专利名称：充气轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及充气轮胎，特别地涉及诸如卡车和公共汽车等重型车辆用的充气轮胎。
背景技术：
例如，如图1所示，传统的充气轮胎包括由在一对胎圈芯101之间环状地延伸的帘布层形成的胎体102。充气轮胎的胎体102由在一对胎圈芯101之间环状地延伸的胎体主体部102a和从胎体主体部102a延伸并且围绕胎圈芯101卷起的胎体折返部102b构成。应该注意的是，胎体主体部102a与胎体折返部102b之间的距离(帘布层帘线之间的距离)通常从胎圈芯101的位置朝向轮胎的径向外侧逐渐减小。在专利文献I中，公开了使胎体主体部102a与胎体折返部102b之间的橡胶的厚度和形状最优化的技木。该技术能够在未使用胎圈增强构件的情况下有效地防止在胎体折返部的端部处的帘线的破损和胎体折返部的端部处的龟裂的发生，以有效地改善轮胎的重量减小和轮胎的耐久性提闻两者。然而，专利文献I中描述的技术采用了胎体折返部102b与胎体主体部102a之间的距离在胎圈芯101附近减小并接着从径向外侧的给定位置开始逐渐增加的结构。因此，为了充分地保护胎体折返部的端部，需增加轮胎的在胎体折返部的端部处的外侧皮层橡胶的厚度。因此，担忧的是专利文献I中描述的技术可能由于发热和蓄热的增加而使外侧皮层橡胶劣化。专利文献1:日本特开2007-196781号公报
发明内容
本发明的目的是提供ー种充气轮胎，其具有优化了的帘布层帘线之间的距离以解决上述问题，并且其能够防止由于橡胶厚度的增加而由蓄热和发热引起的橡胶劣化。本发明的发明人已认识到能够通过如下的充气轮胎来解决上述问题:该充气轮胎包括一对胎圈芯和由帘布层形成的胎体，帘布层由在一对胎圈芯之间环状延伸的胎体主体部和从胎体主体部延伸并且围绕胎圈芯卷起的胎体折返部构成，其中，胎体主体部与胎体折返部之间的帘布层帘线之间的距离从胎圈芯的位置朝向轮胎的径向外侧逐渐减小，接着逐渐增加，接着再次逐渐减小。然而，该技术由于如下部分处的橡胶厚度的不可避免的増加而引起的发热和蓄热的増加使橡胶劣化:该部分包含了帘布层帘线之间的距离从逐渐增加到逐渐减小所在的位置(換言之，帘布层帘线之间的距离最大的位置)。因此，本发明的发明人对用于解决这样的问题的手段进行了深入研究。结果发现，能够通过使宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠以在宽度方向外侧皮层橡胶上形成缺欠部来有效地获得期望的目的，该宽度方向外侧皮层橡胶位于胎体主体部与胎体折返部的帘布层帘线之间的距离逐渐增加的区域的宽度方向外侧。本发明意图基于以上发现。其概要和构成如下。(I)ー种充气轮胎，其包括ー对胎圈芯和由帘布层形成的胎体，所述帘布层由在所述一对胎圈芯之间环状地延伸的胎体主体部和从所述胎体主体部延伸并围绕所述胎圈芯卷起的胎体折返部构成，其中，所述胎体包括:第一部分，在所述第一部分中所述胎体主体部的帘布层帘线与所述胎体折返部的帘布层帘线之间的距离从所述胎圈芯的位置朝向轮胎径向外侧逐渐减小；第二部分，在所述第二部分中所述帘布层帘线之间的距离从所述第一部分朝向轮胎径向外侧逐渐增加；和第三部分，在所述第三部分中所述帘布层帘线之间的距离从所述第二部分朝向轮胎径向外侧逐渐减小，在所述第二部分的所述胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使所述宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而设置缺欠部。(2)根据第(I)项的充气轮胎，其中，当所述轮胎被安装于适用轮辋时，满足以下关系:1.26XHf ≤ Ha ≤2.14XHf2.43XHf ≤ Hb ≤ 3.75XHf其中，Ha是从所述适用轮辋的轮辋直径线到所述第一部分与所述第二部分之间的分界位置的距离；Hb是从所述适用轮辋的所述轮辋直径线到所述第二部分与所述第三部分之间的分界位置的距离；Hf是所述适用轮辋的凸缘的高度。(3 )根据第(I)或(2 )项的充气轮胎，其中，满足以下关系:1.40 ≤ b/a ≤4.00其中，a是所述第一部分与所述第二部分之间的分界位置处的所述帘布层帘线之间的距离，b是所述第二部分与所述第三部分之间的分界位置处的所述帘布层帘线之间的距离。