本发明涉及一种提高耐切削(cut-chip)性能及初始抓地(grip)性能的轮胎胎面用橡胶组合物及利用该组合物制造的轮胎。
背景技术：
现有的越野卡车、小型卡车、轿车及越野赛用汽车等由于其耐切削性能较低，当越野行驶时，会出现耐磨性及耐久性急剧下降的情形。因此，行驶时轮胎的整体性能(overall performance)就会下降。
目前，为了提高耐切削性能，一直采用增加碳黑填充量或者减少用油量或者加大补强性树脂用量等方法。但是，所述增量或者减量的方法会导致物性的变化幅度较大，尤其是在越野条件下高速行驶时，切削状态高速进行，会导致其耐久性及耐磨性降低，给行驶带来困难。
为了克服现有技术存在的上述问题，同时为了确保能够长时间在粗糙路面的越野条件下行驶，就需要开发耐久性、耐磨性、耐切削性能及抓地性能都非常优秀的轮胎。
技术实现要素：
所要解决的技术问题
本发明的目的在于，提供一种提高了耐切削性能及初始抓地性能的轮胎胎面用橡胶组合物。
本发明的另一个目的在于，提供一种即使长时间在粗糙路面上行驶也能够保持其耐久性及耐磨性的轮胎胎面用橡胶组合物。
本发明的又一个目的在于，提供一种利用所述轮胎胎面用橡胶组合物制造的越野轮胎。
解决技术问题的方法
为了实现上述目的，依据本发明一个实施例的轮胎胎面用橡胶组合物，包含：原料橡胶100重量份、碳黑10～30重量份、母料10～80重量份。所述母料包含合成橡胶，该合成橡胶包含：高顺式1,4-聚丁二烯橡胶基质(matrix)；分散到所述橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯(Syndiotactic 1,2-polybutadiene)。
所述原料橡胶可以从由聚异戊二烯橡胶、聚丁二烯橡胶、共轭二烯-乙烯基芳香烃共聚物、共轭二烯腈共聚物、氢化腈基丁二烯橡胶、烯烃橡胶、马来酸引起其变形的乙丙橡胶、丁基橡胶、异丁烯与乙烯基芳香烃的共聚物、异丁烯与双烯类单体的共聚物、丙烯(acryl)橡胶、卤化橡胶、氯丁橡胶及其混合物构成的组中选择任意一种。
所述高顺式1,4-聚丁二烯橡胶其重均分子量可以为1200～2700g/mol。
所述高顺式1,4-聚丁二烯橡胶中顺式-1,4(cis-1,4)的含量为95～99重量％，结晶度为70～80％。
所述母料还可包含原料橡胶、碳黑及软化剂。
相对所述合成橡胶100重量份，所述母料可包含：所述原料橡胶50～120重量份、所述碳黑20～90重量份、所述软化剂80～90重量份。
相对所述原料橡胶100重量份，所述轮胎胎面用橡胶组合物还可包含：二氧化硅20～90重量份、二氧化硅与碳黑混合形成的补强剂40～120重量份、硫化剂0.5～4.0重量份、硫化促进剂0.5～2.0重量份、防老化剂0.5～2.0重量份。
另外，本发明提供一种利用所述轮胎胎面用橡胶组合物制造的轮胎。
所述轮胎可以是从由越野卡车用轮胎、小型卡车用轮胎、轿车用轮胎、越野赛用轮胎构成的组中选择的任意一种。
发明效果
本发明可以提供一种提高耐切削性能及初始抓地性能的轮胎胎面用橡胶组合物。
本发明的轮胎胎面用橡胶组合物即使长时间在粗糙路面上行驶也能够保持高耐久性及高耐磨性。
具体实施方式
下面，将对本发明进行更加详细的说明。
依据本发明一个实施例的轮胎胎面用橡胶组合物，包含：原料橡胶100重量份、碳黑10～30重量份、母料10～80重量份。所述母料包含合成橡胶，该合成橡胶含有：高顺式1,4-聚丁二烯橡胶基质；以及分散到所述橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯。
(1)原料橡胶
所述原料橡胶可以是从由聚异戊二烯橡胶、聚丁二烯橡胶、共轭二烯-乙烯基芳香烃共聚物、共轭二烯腈共聚物、氢化腈基丁二烯橡胶、烯烃橡胶、由马来酸引起变形的乙丙橡胶、丁基橡胶、异丁烯与乙烯基芳香烃的共聚物、异丁烯与双烯类单体的共聚物、丙烯橡胶、卤化橡胶、氯丁橡胶及这些物质的混合物构成的组中选择的任意一种。
