将配好的溶液浸渍到载体，再用脱离子水洗涤，经80120。C干燥12小时左右和/或经18040(TC焙烧8小时即为本发明的催化剂。实施例1首先制备镧钛铝复合氧化物条状载体，具体操作步骤如下1)制备NaA102溶液称取氢氧化钠171.25克，加水237.5ml溶解，在115'C搅拌下加入192.5克氢氧化铝，反应充分后，稀释至浓度为20wt。/。，滤去杂质即为NaA102溶液。2)用钢瓶C02作为沉淀剂，在C02分压0.13MPa下缓慢通入到NaAl(V溶液中，在反应温度55°C，PH9.6时中和达到终点。此时加入偏钛酸溶液120ml(Ti02浓度10克/100ml),碳酸镧溶液60ml(1^203浓度:10克/100ml)。充分搅拌40分钟，桨液经过滤，在烘箱中12(TC干燥6小时，粉碎成200-300目的镧一钛一铝氢氧化物粉料。3)取上述粉料100克，加入浓度为2%的硝酸水溶液充分捏合，用挤条机成型为02mm的圆柱形条状或齿状颗粒，干燥后在马弗炉中95(TC焙烧4小时，得到氧化钛重量含量为8%、氧化镧重量含量为4%的氧化镧一氧化钛一氧化铝复合物载体，备用。用氮吸附(BET)法测得上述载体的比表面126m7g;机械强度为76.4N/颗。然后，用氢氧化钾溶液调氯金酸溶液PH值为7.2后，室温下将配好的氯金酸溶液30ml(以Au计浓度为0.0204g/ml)浸入到得到的40克氧化镧一氧化钛一氧化铝复合物条状载体上，经11(TC干燥8小时，经36(TC焙烧8小时即得到重量含量为金1.53%的催化剂，将其称之为催化剂A。以下实施例中催化剂的干燥、焙烧方法和浸渍溶液用量计算均依此例为基准，不再逐一详述。实施例2使用与实施例1相同的含有Ti02(8wt%)、La203(4wt%)的氧化镧一氧化钛一氧化铝复合物条状载体40克，再用与实施例1相同的方法将氯金酸溶液浸渍到载体上，经干燥即得活性组分重量含量为金2.49%的催化剂，将其称之为催化剂B。实施例3使用与实施例l相同的方法制备得到的含有Ti02(8wt%)、La203(4wt%)的氧化镧—氧化钛一氧化铝复合物条状载体40克，室温下将配好的硝酸铈溶液30ml(其中Ce203含量0.133g/ml)浸渍到载体上，经120'C干燥9小时后，再在马夫炉中60(TC焙烧8小时备用；其它条件与实施例l相同，得到组成为金1.2%、铈10%的催化剂，将其称之为催化剂C。实施例4使用与实施例1相同的氧化镧一氧化钛一氧化铝复合氧化物条状载体40克，使用与实施例3相同的条件和制备方法，得到组成为金2.49%、铈10%的催化剂，将其称之为催化剂D。实施例5使用与实施例1相同的氧化镧一氧化钛一氧化铝复合氧化物条状载体40克，室温下将配好的钨酸氨水溶液30ml(其中W03含量0.067g/ml)浸渍到载体上，经12(TC干燥9小时后，再在马夫炉中600。C焙烧8小时，备用；其它条件与实施例l相同，得到组成为金1.175%、钨5%的催化剂，将其称之为催化剂E。实施例6使用与实施例1相同的氧化镧—氧化钛一氧化铝复合氧化物条状载体，再用实施例5的方法得到组成为金2.35%、钨5%的催化剂，将其称之为催化剂F。实施例7用与实施例1相同的方法制备Ti02含量为8%的氧化钛一氧化铝复合物齿状载体。用实施例3和5相同的方法，先将配好的硝酸铈溶液浸渍到载体后，再浸渍钨酸溶液，焙烧后备用。再用实施例1的方法将氯金酸溶液浸渍到载体上，得组成为金1.21%、铈10%、钨5%的催化剂，将其称之为催化剂G。实施例8用与实施例7相同的Ti02含量为8%的氧化钛_氧化铝复合物齿状载体，将其切成l/2粒，其它条件与实施例l相同，得到组成为金2.35%、铈10%、钩5%的催化剂，将其称之为催化剂H。实施例9用同实施例1相同的方法制备Ti02含量为5%的氧化钛一氧化铝复合物条状载体，用实施例3相同的方法浸渍硝酸镧溶液30ml(其中La2O3含量0.033g/ml)浸渍到上述载体上，经120"C干燥9小时后，再在马弗炉中60(TC焙烧8小时备用；再用实施例1的方法将氯金酸溶液浸渍到载体上，得到组成为金1.18%、镧2.5%的催化剂，将其称之为催化剂I。实施例10用同实施例1相同的方法制备Ti02含量为8%的氧化钛_氧化铝复合物齿状载体。使用与实施例3和9相同的条件和制备方法，得到组成为金1.19%、铈9.99%、镧2.5%的催化剂，将其称之为催化剂J。实施例11用同实施例1相同的方法制备Ti02含量为5%的氧化钛一氧化铝复合物条状载体，使用与实施例9、5和3相同的条件和制备方法，得到组成为金2.5%、镧2.49%、鸽4.38%、铈9.99%的催化剂，将其称之为催化剂K。对比例(铜基催化剂)采用CN1044599C公开的方法制备的CuO/ZnO铜基催化剂作为对比例，所述的催化剂中CuO与ZnO的重量比为30:70。