本发明涉及保护涂层修复
技术领域：
，尤其涉及一种自润滑修补剂。
背景技术：
：物件暴露在空气中容易发生氧化，往往采用在物件表面增加一层保护涂层。锌和铝在空气中氧化产生一层致密的保护膜——氧化锌和氧化铝，所以现有技术中往往选用锌和铝作为物件表面的保护涂层以阻止物件被氧化，在电镀的过程中往往进一步选择蓝白锌作为保护涂层，物件表面的局部损伤经常造成保护涂层失效，导致物件本身的金属局部腐蚀或塑料局部老化等，物件难以保持美观，因此及时对物件表面的保护涂层维护十分重要。技术实现要素：基于
背景技术：
存在的技术问题，本发明提出了一种自润滑修复剂及其制备方法。本发明的技术方案如下：一种自润滑修复剂，包括以下重量百分比的主要成分：乙烯基聚硅氮烷树脂12-20%；铝粉8-15%锌粉10-20%石墨烯0.03-0.05%聚酰亚胺15-25%固化剂3-5%溶剂余量。优选的，所述的固化剂为二乙烯三胺。优选的，所述的铝粉和锌粉的粒径为250目。优选的，所述的溶剂为乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的混合物。一种自润滑修复剂及其制备方法，包括以下步骤：A、将乙烯基聚硅氮烷树脂、聚酰亚胺和石墨烯进行粉体球磨，过250目筛；B、将上述原料溶于溶剂中并加入铝粉和锌粉，分散均匀；C、使用时，将固化剂加入到上述原料中，混合均匀后即可。本发明的有益之处在于：本发明中加入石墨烯，并将其与乙烯基聚硅氮烷树脂、聚酰亚胺共同粉体球磨，将乙烯基聚硅氮烷树脂、聚酰亚胺均匀分散在石墨烯表面，这样在喷涂成膜过程中控制交联，成膜物理机械性能较优异，光泽度、保光保色性能好，可快速修复物件表面被损伤的保护涂层，制品对环境产生危害小。具体实施方式实施例1：一种自润滑修复剂，包括以下重量百分比的主要成分：乙烯基聚硅氮烷树脂18%；铝粉12%锌粉15%石墨烯0.05%聚酰亚胺22%固化剂3.5%溶剂余量。所述的固化剂为二乙烯三胺。所述的铝粉和锌粉的粒径为250目。所述的溶剂为乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的混合物，乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的质量比为2:1。一种自润滑修复剂及其制备方法，包括以下步骤：A、将乙烯基聚硅氮烷树脂、聚酰亚胺和石墨烯进行粉体球磨，过250目筛；B、将上述原料溶于溶剂中并加入铝粉和锌粉，分散均匀；C、使用时，将固化剂加入到上述原料中，混合均匀后即可。实施例2：一种自润滑修复剂，包括以下重量百分比的主要成分：乙烯基聚硅氮烷树脂20%；铝粉8%锌粉20%石墨烯0.03%聚酰亚胺15%固化剂5%溶剂余量。所述的固化剂为二乙烯三胺。所述的铝粉和锌粉的粒径为250目。所述的溶剂为乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的混合物，乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的质量比为3:1。一种自润滑修复剂及其制备方法，包括以下步骤：A、将乙烯基聚硅氮烷树脂、聚酰亚胺和石墨烯进行粉体球磨，过250目筛；B、将上述原料溶于溶剂中并加入铝粉和锌粉，分散均匀；C、使用时，将固化剂加入到上述原料中，混合均匀后即可。实施例3：一种自润滑修复剂，包括以下重量百分比的主要成分：乙烯基聚硅氮烷树脂12%；铝粉15%锌粉10%石墨烯0.05%聚酰亚胺25%固化剂3%溶剂余量。所述的固化剂为二乙烯三胺。所述的铝粉和锌粉的粒径为250目。所述的溶剂为乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的混合物，乙酸乙酯和N,N-二甲基甲酰胺的质量比为3:2。一种自润滑修复剂及其制备方法，包括以下步骤：A、将乙烯基聚硅氮烷树脂、聚酰亚胺和石墨烯进行粉体球磨，过250目筛；B、将上述原料溶于溶剂中并加入铝粉和锌粉，分散均匀；C、使用时，将固化剂加入到上述原料中，混合均匀后即可。将实施例1-3中所述自润滑修补剂进行性能测试，测试结果如下：测试项目测试标准实施例1-3测试结果平均值检测标准耐中性盐雾（480h）式板除划痕位置未出现损伤现象合格GB/T1771-2007涂膜光泽≥90%96.9%GB9754-88热稳定性分油层≤25分油层=17APIRP5A3盐雾试验A级A级SH/T0081-91湿热试验A级A级GB/T2361-92PH值8-109.1/其中涂膜光泽度为60°检测结果，热稳定性检测条件为24h，138℃；腐蚀度检测条件为100℃，24h；盐雾试验检测条件为5%NaCl，35℃±1℃，45钢样片，7天；湿热试验检测条件为49℃，45钢样片，45天。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3