(4)根据第(I)至(3)项中的任一项的充气轮胎，其中，所述第二部分的所述胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度大于所述第三部分的所述胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度。(5)根据第(I)至(4)项中的任一项的充气轮胎，其中，所述缺欠部具有在轮胎宽度方向上为三角形的截面形状。(6)根据第(I)至(4)项中的任一项的充气轮胎，其中，所述缺欠部具有在轮胎宽度方向上为梯形的截面形状。(7)根据第(I)至(4)项中的任一项的充气轮胎，其中，所述缺欠部具有在轮胎宽度方向上曲率半径为I或更大的圆弧截面形状。根据本发明，充气轮胎具有优化了的从胎圈芯的位置朝向轮胎径向外侧、胎体主体部与胎体折返部的帘布层帘线之间的距离，并且充气轮胎具有缺欠部，该缺欠部是在帘线之间的距离逐渐增加的第二部分的胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而形成的。结果，能够在不牺牲诸如耐切削性能(切削耐力)等其他性能的情况下，防止由于橡胶的厚度的增加而由发热或蓄热引起的橡胶劣化。
图1是根据传统例的充气轮胎的半部的在轮胎宽度方向上的示意性截面图。
图2是根据本发明的充气轮胎的半部的在轮胎宽度方向上的示意性截面图。图3 Ca)是根据本发明的充气轮胎的侧视图。图3 (b)是根据本发明的充气轮胎的侧视图。图4 (a)是根据本发明的充气轮胎的胎圈部附近的在轮胎宽度方向上的放大截面图，其中缺欠部具有曲率半径为I或更大的圆弧形状。图4 (b)是根据本发明的充气轮胎的胎圈部附近的在轮胎宽度方向上的放大截面图，其中缺欠部具有梯形形状。
具体实施例方式下面参照附图来说明本发明的充气轮胎的实施方式。图2示出根据本发明的充气轮胎的一个实施方式，示意性地示出了轮胎半部的宽度方向上的截面。图2中示出的充气轮胎100包括一对胎圈芯I (示出仅一侧)和由帘布层形成的胎体2，并且帘布层由在所述一对胎圈芯I之间环状延伸的胎体主体部2a和从胎体主体部2a延伸并围绕胎圈芯I卷起的胎体折返部2b构成。胎体2包括:第一部分21，在该部分中胎体主体部2a和胎体折返部2b的帘布层帘线之间的距离(也称作“帘线间距离”)从胎圈芯I的位置(胎圈芯I的轮胎径向上的最外侧位置)朝向轮胎径向外侧逐渐减小；第二部分22，在该部分中帘布层帘线之间的距离从第一部分21朝向轮胎径向外侧逐渐增加；和第三部分23，在该部分中帘布层帘线之间的距离从第二部分22朝向轮胎径向外侧逐渐减小。另外，在第二部分22的胎体折返部2b的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而设置缺欠部3。利用这些构成，充气轮胎100发挥了如下显著效果:能够在不牺牲诸如耐切削性能等其他性能的情况下，防止由于橡胶的厚度的增加而由发热或蓄热引起的橡胶劣化。这里使用的术语“帘布层帘线之间的距离(或者帘线之间的距离)”是指垂直于胎体主体部的直线与胎体主体部帘线交叉所在的交叉点和该直线与胎体折返部帘线交叉所在的交叉点之间的距离，如图2中的附图标记X所示。充气轮胎100在胎体2的第一部分21与第二部分22之间的分界处具有最小帘线间距离。胎体折返部2b布置得越靠近胎体主体部2a (帘线之间的距离变得越短)，胎体折返部2b布置得越靠近弯区的中性轴。因此，在胎体折返部2b靠近胎体主体部2a布置的区域中，能够抑制胎体折返部2b的压缩应变，因此能够抑制胎体折返部2b的疲劳断裂。另外，在胎体2的第二部分22的胎体折返部2b的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而使充气轮胎100具有缺欠部3。缺欠部3的设置减小了胎体折返部2b与轮胎外侧表面皮层之间的距离。这里，在负载下滚动期间当胎圈部朝向轮胎宽度方向外侧塌陷时，胎体2的第一部分21、换言之比第二部分22靠近胎圈芯I的部分接触轮辋凸缘。因此，如果缺欠部3设置于第一部分21，则将诱发轮辋的移位。另一方面，如果缺欠部3布置于胎体2的第三部分23，换言之，第二部分22的径向外侧的部分，则侧壁附近的橡胶的厚度不必要地减小，这使耐切削性能显著地降低。因此，在充气轮胎100中，在胎体2的第二部分22的胎体折返部2b的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而设置缺欠部3。