在相同的试验条件下进行催化性能考核。一氧化碳去除率结果见表1和表2。实施例12将催化剂AK、A-0至A-3在液相物流中进行催化剂性能考核，催化剂的活性以CO消除率表示。CO消除率按下式计算X(%)=[(Cl-C2)/C1]X100式中X(%)——CO消除率；Cl——反应器入口CO含量(ppm);C2——反应器出口CO含量(ppm)。催化剂的性能考核试验在固定床反应器中进行，催化剂装填量2ml，催化剂粒度1.53mm。原料气组成为CO含量为2,453.62ppm，其余均为聚合级丙烯。反应温度在3545'C，反应压力3.5MPa，液态空速40hr—1。一氧化碳的消除效果见表1。由数据看出当含有〈4ppmC0的液相丙烯物料以40h—'流量通过镧钛铝复合物载体上负载有金和/或铈钨制成的催化剂时表现出不同的结果，在最高反应温度35。C时只负载单一组分金的催化剂CO消除率为86%左右，含金铈的催化剂CO消除率可达到94%左右，在此基础上又负载上钨，反应温度提高到45°C，C0消除率达到99。/。左右。镧的加入方式对催化剂性能有一定影响，例如在Ti02-Al203载体上浸渍上镧制成的催化效果不如以La203-Ti02-Al203复合物载体制备的催化效果好。所以本专利优选用La203-Ti(VAl203复合物为载体，再分别浸渍上钨和铈制成金催化剂，在低温下CO的氧化性能是比较理想的。由对比例可以看出，铜基催化剂不适用于在低温下的一氧化碳氧化反应。表1液相物流中一氧化碳的消除效果<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>实施例13将催化剂AK、A-0至A-3在气相物流中进行催化剂的性能考核，催化剂的活性以CO消除率表示。CO消除率计算式同实施例12所示。催化剂的性能考核试验在固定床反应器中进行，催化剂装填量2ml,催化剂粒度1.53mm。原料气组成为CO含量为〈5ppm，其余均为聚合级乙烯或丙烯，考核条件为反应温度40±5°C，反应压力常压，气态空速30001^1。一氧化碳的消除效果见表2。表2气相物料中一氧化碳的消除效果<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>由表2中数据看出当物料中CO含量在3.263.79ppm时，在空速3000h"，反应温度低于5(TC的条件下，一氧化碳消除率与在液相中的效果基本一致。随着助剂铈和钨的加入，一氧化碳消除率提高。这说明助剂起到了分散金，防止单一组分金可能会发生的团聚现象，提高了催化剂的性能。助活性组分铈和钨的引入，对催化剂的稳定性有明显提高。所以，选择低金含量的多组分催化剂，铈和钨的加入是有效的。实施例14用实施例1的方法制成纯氧化铝凝胶，经干燥，成型为条状载体，载体经焙烧，浸渍上金，干燥后得到金含量为1.2%的催化剂，将其称之为催化剂A—O。实施例15用实施例1的方法制备二氧化钛含量5%的氧化钛_氧化铝复合物条状载体，浸渍金，得到金含量为1.18%的催化剂，将其称之为催化剂A—1。实施例16用实施例1的方法制备得到三氧化二镧含量5%的氧化镧_氧化铝条状载体，浸渍金，得到金含量为1.19%的催化剂，将其称之为催化剂A—2。实施例17用实施例1相同方法制备得到二氧化钛含量5%、三氧化二镧含量5%的La203_Ti02-AU)3条状载体，浸渍金，得到金含量为1.21%催化剂，将其称之为催化剂A—3。用氢气吸附-脱附法测试实施例14—17得到的催化剂，主活性组分Au的分散度，以及在液相物流中反应，C0的脱除率结果见表3。表3Ti、La元素对金分散度的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>由此看出在La203-Ti02-八1203载体上金的分散度比只用A1203、Ti02-A1203或La203-Al203载体上金的分散度高将近一倍，而金的晶粒度变小，CO的脱除率也随之提高。因此，金在载体上的分散度对于提高催化剂活性是非常有利的。实施例18用实施例12和13的方法将催化剂A-O、A-l、A-2、A-3在液相和气相物流中进行催化剂的性能考核，一氧化碳的消除效果见表1和表2。当控制物料中C0含量在3.373.62范围内，在液相物料流量40h—、反应压力3.5MPa、反应温度小于45士0.3。C的操作条件下，CO的消除率增加趋势为A-0<A-1<A-2<A-3。这表明载体上金的分散度越高，催化活性越高，因此，催化剂的反应性能提高。在气相物流中的反应结果与液相结果基本一致。权利要求1.