一种加强型车轮结构的制作方法

本实用新型涉及工程车轮领域，特别是指一种加强型车轮结构。

背景技术：

目前，如图1所示的，传统的两件式型钢车轮由型钢轮辋和挡圈装配而成，因轮缘宽度较小，车轮行驶过程中，轮缘的边缘会损伤轮胎，或是承载较重时可能出现挡圈变形而弹出现象，引起安全事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种加强型车轮结构，用于解决现有技术中轮缘的边缘易损伤轮胎和挡圈变形易弹出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种加强型车轮结构，包括轮辋体和挡圈，所述轮辋体包括轮辋，所述挡圈的下凸出部卡在所述轮辋的沟槽内，所述挡圈内侧连接所述下凸出部的凸出端卡在所述轮辋的圆周外侧，所述轮辋体还包括设置在所述轮辋腰部内侧的内衬圈和设置在所述内衬圈内侧的辐板，所述挡圈内侧的凸出端的厚度增加30％-40％，所述轮辋腰部的厚度增加30-40％％，所述轮辋的轮缘宽度增加30％-40％。

其中，所述轮辋、所述内衬圈和所述辐板组焊连接。

其中，所述辐板上均布设置有6-12个螺孔。

其中，所述螺孔为球面沉孔。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，本实用新型的加强型车轮结构的结构简单，强度高，车轮的承载能力强，避免所述挡圈和所述轮辋的轮缘对轮胎的损伤。

附图说明

图1为现有的车轮结构的结构示意图；

图2为本实用新型的加强型车轮结构的主视图；

图3为本实用新型的加强型车轮结构的A-A剖视图。

附图标记：

1、轮辋体；2、挡圈；11、轮辋；12、内衬圈；13、辐板；14、螺孔；3、型钢轮辋；4、现有挡圈。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的轮缘的边缘易损伤轮胎和挡圈变形易弹出的问题，提供一种加强型车轮结构。

如图2-3所示的，本实用新型实施例提供了一种加强型车轮结构，包括轮辋11体1和挡圈2，所述轮辋11体1包括轮辋11，所述挡圈2的下凸出部卡在所述轮辋11的沟槽内，所述挡圈2内侧连接所述下凸出部的凸出端卡在所述轮辋11的圆周外侧，所述轮辋11体1还包括设置在所述轮辋11腰部内侧的内衬圈12和设置在所述内衬圈12内侧的辐板13，所述挡圈2内侧的凸出端的厚度增加30％-40％，所述轮辋11腰部的厚度增加30-40％％，所述轮辋11的轮缘宽度增加30％-40％。

其中，所述轮辋11、所述内衬圈12和所述辐板13组焊连接。

其中，所述辐板13上均布设置有6-12个螺孔14。

其中，所述螺孔14为球面沉孔。

本实用新型的加强型车轮结构的所述挡圈2内侧的凸出端的厚度增加30％-40％，所述轮辋11腰部的厚度增加30-40％％，所述轮辋11的轮缘宽度增加30％-40％，并且在所述轮辋11与所述辐板13之间增加所述内衬圈12，提高强度，提高车轮的承载能力，避免所述挡圈2和所述轮辋11的轮缘对轮胎的损伤。车轮的辐板13位置根据车轮与轮毂装配时的偏距要求确定，所述辐板13上螺孔14的数量根据实际装配需要，一般6-12个均布，螺孔14采用球面沉孔结构。

上述方案中，本实用新型的加强型车轮结构的结构简单，强度高，车轮的承载能力强，避免所述挡圈2和所述轮辋11的轮缘对轮胎的损伤。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“连接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。固定连接可以为焊接、螺纹连接和加紧等常见技术方案。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。