如此在充气轮胎100中设置的缺欠部3能够防止由于该部分的厚度的增加而由发热和蓄热引起的橡胶劣化，而未引起上述问题。缺欠部可以如图3 Ca)所示在轮胎的周向上连续地设置，或者如图3 (b)所示在轮胎的周向上间断地设置。应该注意的是，在本发明的充气轮胎中，外侧皮层橡胶缺欠得越多，能够越有效地降低橡胶的发热和缺欠部处出现龟裂的风险，从而缺欠部优选地如图3Ca)所示在轮胎周向上连续地设置。在充气轮胎100中，如图2所示，当轮胎100被安装至适用轮辋时，优选地满足以下关系:1.26XHf ≤ Ha ≤ 2.14XHf2.43 X Hf≤ Hb ≤ 3.75 X Hf其中，Ha是从适用轮辋R的轮辋直径线L到第一部分21与第二部分22之间的分界位置的距离；Hb是从适用轮辋R的轮辋直径线L到第二部分22与第三部分23之间的分界位置的距离；Hf是适用轮辋R的凸缘的高度。这里使用的术语“适用轮辋”是指轮胎制造地或使用地的有效工业标准所限定的轮辋。在日本，是指由JATMA (日本汽车轮胎制造协会)年鉴限定的轮辋；在欧洲，是指由ETRTO (欧洲轮胎轮辋技术组织)标准手册限定的轮辋；在美国，是指TRA (轮胎轮辋协会)年鉴限定的轮辋。另外，这里使用的术语“轮辋直径线”是指沿着轮胎宽度方向延伸并通过测量轮辋直径用位置的线。此外，这里使用的术语“从适用轮辋的轮辋直径线到第一部分与第二部分之间的分界位置的距离”是指如图2中的附图标记Ha所示的、在通过了适用轮辋的轮辋直径线的直线与如下直线之间的最小距离:该直线平行于轮辋直径线延伸并从通过了第一部分与第二部分之间的分界位置(具有最小帘线间距离的位置)的直线与胎体主体部的帘线交叉所在的点通过。以相同方式，这里使用的术语“从适用轮辋的轮辋直径线到第二部分与第三部分之间的分界位置的距离”是指如图2中的附图标记Hb所示的、在通过了适用轮辋的轮辋直径线的直线与如下直线之间的最小距离:该直线平行于轮辋直径线延伸并从通过了第二部分与第三部分之间的分界位置(具有最大帘线间距离的位置)的直线与胎体主体部的帘线交叉所在的点通过。应该注意的是，各距离Ha、Hb和Hf是指轮胎安装于适用轮辋并且施加了预定内压的在无负载状态下的距离。另外，这里使用的术语“预定压力”是指与诸如JATMA等标准中规定的适用轮胎尺寸的轮胎的最大负载能力对应的内压(最大充气压力)。当上述距离Ha小于1.26XHf时，从胎圈芯I的位置朝向轮胎径向外侧、胎体主体部2a与胎体折返部2b的帘布层帘线之间的距离的减小程度变得极大，这导致曲率的突然改变。由此，轮胎的制造可能变得更难。同时，轮辋凸缘的下端部附近的胎圈部的弯曲刚性减小，由于塌陷量在上述负载下滚动期间在胎圈部处增加而导致作用于胎体折返部2b和胎体主体部2a的剪切应变可能显著增加。此外，由于还引起了沿着胎体折返部2b的橡胶的剥离，所以可能减小轮胎的寿命。另一方面，当上述距离Ha比2.14XHf大时，具有最小帘线间距离的位置相对于如下区域朝向轮胎径向外侧过多地移动:在该区域中压缩应变被施加至胎体折返部2b以增加朝向轮胎径向内侧(胎圈芯I的一侧)的压缩应变。此外，由于轮辋凸缘附近的胎体折返部2b为在与胎体主体部2a相反的方向上突出的形状，所以作用于胎圈部的外表面与胎体折返部2b之间的橡胶的剪切应变增加。结果，难以抑制胎体折返部2b与橡胶之间的分离的发生。因此，根据本发明的充气轮胎100优选地满足下面的HA与Hf之间的关系:1.26 XHf 彡 Ha 彡 2.14XHf另外，当上述距离Hb小于2.43 XHf时，作用于胎体折返部2b的压缩应变在具有最大帘线间距离的位置处增加，并且通过在胎体折返部2b上产生拉伸应变而减小压缩应变的效果减弱。结果，难以抑制胎体折返部2b的疲劳断裂。另一方面，当上述距离Hb大于3.75XHf时，具有最大帘线间距离的位置相对于压缩力所施加的区域移动得太远。结果，通过在胎体折返部2b上产生拉伸应变而减小压缩应变的效果减弱，从而难以抑制胎体折返部2b的疲劳断裂。另外，施加至胎体折返部2b的张力在胎体折返部2b的端部附近的侧壁的区域中增加。因此，张力增加了胎体折返部2b的端部附近的橡胶的剪切应变，并且在胎体折返部2b的端部易于发生龟裂。