本发明属于低地板有轨电车的落车连挂辅助装置以及利用该装置的落车方法领域，具体涉及一种组合式架车辅助工装以及基于该工装的落车方法。
背景技术：
低地板有轨电车的轨道基座通常嵌入地面上专设的标准轨道凹槽内，轨道的踏面顶端与地面平齐。车体的底架为车厢地板下方的骨架钢结构，其通常与带有轮轴的转向架连接。转向架包括带有驱动电机的动力构架和不带电机的非动力构架两种。而将带有底架的车厢抬升，再坐落于其对应的转向架上的安装过程称为落车作业。落车时，需要用矩形布置与地面的四台架车机分别抬升车厢底架上的四个对应的预设架车孔，并确保车厢和底架保持水平的姿态缓慢下落，再将转向架的二系弹簧安装孔与车体安装孔对正，并将转向架两侧的垂向缓冲器分别与车厢底架横梁下端面的两端对应连接，最后，使四台架车机进一步同步降低高度，并分别从车厢底架上预设架车孔中抽出架车机托臂，即可完成落车作业。
此外，工艺假台车是一种报废列车上的陈旧报废转向架框架，其通常仅包括转向架框架、中心轴和轮对，其在装配车间用作车体与正式转向架落座之前的临时承载和运输工具。列车的一位端在指车厢纵向中线上并朝向列车司机室所在方向的车厢端部方向，二位端是在指车厢纵向中线上与列车司机室所在方向相反的另一个方向，这两个词语是轨道车辆制造领域的惯用、公知名词。架车机是一种类似托举叉车的公知垂直升降机构，其通常四台一组，并称矩形布置与车厢两侧，通过控制系统实现同步升降，用于在整车组对工序中对一节车厢进行给定高度的托举抬升或落下。
然而，一种带有悬浮车厢b的新型低地板有轨车的结构如图1和图2所示，以五节联挂的该新型电车总体结构为例：不带电机的非动力转向架拖车车厢c位于电车整体结构的中部，两节带有驱动电机的动力转向架司机室车厢a对称布置于电车整体结构的左右两端，另外两节既不带电机也不带有转向架的悬浮式车厢b分别联挂于拖车车厢c的两端，悬浮式车厢b各自的另一端均与一节对应的司机室车厢a对接，其悬浮车厢b的下方不设任何动力转向架或非动力转向架，悬浮车厢b仅通过其悬浮车厢底架3直接与其两端对应的司机室车厢底架2以及拖车车厢底架4铰接和联挂。
然而，该带有悬浮车厢的新型电车在落车作业时遇到如下问题：
问题1：因底架宽度参数的调整，该带有悬浮车厢的新型电车的司机室车厢a、悬浮式车厢b和拖车车厢c的底架横梁均无法与组装车间旧有的工艺转向架的旁撑配合，因此无法利用旧有的工艺转向架替代固定安装台位，也无法用于对各节车厢的承载运输。
问题2：现有的架车机数量有限，每套架车机仅能完成对一节车厢的抬升落车作业，因此无法利用一套架车机同时完成对带有悬浮车厢的新型电车的司机室车厢a、悬浮式车厢b和拖车车厢c实现水平同步抬升和落车。
问题3：该带有悬浮车厢的新型电车，其司机室车厢a的动力构架2布置于该车厢的二位端，导致其司机台所在的驾驶室前端(即车厢的一位端)在落车时容易因重力因素而发生偏坠，进而使其车厢的二位端翘起，并影响悬浮车厢底架3与其司机室车厢底架2的对接。而使用常规的起重叉车将司机室车厢a的一位端抬平的方法，容易破坏底架部件，而且虽然能够解决二位端翘起的问题，却依然不能将司机室车厢a沿其自身的装配车间的标准轨距的轨道移动，因此依然不能很好地满足车厢联挂组对时的间隙调整需求。
