车门护板装配连接机构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆装配技术领域，特别涉及一种门护板装配连接机构。本实用新型还涉及一种装设有门护板装配连接机构的车辆。

背景技术：

现有车辆中门护板一般包括上板体、中衬板、下板体、装饰条、地图袋等分块。上述各分块在搭接时需要对面差、间隙进行限制。现有技术为保证分块部位配合一般设计卡接为结构，由于其卡接在边角处容易产生松动，在分块产品的配合部位容易出现三角喇叭口、面差等影响外观的问题，对产品的整体精致性造成影响。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种门护板装配连接机构，以便于上板体和下板体的配合安装。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车门护板装配连接机构，连接于车门护板的上板体和下板体之间，该车门护板装配连接机构具有：

支撑部，形成于所述下板体上，且所述支撑部具有由所述下板体向所述上板体延伸设置的焊接柱，以及形成于所述支撑部上的凹陷部；

连接配合部，形成于所述上板体上，于所述连接配合部上设有贯通设置的通孔；所述焊接柱由所述连接配合部的底部穿过所述通孔，以形成所述连接配合部嵌入所述凹陷部内的嵌装配合。

进一步的，所述支撑部包括环所述焊接柱设置的支撑圈，因所述连接配合部和所述凹陷部嵌装配合时，所述支撑圈顶置于所述连接配合部的底面上。

进一步的，所述通孔为长圆孔。

进一步的，所述焊接柱的中心线与所述下板体之间形成有至少20mm的间距。

进一步的，所述连接配合部与所述下板体之间形成有至少2mm的间距。

进一步的，所述支撑部包括与所述下板体形成固连的底边板，固连于所述底边板上并形成间距设置的两个加强板，于两个所述加强板上形成有向下凹陷的、以形成所述凹陷部的凹槽。

进一步的，两个所述加强板平行设置。

进一步的，于两个所述加强板之间连接有边部加强板。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的车门护板装配连接机构，通过在支撑部上设置凹陷部，可使得连接配合部沿焊接柱而与凹陷部嵌装配合，即利用连接配合部与支撑部的嵌装以实现上板体和下板体之间的配合安装，可减少上板体和下板体直接配合安装而产生松动的问题，其结构简单可靠，有很好的实用性。

(2)支撑部通过设置支撑圈可增加与连接配合部的接触面积，以增加支撑部和连接配合部之间的配合稳定性。

(3)将通孔设置成长圆孔可使得连接配合部与凹陷部具有更好的抵接配合。

(4)将焊接柱与下板体间隔设置可防止焊接时对下板体造成影响。

(5)将连接配合部与下板体间隔设置可防止连接配合部在安装或使用过程中下板体造成影响。

(6)凹陷部设置成凹槽，结构简单可靠，易于加工。

(7)将两个加强板平行设置可使得连接配合部与支撑部配合更加稳定。

(8)通过设置边部加强板进一步增加两个加强板之间的结构强度。

本实用新型另一目的在于提出了一种车辆，所述车辆装配有如上所述的门护板装配连接机构。

本实用新型的车辆和车门护板装配连接机构相对于现有技术所具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的车门护板装配连接机构的安装结构示意图；

图2为为图1中B-B面的剖视图；

图3为为图1中A-A面的剖视图；

附图标记说明：

1-下板体，101-配合安装面，2-上板体，3-底边板，4-侧边板，5-第二底边板，501-穿出孔，6-第二侧边板，7-支撑部，701-加强板，702-边部加强板，703-焊接柱，704-支撑圈，8-连接配合部，801-配合板，802-连接板，8021-通孔，803-第二加强板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车门护板装配连接机构，连接于车门护板的上板体和下板体之间，如图1结合图2和图3所示，本实施例中下板体1和上板体2为相适配的随形结构，在下板体1的一端固连有配合安装部，该配合安装部包括底边板3和与该底边板3固连而形成L形的侧边板4。在上板体2的一端固连有第二配合安装部，第二配合安装部包括第二底边板5和与第二底边板5固连而形成L形的第二侧边板6，且配合安装部外包于第二配合安装部设置。