因此，根据本发明的充气轮胎100优选地满足下面的Hb与Hf之间的关系:2.43 X Hf ≤ Hb ≤ 3.75 X Hf充气轮胎100还优选地满足下面的a与b之间的关系，以便防止由于整个胎圈部的厚度的增加而在第二部分22与第三部分23之间的分界位置处由发热或蓄热的增加引起的剥离:1.40 ≤ b/a ≤ 4.00其中，a是第一部分21与第二部分22之间的分界位置处的帘布层帘线之间的距离，b是第二部分22与第三部分23之间的分界位置处的帘布层帘线之间的距离。应该注意的是，如果上述b/a为1.00或更小，则在发生了拉伸变形的区域中，由于拉伸力不增加而导致充分地减小压缩应变的效果丧失。结果，不能抑制胎体折返部2b的疲劳断裂。另外，为了确保耐切削的性能，第二部分22的胎体折返部2b的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度优选地大于第三部分23的胎体折返部2b的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度。另外，在充气轮胎100中，缺欠部3的在轮胎宽度方向上的截面形状优选为三角形。在该情况中，为了防止由于在角部处的劣化而导致的龟裂的发生，角部更优选地形成有曲率。另外，如图4 (a)中的一个实施方式所示，缺欠部3的在轮胎宽度方向上的截面形状更优选为曲率半径是I或更大的连续的圆弧形状。当缺欠部3的截面形状为圆弧形状时，能够防止由角部引起的龟裂的发生。此外，当组合多个圆弧时，截面形状的自由度增加以使得能够有效地减小橡胶的量。可选地，缺欠部3的在轮胎宽度方向上的截面形状可以是四边形形状，或者更具体地是如图4 (b)的一个实施方式所示的梯形形状。在该情况中，虽然角部的数量增加了，但是截面形状的自由度增加以使得能够有效地减小橡胶的量。另外，缺欠部3的在轮胎宽度方向上的截面面积优选地在由胎体折返部n与轮胎的外表面围成的部分的5%至30%的范围内。当面积小于5%时，胎圈部的发热的减小未充分地展示。另一方面，当面积大于30%时，胎圈部的塌陷变形增加并且胎体折返部的扭曲变形增加，由此，剥离变得更加易于发生。应该注意的是，这里使用的术语“由胎体折返部与轮胎的外表面围成的部分”是指由胎体折返部与未形成缺欠部的平滑曲线所形成的轮胎的外表面(在传统轮胎的外表面处以图2中的双点划线示出)围成的部分。另外，当沿着轮胎径向从轮辋直径线到胎体折返部的轮胎径向上的外端的距离是截面高度SH的0.3倍或更大时，这里使用的术语“由胎体折返部与轮胎的外表面围成的部分”是指从轮辋直径线开始沿着轮胎径向的距离在适用轮辋凸缘高度Hf的1.15倍或更大与截面高度SH的0.3倍或更小的范围内。当在诸如重载卡车或公共汽车等重型车辆上使用时，充气轮胎100更加有效。应该注意的是，上述实施方式是以示例说明的，并且本发明不限于这些实施方式。实施例(实施例1)制备了具有59/80R63的轮胎尺寸和图2所示的结构的充气轮胎。如此制备的充气轮胎包括一对胎圈芯和由帘布层形成的胎体，该帘布层由在所述一对胎圈芯之间环状延伸的胎体主体部和从胎体主体部延伸并围绕胎圈芯卷起的胎体折返部构成。胎体包括:第一部分，在该部分中胎体主体部与胎体折返部的帘布层帘线之间的距离从胎圈芯的位置朝向轮胎径向外侧逐渐减小；第二部分，在该部分中帘布层帘线之间的距离从第一部分朝向轮胎径向外侧逐渐增加；和第三部分，在该部分中帘布层帘线之间的距离从第二部分朝向轮胎径向外侧逐渐减小。此外，在第二部分的胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而设置缺欠部。当所制备的轮胎被安装于适用轮辋(宽度:1117.6_，凸缘高度Hf:127_，内压:600kPa)时，从适用轮辋的轮辋直径线到第一和第二部分之间的分界位置的距离Ha为1.60XHf。从适用轮辋的轮辋直径线到第二与第三部分之间的分界位置的距离Hb为3.06XHf。另外，比率b/a为2.95 (b/a=2.95)，其中a是在第一与第二部分之间的分界位置处的帘线之间的距离，b是在第二与第三部分之间的分界位置处的帘线之间的距离。另外，缺欠部的在轮胎宽度方向上的截面形状是三角形，并且缺欠部在轮胎周向上连续地布置。缺欠部的在轮胎宽度方向上的截面面积设定为由胎体折返部与轮胎的外表面围成的部分的面积的20%。另外，第二部分的胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度设定为大于第三部分的胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度。