(2)碳黑
另外，对于所述轮胎胎面用橡胶组合物来说，碳黑可以是如SAF、ISAF、HAF、MAF、FEF、SRF、GPF、APF、FF、CF、SCF及ECF等的炉黑(炉法碳黑)；乙炔黑(乙炔碳黑)；如FT及MT等的热裂黑(热裂法碳黑)：如EPC、MPC及CC等的槽黑(槽法碳黑)；石墨，但优选为HAF(高耐磨炉)碳黑。
所述HAF碳黑在具有高耐磨性的同时，还具有优秀的耐热性，即针对轮胎的周期性应力负荷产生的热量累积非常适当。
更优选地，所述HAF碳黑的比表面积可以为80～120㎡/g或者80～100㎡/g。如果HAF碳黑的比表面积低于80㎡/g，可能产生裂纹；如果超过120㎡/g，则耐热性就会降低。
本发明通过在轮胎胎面用橡胶组合物使用含有所述高顺式1,4-聚丁二烯橡胶的母料，从而可以相对原料橡胶100重量份将目前作为补强材料使用的碳黑含量调整到10～30重量份，即炭黑的使用量比目前的含量更少。减少碳黑的含量，可有助于提高抓地性能。如果碳黑的含量低于10重量份，则通过使用碳黑带来的轮胎补强性能改善效果就很小；如果超过30重量份，就会降低橡胶组合物的加工性。
(3)母料
所述母料包含含有高顺式-1,4聚丁二烯橡胶基质及分散到所述橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯的合成橡胶。
所述高顺式-1,4聚丁二烯橡胶的重均分子量可以为1200～2700g/mol。如果重均分子量低于1000g/mol，就会降低加工性；如果超过2700g/mol，则在母料内的分散方面会存在困难。
另外，所述高顺式-1,4聚丁二烯橡胶中顺式-1,4(cis-1,4)的含量为95～100重量％，结晶度可以为70～80％。
如果所述顺式-1,4(cis-1,4)的含量低于95重量％，就不能合成，从而导致聚合物不能结晶；如果顺式-1,4(cis-1,4)的含量高，就会快速进行结晶化，因此其优点在于在进行橡胶混配时即使加入少量填料也能够确保补强性。
如果所述结晶度低于70％，就会产生未结晶的问题；如果超过80％，则结晶化执行过快，会导致分布不均匀。
所述间同1,2-聚丁二烯是指纤维状树脂在聚合阶段分散到高顺式丁二烯橡胶中的丁二烯橡胶。具体讲，就是指间同1,2-聚丁二烯微分散到高顺式-1,4-聚丁二烯中的聚合物。
所述间同1,2-聚丁二烯的门尼粘度可以为30～65。优选地，正己烷(n-hexane)沸点状态下的正己烷不溶成分(n-Hexane Insoluble fraction)为1～20重量％，正己烷可溶成分(n-Hexane soluble fraction)为80～99重量％。
如果所述门尼粘度低于30，延伸率就会增加；如果超过65，就会影响耐切削性能。
所述间同1,2-聚丁二烯具有高熔点与高结晶性的特征。所述间同1,2-聚丁二烯具有高熔点与高结晶性有利于增强对外部冲击的抗性。优选地，所述间同1,2-聚丁二烯的熔点为80～150℃。
对于含有所述高顺式-1,4聚丁二烯橡胶基质及分散到所述橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯的合成橡胶来说，为了提高与碳黑的亲和性及分散度，可以事先进行母料化处理。
由此，就可以在配合过程中提高分散性。利用这种材料制造的轮胎在行驶时就具有与仅含通用碳黑的轮胎相比高出2～5.5倍的耐久性。
如果单独使用含有所述高顺式1,4-聚丁二烯橡胶基质及分散到所述橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯的合成橡胶，则橡胶硬度较高，即使使用不含所述合成橡胶的母料，由于碳的负载量较高，因此其硬度也较高。所以，如果将所述合成橡胶进行母料化处理后再使用，就会成为胶片(sheet)将要断裂程度的高硬度化合物。为了克服上述问题，本发明采用下述方法制造母料，将含有分散到所述高顺式1,4-聚丁二烯橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯的合成橡胶在50～150℃的高温条件下通过滚动作业将其处理成厚度为0.5～3.0cm的胶片后，再将其按一定长度切断进行混合。