该车门护板装配连接机构包括分别形成于配合安装部和第二配合安装部上的支撑部7和连接配合部8，由图1结合图2和图3所示，本实施例中支撑部7 包括固连于底边板3和侧边板4之间的两个加强板701，在两个加强板701上形成有图中未示出的向下凹陷的凹槽，两个凹槽即形成了供连接配合部8嵌装的凹陷部。为了使得连接配合部8与支撑部7的配合更加稳定，本实施例中将两个加强板701平行设置。而为了增加两个加强板701之间的连接强度，在两个加强板701之间还连接有边部加强板702。

如图1所示，本实施例中连接配合部8形成于如上所述的第二侧边板6内侧，并与第二侧边板6形成固连，该连接配合部8包括与第二侧边板6间隔设置的配合板801，以及连接设于第二侧边板7和配合板801之间的连接板802。在连接配合部8与支撑部7嵌装时，将第二侧边板6与配合板801嵌入到两个加强板701的凹槽内即可实现上板体2和下板体1的连接。此外，本实施例中在连接配合部8的下方、在第二底边板5上还形成有供支撑部7穿出的穿出孔501，以防止支撑部7无法由第二底边板5穿出而造成连接配合部8无法与凹陷部嵌装的情况出现。

为了进一步便于连接配合部8与支撑部7的嵌装，如图1至图3所示，本实施例中在底边板3上形成有由下板体1向上板体2延伸设置的焊接柱703，在连接板802上开设贯通设置的、以供焊接柱703穿出的通孔8021，在具体安装时，可使焊接柱703由连接板802的底部穿过通孔8021，以形成对连接配合部8移动进行导向。为了便于连接配合部8在与支撑部7嵌装时可更好的与凹槽的内壁进行抵接配合，本实施例中通孔8021为长圆孔，即在支撑部7与连接配合部8插装时通过焊接柱703沿长圆孔滑动，以实现配合板801和第二侧边板6与凹槽内壁更好的抵接配合。

本实施例中凹槽的横截面呈上宽下窄状，以使得连接配合部8更容易进入到凹槽内，该凹槽的横截面可为梯形、V形等，最优为梯形。同时保证第二侧边板6、配合板801及连接板802围构成的截面形状与凹槽的形状相适配。为了使得连接配合部8的结构更加稳定，本实施例中在配合板801和第二侧边板6之间连接设有两个第二加强板803，此时第二加强板803与配合板801及第二侧边板6围构成内部中空的棱台结构。

为了增加支撑部7和连接配合部8配合的稳定性，如图2和图3所示，本实施例中支撑部7还包括环焊接柱703设置于底边板3上的支撑圈704，在连接配合部8和凹陷部嵌装配合时，该支撑圈704即顶置于连接板802的底面上，通过采用圆周结构对连接板802形成支撑并可增加与连接板802的接触面积，以实现更好的稳定性。

为了防止焊接柱703与底边板802焊接时对下板体1造成影响，本实施例中焊接柱703与下板体1间隔设置，如图2所示，即下板体1与底边板3的配合安装面101与焊接柱703中心线之间形成间隔，且间隔距离d为至少20mm。而为了防止连接配合部8在嵌装或使用过程中对下板体1造成影响，本实施例中连接配合部8与下板体1之间形成有至少2mm的间距，如图3所示，由于下板体1的内表面与第二侧边板6的内表面共面设置，因此连接配合部8与下板体1之间的间距即为第二侧边板6的外表面与侧边板4内表面之间的距离h。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，所述车辆装实施例一所述的门护板装配连接机构。本实施例的车辆通过采用如实施例一中的门护板装配连接机构，即利用连接配合部与支撑部的嵌装以实现上板体和下板体之间的配合安装，可避免在边角处形成三角喇叭口，面差等外观不良的问题，增加了产品的整体美观性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。