问题4：若使用天车吊运车厢，不但浪费天车资源，而且车体偏坠和晃动不稳等因素，容易导致落车不稳，转向架上的两侧二系弹簧受力与车厢底架对接不同步，调整费时费力，效率低下。
技术实现要素：
为了解决现有带有悬浮车厢的新型电车其司机室车厢a、悬浮式车厢b和拖车车厢c的底架横梁均无法与组装车间旧有的工艺转向架的旁撑配合，因此无法利用旧有的工艺转向架承载和运输；而受限于架车机的数量有限，且本每套架车机仅能完成对一节车厢的抬升落车作业，因此无法利用一套架车机同时完成对带有悬浮车厢的新型电车的司机室车厢a、悬浮式车厢b和拖车车厢c实现水平同步抬升和落车；同时，该带有悬浮车厢的新型电车，其司机室车厢a的动力构架布置于该车厢的二位端，导致其司机台所在的驾驶室前端所在的车厢的一位端在落车时容易因重力因素而发生偏坠，进而使其车厢的二位端翘起，并影响悬浮车厢底架与其司机室车厢底架的对接；而使用常规的起重叉车将司机室车厢a的一位端抬平的方法依然不能将司机室车厢a沿其自身的装配车间的标准轨距的轨道移动，因此依然不能很好地满足车厢联挂组对时的间隙调整需求；以及使用天车吊运车厢，不但浪费天车资源，而且车体偏坠和晃动不稳等因素，容易导致落车不稳，转向架上的两侧二系弹簧受力与车厢底架对接不同步，调整费时费力，效率低下的技术问题，本发明提供一种组合式架车辅助工装以及基于该工装的落车方法。
本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：
组合式架车辅助工装，其包括架车机用底架辅助横梁和司机室一位端辅助托举小车；司机室一位端辅助托举小车包括两个托举小车轮对机构和槽钢横梁，所述的两个托举小车轮对机构对称固连于槽钢横梁的两端；槽钢横梁的两个外侧壁上分别设有两个托举小车吊耳；每一个托举小车轮对机构均包括矩形轮对安装框架和两个运输轨道轮，两个运输轨道轮沿矩形的长边中线对称布置，并分别与矩形轮对安装框架长边侧壁上对应的轴孔转动连接；所述矩形轮对安装框架长边侧壁的中段上设有贯通的开口向上的辅助横梁矩形通过缺口，两个辅助横梁矩形通过缺口均与槽钢横梁的凹槽贯通，并共同形成一个托举小车矩形通槽；架车机用底架辅助横梁的中段放置于槽钢横梁内，架车机用底架辅助横梁的两端分别穿过一个对应的托举小车轮对机构上的两个辅助横梁矩形通过缺口，并悬空；两个托举小车轮对机构各自的短边中线的间距值为k；
所述架车机用底架辅助横梁包括两个横梁侧壁板、中部上盖板、中部下盖板、四个端部侧壁加强板、两个端部下盖板、两个端部上盖板、两个尼龙垫板、两个连接螺栓、六个辅助横梁车轮和四个托举小车轮对机构定位块；所述两个横梁侧壁板平行放置，其二者中段的上端面和下端面分别与中部上盖板以及中部下盖板对应焊接固连，两个横梁侧壁板左右两端的下部均分别与一个对应的端部下盖板固连，两个横梁侧壁板左右两端的上端面均分别与一个对应的端部上盖板固连；两个横梁侧壁板的间距值为d，辅助横梁矩形通过缺口的宽度值也是d；
横梁侧壁板的两端均与一个对应的侧壁加强板固连，每个侧壁加强板的上、下端面分别与对应的端部上盖板及其对应的端部下盖板焊接固连；中部上盖板的中心设有构架中心第一销孔，中部下盖板的中心设有与构架中心第一销孔同轴对应的构架中心第二销孔；端部上盖板上端面短边中线的中段上设有沿该中线方向的长槽孔，端部上盖板上端面的外侧还设有横梁吊装孔；尼龙垫板的中心设有尼龙垫板通孔，连接螺栓从下向上穿过一个对应的长槽孔和尼龙垫板通孔；