就本发明中所用母料而言，由于其具有高分散性，因此发热会快速、均匀地在整个胎面执行，因此具有的优点在于防止特定部位的物性降低，从而可以将其用于多种用途。
通过将包含含有所述高顺式1,4-聚丁二烯橡胶基质及分散到所述橡胶基质中的间同1,2-聚丁二烯的合成橡胶的母料用于高性能越野用轿车轮胎或者赛车用轮胎胎面橡胶组合物中，在进行越野高速行驶时，可诱导轮胎胎面部花纹块(block)发挥初始抓地性能，并保持后期抓地性能，提高其耐切削形状。由此制造出提高耐久性及耐磨性的胎面橡胶组合物，可以在更加粗糙的越野条件下长期行驶。
所述母料还可包含原料橡胶、碳黑及软化剂。相对所述合成橡胶100重量份，所述母料可包含：所述原料橡胶50～120重量份、所述碳黑20～90重量份、所述软化剂80～90重量份。
所述原料橡胶可以与前述原料橡胶相同。
如果所述碳黑低于20重量份，就会降低补强性；如果超过90重量份，就会使所述母料的门尼粘度过度升高，从而给所述母料的制造带来困难。
所述软化剂作为一种为了赋予橡胶可塑性以便容易加工或者降低硫化橡胶的硬度而添加到橡胶组合物中的物质,，是指在进行橡胶调配时或者橡胶制造时使用的油类其它材料。所述软化剂是指加工油(Process oil)或其它橡胶组合物中含有的油类。所述软化剂可以从由石油类油、植物油脂及其组合构成的组中选择任意一种。但是，本发明并非仅限定于此。
所述石油类油可以从由石蜡类油、环烷类油、芳香族类油及其组合构成的组中选择任意一种。
所述石蜡类油的具有代表性的例子是美昌石油株式会社生产的P-1、P-2、P-3、P-4、P-5、P-6等产品，所述环烷类油的具有代表性的例子是美昌石油株式会社生产的N-1、N-2、N-3等产品，所述芳香族类油脂的具有代表性的例子是美昌石油株式会社生产的A-2、A-3等产品。
但是，随着近来人们的环保意识不断增强，人们已经认识到，当所述芳香族类油中所含的多环芳香族碳氢化合物(Polycyclic Aromatic Hydrocarbons，以下简称“PAHs”)的含量超过3重量％时，其具有很高的致癌性。因此，可以优选使用TDAE(经处理的蒸馏芳烃抽提物；treated distillate aromatic extract)油、MES(浅抽溶剂；mild extraction solvate)油、RAE(残余芳烃抽提物；residual aromatic extract)油或重质环烷性油。
特别是，用作所述软化剂的油优选使用TDAE油，该TDAE油相对所述油总体，其PAHs成分的总含量为3重量％以下，运动粘度为95以上(210℉SUS)，软化剂内的芳香族成分为15～25重量％，环烷类成分为27～37重量％，石蜡类成分为38～58重量％。
所述TDAE油不仅能够使含有所述TDAE油的轮胎胎面具有良好的低温特性、油耗性能，而且对于PAHs致癌可能性等环境要素也具有有利的特性。
所述植物油脂可以从由蓖麻油、棉籽油、亚麻仁油、芥花籽油、大豆油、棕榈油、椰子油、花生油、松油、松焦油、妥尔油、玉米油、米糠油、红花油、芝麻油、橄榄油、葵花籽油、棕榈仁油、山茶油、荷荷芭油、澳洲坚果油、红花籽油、桐油及其组合构成的组中选择任意一种。
(4)其它添加剂
所述轮胎橡胶组合物还可以有选择性的包含附加的补强剂、硫化剂、硫化促进剂、防老化剂、活化剂、软化剂等各种添加剂。所述各种添加剂只要是本发明所属领域常用的，任何一种都可以使用，其含量根据通常情况下轮胎用橡胶组合物中使用的配合比确定，对此没有特别的限定。
所述轮胎胎面用橡胶组合物还可以将二氧化硅用作补强剂，可以使用二氧化硅与碳黑混合形成的补强剂。另外，为了提高所述二氧化硅的分散性，也可以使用硅烷偶联剂。
