车门一体化导轨密封条的制作方法

本实用新型涉及一种汽车车身前/后门导轨密封条，属于汽车车窗密封技术领域。

背景技术：

如图1-3所示，为现有车门导轨与密封条的示意图，前门处设有一对导轨一 1，导轨一1装在前门钣金2的导轨槽6内。导轨一1的下端延伸至前门内部，顶部与前窗边缘相适应。后门处设有导轨二3，导轨二3装在后门钣金4的导轨槽6内。导轨二3的下端延伸至后门内，顶部与后窗边缘相适应。导轨一1、导轨二3通过前门钣金2/后门钣金4上的金属支架一1-1、金属支架二1-2固定。车窗玻璃沿着相应的导轨上升/下降。

图1为现有导轨与密封条的结构示意图，密封条5嵌在的导轨槽6内。密封条5如图2所示，其截面顶部的左右两侧分别设有唇边一5-1、唇边二5-4，唇边一5-1、唇边二5-4向导轨槽6外缘延伸，导轨槽6的边缘包裹与唇边一5-1、唇边二5-4内；截面左侧中部设有凸点一5-2，左侧下部设有凸点二5-3，右侧中部设有凸点三5-5，右侧下部设有凸点四，四个凸点和导轨槽6的内壁过盈配合，产生大的摩擦力，从而起到固定密封条5的作用。

但这种结构具有以下缺陷：

其一：工艺结构复杂，成本大；车门钣金要经过滚压折边工艺，先将导轨槽 6加工出来，再将挤出成型的密封条5安装到导轨槽6里面，耗时耗力；

其二：由于导轨为金属材料，会造成整体车身重量增大，每根导轨约2000g，无法达到车身轻量化的要求。

其三：由于导轨与密封条为装配体，唇边一5-1、唇边二5-4在车窗玻璃升降的过程中，很容易翘起，使其与导轨之间产生离缝，不但影响外观而且风噪会很大；

其四：密封条5和导轨之间的摩擦力，随着时间的增加寿命会衰减，一般情况下1-2年，会造成车窗玻璃在升降的过程中会将密封条5带出，从而阻滞车窗玻璃，使其停止工作。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是：现有车门密封条与导轨采用装配结构，使用寿命短的问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种车门一体化导轨密封条，其特征在于，包括与导轨槽内壁相配合的骨架，骨架的一侧嵌有铝带，骨架的顶部设有与车窗玻璃两侧相配合的唇边一、唇边二，唇边一、唇边二向内向下延伸。

优选地，所述骨架采用硬度80ShoreD的热塑性材料；唇边一、唇边二采用硬度为50-75Shore A的TPV材料。

优选地，所述铝带的厚度为0.7mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、结构及工艺简单，采用共挤出工艺产品，使用一体结构，成本极低；

2、一体结构无需装配，从而避免了翘起离缝，避免了外观和风噪的问题；

3、使用整体结构，无需装配，避免了传统结构密封条在车窗玻璃升降的过程中窜动带来的阻滞问题，原来使用寿命有1-2年，增加到4年以上；

4、骨架，唇边采用热塑性硫化体，铝带的厚度为0.7mm，每根产品质量只有400g左右，大大降低了重量，达到车身轻量化。

附图说明

图1为现有导轨与密封条装配时的截面图；

图2为现有密封条的截面图；

图3为车门的示意图；

图4为图1中A部分的局部放大图；

图5为图1中B部分的局部放大图；

图6为本实用新型提供的车门一体化导轨密封条的截面图。

具体实施方式

为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

实施例

如图6所示，为本实用新型提供的一种车门一体化导轨密封条，其包括与导轨槽6内壁相配合的骨架7，骨架7的一侧嵌有铝带8，骨架7的顶部设有与车窗玻璃两侧相配合的唇边一5-1、唇边二5-4，唇边一5-1、唇边二5-4向内向下延伸。骨架7采用硬度80ShoreD的热塑性材料；唇边一5-1、唇边二5-4采用硬度为50-75Shore A的TPV材料。铝带8的厚度为0.7mm(其厚度根据产品设计的结构来确定)。

上述车门一体化导轨密封条安装在前门钣金2/后门钣金4的导轨槽6内，由金属支架一1-1及金属支架二1-2固定。唇边一5-1、唇边二5-4、骨架7采用的材料摩擦系数极低又耐磨，车窗玻璃升降时，唇边一5-1、唇边二5-4有一定的压缩载荷，避免玻璃在升降的过程中车身Y方向上左右偏离，骨架7避免了Z 方向上车窗玻璃和导轨密封条之间长期摩擦，从而防止玻璃和导轨密封条之间产生大摩擦力，继而避免了升降缓慢及摩擦声响。