一种汽车座椅安全气囊组件的制作方法

本实用新型属于汽车部件的技术领域，具体地说，涉及一种汽车座椅安全气囊组件。

背景技术：

在隐藏式安全气囊展开时，侧围会承受非常大的冲击力，所以要求侧围护面裁片形变要小，并且必须抗冲击的能力很强。为了抵抗这种冲击力，传统的侧围如附图1和附图2所示，采用面料一1和面料二2通过码边的方式连接在一起，每一种面料皆为复合表层31、泡沫32、基布33依次复合连接，则整体需要复合4次，费时费人工。在装配时，两层面料之间发生窜动导致出现鼓包，起褶皱，表面质量降低。

技术实现要素：

针对现有技术中上述的不足，本实用新型提供一种汽车座椅安全气囊组件，本组件将PVC表层和织物复合辅料表层复合在一起，减少面料加工工序，汽车座椅侧围不再出现鼓包，提高汽车座椅质量，并且和传统的面料相比减少面料两次复合工序，减少了一层泡沫层和两层基布。

为了达到上述目的，本实用新型采用的解决方案是：一种汽车座椅安全气囊组件，包括骨架，骨架侧面安装有安全气囊模块，骨架和安全气囊模块外部包裹有泡沫层，泡沫层表面包裹有侧翼气囊革和侧围气囊革，侧围气囊革由PVC表层、泡沫夹层和织物复合辅料表层粘结剂复合或者火焰热复合而成。

进一步地，PVC表层设置为复合革PVC。

进一步地，PVC表层设置为机织物层。

进一步地，PVC表层厚度为1-2mm。

进一步地，泡沫夹层厚度为1-3mm。

本实用新型的有益效果是，和传统的传统的气囊侧相比，新型的气囊革不再需要码边工序，可以节约人力物力，传统的气囊侧是两种材料，需要分开裁剪，新气囊革把两种材料复合在一起只需要一次裁剪即可，节约裁剪工时和码边工序，革层粘结复合在一起，并且和传统的面料相比减少面料两次复合工序，减少了一层泡沫层，和两层面料基布，不再出现鼓包、起褶皱，从而提高汽车座椅表面质量，并且在复合层中间加有泡沫夹层，提升用户乘坐的舒适度；能通过气囊爆破实验，对汽车安全性有很大的保护。

附图说明

图1为传统的侧围气囊革由两层面料复合的结构示意图。

图2为图1中A-A方向的剖视图。

图3为本实用新型的侧围气囊革的结构示意图。

图4为图3中B-B方向的剖视图。

图5为本实用新型的汽车座椅安全气囊组件的结构示意图。

附图中：

11、骨架；12、安全气囊模块；13、泡沫层；14、侧翼气囊革；15、侧围气囊革；21、PVC表层；22、泡沫夹层；23、织物复合辅料表层；31、复合表层；32、泡沫；33、基布。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步描述：

实施例一：

参照图3-图5，本实用新型提供一种汽车座椅安全气囊组件，包括骨架11，骨架11侧面安装有安全气囊模块12，骨架11和安全气囊模块12外部包裹有泡沫层13，泡沫层13表面包裹有侧翼气囊革14和侧围气囊革15，侧围气囊革15由PVC表层21、泡沫夹层22和织物复合辅料表层23粘结剂复合或者火焰热复合而成。和传统的传统的气囊侧相比，新型的气囊革不再需要码边工序，可以节约人力物力，传统的气囊侧是两种材料，需要分开裁剪，新气囊革把两种材料复合在一起只需要一次裁剪即可，革层粘结复合在一起，不再出现革层鼓包、起褶皱，从而提高汽车座椅表面质量。

本实施例中，PVC表层21设置为复合革PVC；复合革PVC厚度为1mm。

本实施例中，泡沫夹层22厚度为1mm。在复合层中间加有泡沫夹层22，提升了用户乘坐的舒适度。

实施例二：

参照图2-图4，本实用新型提供一种汽车座椅安全气囊组件，包括骨架11，骨架11侧面安装有安全气囊模块12，骨架11和安全气囊模块12外部包裹有泡沫层13，泡沫层13表面包裹有侧翼气囊革14和侧围气囊革15，侧围气囊革15由PVC表层21、泡沫夹层22和织物复合辅料表层23粘结剂复合或者火焰热复合而成。和传统的传统的气囊侧相比，新型的气囊革不再需要码边工序，可以节约人力物力，传统的气囊侧是两种材料，需要分开裁剪，新气囊革把两种材料复合在一起只需要一次裁剪即可，革层粘结复合在一起，不再出现革层鼓包、起褶皱，从而提高汽车座椅表面质量。

本实施例中，PVC表层21设置为机织物层；机织物层厚度为1mm。

本实施例中，泡沫夹层22厚度为3mm。在复合层中间加有泡沫夹层22，提升了用户乘坐的舒适度。