为了获得符合本发明目的的轮胎胎面用橡胶组合物，相对所述原料橡胶100重量份，优选使用20～90重量份的氮吸附比表面积为160～180㎡/g、CTAB值为150～170㎡/g的高分散性二氧化硅。
如果所述二氧化硅的含量低于20重量份，就会降低制动性能；如果超过90重量份，则对耐磨性及低油耗性会产生不利影响。
所述硫化剂可以使用硫磺类硫化剂、有机过氧化物、树脂硫化剂、氧化镁等金属氧化物。
所述硫磺类硫化剂可以使用粉末硫磺(S)、不溶性硫磺(S)、沉降硫磺(S)、胶体(colloid)硫磺等无机硫化剂和二硫化四甲基秋兰姆(tetramethylthiuram disulfide，TMTD)、二硫代四乙基秋兰姆(tetraethyltriuram disulfide，TETD)、二硫化二吗啉(dithiodimorpholine)等有机硫化剂。具体讲，所述硫磺硫化剂可使用生产元素硫或硫磺的硫化剂，例如：胺类二硫化物(amine disulfide)、高分子硫磺等。
所述有机过氧化物可以从由过氧化苯甲酰、过氧化二异丙苯、过氧化二叔丁基、过氧化叔丁基异丙苯、过氧化甲乙酮、氢过氧化枯烯、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷、2,5-二甲基-2,5-二(过氧化苯甲酰)己烷、1,3-双(叔丁基过氧丙基)苯、双叔丁基过氧化二异丙基苯、叔丁基过氧化苯、2,4-二氯过氧化苯甲酰、1,1-二叔丁过氧化-3,3,5-三甲基环硅氧烷、n-丁基-4,4-二-(叔丁基过氧)戊酸酯及其组合构成的组中选择任意一种。
优选地，所述硫化剂相对所述原料橡胶100重量份其含量为0.5～4.0重量份即可获得比较恰当的硫化效果，这样可以使原料橡胶对热不会太敏感，能够获得较好的化学稳定性。
所述硫化促进剂是指用于促进加硫磺速度或者在初期加硫磺阶段起延缓作用的促进剂(accelerator)。
所述硫化促进剂可以从由亚磺酰胺类、噻唑类、秋兰姆类、硫脲类、胍类、二硫代氨基甲酸类、醛胺类、醛氨类、咪唑啉类、黄酸盐类及其组合构成的组中选择任意一种。
所述亚磺酰胺类硫化促进剂可以从由N-环己基-2-苯塞亚磺酰胺(CBS)、N-叔丁基-2-苯塞亚磺酰胺(TBBS)、N,N-双环己基-2-苯塞亚磺酰胺、N-氧二亚乙基-2-苯塞亚磺酰胺、N,N-二异丙基-2-苯并噻唑亚磺酰胺及其组合构成的组中选择任意一种亚磺酰胺类化合物。
所述噻唑类硫化促进剂可以从由2-巯基苯并噻唑(MBT)、二苯塞二硫化物(MBTS)、2-巯基苯并噻唑的钠盐、2-巯基苯并噻唑的锌盐、2-巯基苯并噻唑的铜盐、2-巯基苯并噻唑的环己基胺盐、2-(2,4-二硝基苯基)巯基苯并噻唑、2-(2,6-二乙基4-吗啉硫代)苯并噻唑及其组合构成的组中选择任意一种噻唑类化合物。
所述秋兰姆类硫化促进剂可以从由四甲基秋兰姆二硫化物(TMTD)、四乙基秋兰姆二硫化物、四甲基秋兰姆一硫化物、二硫化双亚戊基秋兰姆、一硫化双亚戊基秋兰姆、四硫化双亚戊基秋兰姆、六硫化双亚戊基秋兰姆、四丁基秋兰姆二硫化物、四硫化亚戊基秋兰姆及其组合构成的组中选择任意一种秋兰姆类化合物。
所述硫脲(thiourea)类硫化促进剂可以从由硫脲(thiocarbamide)、二乙基硫脲、二丁基硫脲、三甲基硫脲、二邻甲苯基硫脲及其组合构成的组中选择任意一种硫脲类化合物。
所述胍类硫化促进剂可以从由二苯胍、二邻甲苯基胍、三苯基胍、邻苯基双胍、邻苯二甲酸二苯胍及其组合构成的组中选择任意一种胍类化合物。