(实施例2)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了缺欠部的轮胎宽度方向上的截面形状设定为梯形形状之外。(实施例3)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了缺欠部在轮胎宽度方向上设定为曲率半径为I或更大的圆弧截面形状之外。(实施例4)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了在三角形缺欠部的角部处布置有曲率之外。(实施例5)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了从适用轮辋的轮辋凸缘到第一与第二部分之间的分界位置的距离Ha设定为1.25XHf之外。(实施例6)
以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了从适用轮辋的轮辋凸缘到第一与第二部分之间的分界位置的距离Ha设定为2.15XHf之外。(实施例7)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了从适用轮辋的轮辋凸缘到第二与第三部分之间的分界位置的距离Hb设定为2.42XHf之外。(实施例8)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了从适用轮辋的轮辋凸缘到第二与第三部分之间的分界位置的距离Hb设定为3.76XHf之外。(实施例9)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了比率b/a设定为1.39 (b/a=l.39)之外，其中a是第一与第二部分之间的分界位置处的帘线之间的距离，b是第二与第三部分之间的分界位置处的帘线之间的距离。(实施例10)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了比率b/a设定为4.01 (b/a=4.01)之外，其中a是第一与第二部分之间的分界位置处的帘线之间的距离，b是第二与第三部分之间的分界位置处的帘线之间的距离。(实施例11)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了缺欠部在轮胎的周向上间断地布置之外。(实施例12)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了缺欠部的在轮胎宽度方向上的截面面积设定为由胎体折返部与轮胎的外表面围成的部分的3%之外。(实施例13)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了缺欠部的在轮胎宽度方向上的截面面积设定为由胎体折返部与轮胎的外表面围成的部分的33%之外。(实施例14)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了第二部分的胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度设定为小于第三部分的胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度之外。(比较例I)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了未设置缺欠部并且比率b/a固定为b/a=l.00之外，其中a是第一与第二部分之间的分界位置处的帘线之间的距离，b是第二与第三部分之间的分界位置处的帘线之间的距离。(比较例2)以与实施例1相同的方式制备充气轮胎，除了未设置缺欠部之外。以下面的方式对上述实施例1至14和比较例I和2进行了胎圈部的发热和耐久性试验。这些试验的结果在下面的表I中示出。(发热试验)在转鼓直径为7m的转鼓耐久性试验机上、在于转鼓上以8km/h的速度驱动轮胎并且对轮胎施加标准负载996.4kN的100%的负载的条件下进行了转鼓运行试验24小时之后，通过测量胎圈部的温度来评价胎圈部的发热。