一种烯烃和/或饱和烃物流中CO脱除催化剂，其是由多孔无机载体和负载于所述载体上的主活性组分金Au和选自铈Ce、银Ag、铜Cu、钾K、锰Mn、钨W、镁Mg和钼Mo中的至少一种的助活性组分组成，其中以金属元素重量计，主活性组分金Au的重量含量为0.001～4％，所述的助活性组分的重量含量为0～20％，所述的重量含量以催化剂总重计；所述的多孔无机载体选自硅藻土、SiO2、TiO2、Al2O3、TiO2-Al2O3复合物、La2O3-Al2O3复合物和La2O3-TiO2-Al2O3复合物中的一种或几种。2、根据权利要求1所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的主活性组分金Au的重量含量为0.13%。3、根据权利要求1所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的助活性组分选自铈Ce、镁Mg和钨W中的至少一种，其重量含量为0.0115%。4、根据权利要求3所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的助活性组分的重量含量为0.18%。5、根据权利要求14之一所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的载体为Ti02-Al203复合物、La2OrA1203复合物、La2OrTi02-A1203复合物中的一种或几种，其中，所述的1102-八1203复合物载体中Ti02的重量含量为120%;所述的La203-A1203复合物载体中La203的重量含量为0.115%;所述的La203-Ti(VAl203复合物中La203的重量含量为0.115%，Ti02的重量含量为120%;所述的重量含量以复合物总重计。6、根据权利要求5所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的载体为La203-TiOrA1203复合物，其中Ti02的重量含量为412%，1^203的重量含量为0.16%。7、根据权利要求l所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的载体的比表面为l~200m2/g;其形状选自粒状、球状、柱状、条状和齿状物中的一种或几种。8、根据权利要求7所述的CO脱除催化剂，其特征在于所述的载体的比表面为60~150m2/g;其形状为条状或齿状物。9、权利要求l8之一所述的CO脱除催化剂的制备方法，其包括以下步骤(1)用所述的助活性组分的盐溶液浸渍所述的载体后，经干燥、焙烧处理，(2)用所述的主活性组分金的盐溶液浸渍步骤(1)得到的已浸渍助活性组分的载体，经干燥或焙烧处理，得到所述的催化剂。10、一种脱除烯烃和/或饱和烃物流中微量CO的方法，其特征在于在室温70。C的反应温度下，压力为0.23.5MPa，空速为10~4000hr"时，使含CO的物流与权利要求18之一所述的CO脱除催化剂接触，使其中的CO被选择催化氧化成C02。11、根据权利要求10所述的方法，.其特征在于所述的烯烃和/或饱和烃物流为C2-C4烯烃和/或饱和烃，且所述的物流中的微量CO的含量小于5ppm。全文摘要本发明涉及一种烯烃和/或饱和烃物流中CO脱除催化剂及其制备方法和应用。该催化剂是由多孔无机载体和负载于所述载体上的主活性组分金Au和选自铈Ce、银Ag、铜Cu、钾K、锰Mn、钨W、镁Mg和钼Mo中的至少一种的助活性组分组成，所述的多孔无机载体选自硅藻土、SiO<sub>2</sub>、TiO<sub>2</sub>、Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>、TiO<sub>2</sub>-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>复合物、La<sub>2</sub>O<sub>3</sub>-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>复合物和La<sub>2</sub>O<sub>3</sub>-TiO<sub>2</sub>-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>复合物中的一种或几种。本发明的催化剂采用浸渍法将活性组分负载在载体上。本发明的催化剂具有低温活性高，在室温至70℃条件下能够使得烯烃和/或饱和烃物流中微量CO被氧化成CO<sub>2</sub>，而烯烃不被损耗。文档编号C07C7/00GK101371984SQ20071012065公开日2009年2月25日申请日期2007年8月23日优先权日2007年8月23日发明者侯金良,晖彭,王桂英,玮穆,郭彦来申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司北京化工研究院