所述二硫代氨基甲酸类硫化促进剂可以从由乙基苯基二硫代氨基甲酸锌、丁基苯基二硫代氨基甲酸锌、二甲基二硫代氨基甲酸钠、二甲基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌、二丁基二硫代氨基甲酸锌、二戊基二硫代氨基甲酸锌、二丙基二硫代氨基甲酸锌、五亚甲基二硫代氨基甲酸锌与哌啶的络盐、十六烷基异丙基二硫代氨基甲酸锌、十八烷基异丙基二硫代氨基甲酸锌、联苄基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸钠、五亚甲基二硫代氨基甲酸哌啶、二甲基二硫代氨基甲酸硒、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二戊基二硫代氨基甲酸镉及其组合构成组中选择任意一种二硫代氨基甲酸类化合物。
所述醛胺类或醛氨类硫化促进剂可以从由乙醛-苯胺反应物、丁醛-苯胺缩合物、六亚甲基四胺、乙醛-氨反应物及其组合构成的组中选择任意一种醛胺类或醛氨类化合物。
所述咪唑啉类硫化促进剂可以使用例如2-巯基咪唑啉等咪唑啉类化合物，所述黄酸盐类硫化促进剂可以使用二丁基黄原酸锌等黄酸盐类化合物。
为了能够通过提升加硫速度而最大限度地提高生产效率及增强橡胶物性，相对所述原料橡胶100重量份，所述硫化促进剂的含量优选控制在0.5～2.0重量份。
由于本发明的母料中含有作为硫化促进助剂的氧化锌及硬脂酸，因此虽然不再需要其它的硫化促进助剂，但是也可以酌情添加。
硫化促进助剂作为一种与所述硫化促进剂并用从而充分发挥其促进效果而使用的配合剂，可以从由无机类硫化促进助剂、有机类硫化促进助剂及其组合构成的组中选择任意一种。
所述无机类硫化促进助剂可以从由氧化锌(ZnO)、碳酸锌(zinc carbonate)、氧化镁(MgO)、氧化铅(lead oxide)、氢氧化钾及其组合构成的组中选择任意一种。所述有机类硫化促进助剂可以从由硬脂酸、硬脂酸锌、软脂酸、亚油酸、油酸、月桂酸、二丁基油酸铵(dibutyl ammonium oleate)、它们的衍生物及其组合构成的组中选择任意一种。
特别是，作为所述硫化促进助剂，可以将所述氧化锌与所述硬脂酸一起使用。在这种情况下，所述氧化锌就会溶于所述硬脂酸中，与所述硫化促进剂形成有效的复合体(complex)，在加硫磺反应中生成游离的硫磺，从而使橡胶的交联反应变得更加容易。
将所述氧化锌与所述硬脂酸一起使用时，为了起到合适的硫化促进助剂的作用，相对所述原料橡胶100重量份，可以分别使用1～5重量份及0.5～3重量份。
所述防老化剂是一种为了停止轮胎在氧气作用下发生自动氧化的连锁反应而使用的添加剂。所述防老化剂可以从由胺类、酚类、喹啉类、咪唑类、氨基甲酸金属盐、蜡及其组合构成的组中适当选择任意一种。
所述胺类防老化剂可以从由N-苯基-N'-(1,3-二甲基)-p-苯二胺、N-(1,3-二甲基丁基)-N'-苯基-p-苯二胺、N-苯基-N'-异丙基-p-苯二胺、N,N'-二苯基-p-苯二胺、N,N'-二芳基-p-苯二胺、N-苯基-N'-环己基p-苯二胺、N-苯基-N'-辛基-p-苯二胺及其组合构成的组中选择任意一种。所述酚类防老化剂可以从由酚类的2,2'-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基酚)、2,2'-亚异丁基-双(4,6-二甲基酚)、2,6-二-t-丁基对甲酚及其组合构成的组中选择任意一种。所述喹啉类防老化剂可以使用2,2,4-三甲基-1,2-二氢化氮杂萘及其衍生物，具体讲，可以从由6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化氮杂萘、6-苯胺基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化氮杂萘、6-十二烷基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化氮杂萘及其组合构成的组中选择任意一种。所述蜡优选使用含蜡烃。
考虑到所述防老化剂除了要具有防止老化的作用外，还须：对橡胶的溶解度高；挥发性小，对橡胶必须是惰性的；且不能阻碍加硫磺等条件，相对所述原料橡胶100重量份其含量可为0.5～2.0重量份。