特别地，在具有最小帘线间距离的位置处设置有小孔，并且在转鼓运行试验之后将热电偶插入小孔内以测量在横向上距离胎体折返部5mm的、在周向上的三个点处的温度。接着，确定所测量出的温度的平均值并接着获得相对于比较例I的温度的温差(降温的程度)。(耐久性试验)在转鼓直径为7mm的转鼓耐久性试验机上、在于转鼓上以8km/h的速度驱动轮胎并且对轮胎施加标准负载996.4kN的150%至180%的负载的条件下利用阶梯负载方法来评价胎圈部的耐久性。应该注意的是，阶梯负载方法是指向待经受测量的充气轮胎按照如下方式施加负载12小时的方法:开始施加标准负载的150%，随后以每次增加标准负载的10%的幅度增加负载直到负载达到标准负载的180%。在比较例I的评价结果(各负载的所施加重量与各所施加负载下转鼓运行时间的乘积的总和)设定为100的情况下，用指数来分别表示结果(指数越大，性能越好)。(表I)
权利要求
1.ー种充气轮胎，其包括一对胎圈芯和由帘布层形成的胎体，所述帘布层由在所述ー对胎圈芯之间环状地延伸的胎体主体部和从所述胎体主体部延伸并围绕所述胎圈芯卷起的胎体折返部构成， 其中，所述胎体包括:第一部分，在所述第一部分中所述胎体主体部的帘布层帘线与所述胎体折返部的帘布层帘线之间的距离从所述胎圈芯的位置朝向轮胎径向外侧逐渐减小；第二部分，在所述第二部分中所述帘布层帘线之间的距离从所述第一部分朝向轮胎径向外侧逐渐増加；和第三部分，在所述第三部分中所述帘布层帘线之间的距离从所述第二部分朝向轮胎径向外侧逐渐减小， 在所述第二部分的所述胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶上，通过使所述宽度方向外侧皮层橡胶在轮胎宽度方向上向内缺欠而设置缺欠部。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在干，当所述轮胎被安装于适用轮辋时，满足以下关系:1.26 XHf ≤ Ha ≤ 2.14XHf 2.43 X Hf ≤Hb ≤ 3.75 X Hf 其中，Ha是从所述适用轮辋的轮辋直径线到所述第一部分与所述第二部分之间的分界位置的距离；Hb是从所述适用轮辋的所述轮辋直径线到所述第二部分与所述第三部分之间的分界位置的距离；Hf是所述适用轮辋的凸缘的高度。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，满足以下关系:1.40 く b/a く 4.00 其中，a是所述第一部分与所述第二部分之间的分界位置处的所述帘布层帘线之间的距离，b是所述第二部分与所述第三部分之间的分界位置处的所述帘布层帘线之间的距离。
4.根据权利要求1至3中的任ー项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第二部分的所述胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度大于所述第三部分的所述胎体折返部的宽度方向外侧皮层橡胶部分的最小厚度。
5.根据权利要求1至4中的任ー项所述的充气轮胎，其特征在于，所述缺欠部具有在轮胎宽度方向上为三角形的截面形状。
6.根据权利要求1至4中的任ー项所述的充气轮胎，其特征在于，所述缺欠部具有在轮胎宽度方向上为梯形的截面形状。
7.根据权利要求1至4中的任ー项所述的充气轮胎，其特征在于，所述缺欠部具有在轮胎宽度方向上曲率半径为I或更大的圆弧截面形状。
全文摘要
发明的目的是提供优化了帘布层帘线之间的距离的充气轮胎，充气轮胎能够防止由于橡胶厚度的增加而由发热和蓄热引起的橡胶劣化。本发明的充气轮胎的特征在于胎体(2)包括第一部分(21)，在该部分中胎体主体部(2a)与胎体折返部(2b)的帘布层帘线之间的距离(x)从胎圈芯(1)的位置朝向轮胎径向外侧逐渐减小；第二部分(22)，在该部分中帘布层帘线之间的距离(x)从第一部分(21)朝向轮胎径向外侧逐渐增加；和第三部分(23)，在该部分中帘布层帘线之间的距离(x)从第二部分(22)朝向轮胎径向外侧逐渐减小，在第二部分(22)的胎体折返部(2b)的轮胎宽度方向外侧皮层橡胶上，通过朝向轮胎宽度方向内侧缺欠而设置缺欠部(3)。
文档编号B60C15/00GK103140362SQ20118004790
公开日2013年6月5日 申请日期2011年8月4日 优先权日2010年8月5日
发明者佐佐木晃 申请人:株式会社普利司通