所述轮胎用橡胶组合物可以通过2步骤的连续制造工序生产出来。即可以通过以下两个步骤在合适的混合机内制造出：第1步骤(称“非生产”步骤)，在最高温度达到110～190℃，优选地，在最高温度达到130～180℃的高温条件下进行热机械处理或进行混炼；第2步骤(称“生产”步骤)，在交联结合系统混合的收尾阶段，在典型的低于110℃，例如：在40～100℃的低温条件下进行机械处理。但是本发明并非仅限定于此。
依据本发明另一实施例的轮胎包含利用所述轮胎胎面用橡胶组合物制造的胎面部。
制造包含利用所述轮胎胎面用橡胶组合物的胎面部的轮胎的方法可以采用依据现有技术制造轮胎的任何一种方法，本说明书中不再对此进行详细阐述。
优选地，所述轮胎可以是从由越野卡车用轮胎、小型卡车用轮胎、轿车用轮胎及越野赛用轮胎构成的组中选择的任意一种。
下面，将对本发明的实施例进行详细说明，以确保具有本发明所属技术领域相关知识的人员能够很容易地实施。但是，本发明可以通过多种不同的形态实施，并非仅限定于这里所列举的实施例。
[制造例：制造橡胶组合物]
利用表1所示组成分别依据下述实施例及比较例制造出轮胎用橡胶组合物。所述橡胶组合物的制造采用了常用的橡胶组合物的制造方法，对此并没有特别限定。
[表1]
(单位：重量份)
1)原料橡胶：苯乙烯橡胶(苯乙烯含量为37.5％、油含量为50％)
2)碳黑：N220(N2SA：111㎡/g)
3)母料：将含有高顺式-1,4-聚丁二烯橡胶基质及分散到高顺式-1,4-聚丁二烯橡胶基质中的间同1，2-聚丁二烯的合成橡胶在90℃的条件下通过30分钟的滚动作业将其处理成厚度为1.0cm的胶片后，按一定长度切断。然后，将切断的胶片1,200g、SBR1721乳胶(锦湖石化制品)800g、碳黑750g及软化剂A#2油600g装入搅拌机内进行混配后执行母料化。
所述间同1，2-聚丁二烯的门尼粘度为62，正己烷不溶成分为17重量％。
4)促进剂1：TT(秋兰姆类硫化促进剂)
5)促进剂2：DPG
[实验例：测定制造的橡胶组合物的物性]
使用由所述实施例及比较例中制造的橡胶组合物构成胎面的轮胎尺寸为190/570R15 R213的轮胎，并将气压设定为150kPa且由测试司机在干燥条件下沿环形路线(2km)连续行驶10圈后将轮胎卸下测定其物性，其结果如表2所示。
[表2]
*抓地性能成绩表：1(非常差)～10(非常好)
1)抓地性能：沿环形路线(2km)连续行驶10圈后，测定每次行驶时的每个单圈时间，对初始抓地性能及抓地性能的持续性进行评估。
2)300％模量：按照ISO 37标准进行测定。
3)延伸率(％)：按照ISO 37标准进行测定。
4)磨损率：沿环形路线(2km)连续行驶10圈后，将轮胎卸下，用水洗净后，放在秤上测定重量。确认与初始重量相比有多大差异，计算出磨损量从而将其指数化，值越高其耐磨性越好。
5)切削(Cut-chip)：
切削(cut-chip)(指数)算法
＝轮胎重量变化(初始重量-行驶后重量)/10X0.4+司机感觉等级X0.3+花纹块的损伤程度等级X0.3
*司机感觉等级(Driver feeling rating):驾驶员根据不同的切削程度对行驶感受评出顺序并计算出平均值。
*花纹块的损伤程度等级(rating):将花纹块的损伤程度分为1～10，1表示发生的切削最多，10表示状态最良好。
如表2所示，与比较例1相比，当使用含有高顺式-1,4-聚丁二烯橡胶的母料时，抓地性能及耐磨性都有所提高。且可以确认，当使用10～80重量份所述母料时，抓地性能及耐磨性提升最高。
特别是，对于含有60重量份母料的实施例3来说，耐切削性能、磨损率、延伸率、模量、抓地性能均有所提高。
在上述说明中，对本发明的优选实施例进行了详细说明。但是，本发明的权利范围并非仅限定于此。通过上述的说明，本领域熟练技术人员完全可以利用以下权利要求书中定义的本发明基本概念进行多种变更以及修改，相关变更及修改也属于本发明的权利范围内。