每个横梁侧壁板侧壁上均左右对称地固连有两个托举小车轮对机构定位块；每个横梁侧壁板侧壁上还设置有三个辅助横梁车轮。
上述每一个矩形轮对安装框架内的两个运输轨道轮，其两个轨道轮之间的轴距值为3d。
上述两个矩形轮对安装框架各自的短边中线的间距值k为标准轨距；每个横梁侧壁板侧壁上的对称布置的两个托举小车轮对机构定位块的垂向中线的间距值也为k；托举小车轮对机构定位块的宽度是矩形轮对安装框架宽度值的98％。
上述中部上盖板距离地面的高度等于司机室车厢a的一位端被抬平时所需的高度值。
上述两个端部下盖板的间距和位置均分别与旧有的工艺转向架上的两个旁撑的位置和间距对应匹配。
上述辅助横梁车轮的直径是运输轨道轮直径的50％。
上述槽钢横梁的下端面距地面的高度为65毫米；端部上盖板的上端面距端部下盖板的下端面的高度为170毫米；槽钢横梁、端部下盖板以及中部下盖板的厚度均为10毫米。
上述运输轨道轮圆周上的最低近地点到端部下盖板的垂直高度为5毫米。
基于上述组合式架车辅助工装的落车方法，其包括如下步骤：
步骤一：架车机用底架辅助横梁单件与旧有的工艺假台车配合，完成对各节车厢的独立生产制造，其具体包括如下子步骤：
步骤1.1：将独立的第一个架车机用底架辅助横梁放置于第一台旧有的工艺假台车上，使旧有的工艺假台车的芯盘支撑在中部下盖板的下方，将工艺假台车的中心销顺次穿过中部下盖板的构架中心第二销孔以及中部上盖板上的构架中心第一销孔，并使工艺假台车两侧旧有的旁撑上端分别顺次支撑对应的端部下盖板；
步骤1.2：将两台如步骤1.1所述的带有架车机用底架辅助横梁的工艺假台车用于临时替代正式的动力转向架或非动力转向架，对司机室车厢a、悬浮式车厢b或拖车车厢c的底架横梁进行临时性的支撑，其具体包括如下子步骤：
步骤1.2.1：将司机室车厢a底架上的一位端的横梁固定于步骤1.1所述第一台带有架车机用底架辅助横梁的旧有的工艺假台车上，并用两个连接螺栓从下向上穿过一个对应的长槽孔和尼龙垫板通孔后，将架车机用底架辅助横梁的两个端部上盖板分别与司机室车厢a底架上的一位端的横梁上固有的对应螺孔临时连接；
步骤1.2.2：按照与步骤1.2.1完全相同的方法完成司机室车厢a的底架上的二位端的横梁与第二台带有架车机用底架辅助横梁的旧有的工艺假台车实现固定连接；此后，即可借助第一台和第二台旧有的工艺假台车独立替代固定台位，完成司机室车厢a单件的制造加工；
步骤1.3：按照与步骤1.2完全相同的方法，完成悬浮式车厢b的底架横梁与对应的第三台和第四台带有架车机用底架辅助横梁的旧有的工艺假台车实现固定连接；此后，即可借助第三台和第四台带有架车机用底架辅助横梁的旧有的工艺假台车独立替代固定台位，完成悬浮式车厢b单件的制造加工；
步骤1.4：按照与步骤1.2完全相同的方法，完成拖车车厢c的底架横梁与对应的第五台和第六台带有架车机用底架辅助横梁的旧有的工艺假台车实现固定连接；此后，即可借助第五台和第六台带有架车机用底架辅助横梁的旧有的工艺假台车独立替代固定台位，完成拖车车厢c单件的制造加工；
步骤二：利用一套组合式架车辅助工装以及另一个单独的架车机用底架辅助横梁，完成对司机室车厢a及其动力构架的落车作业，其具体包括如下子步骤：
步骤2.1：将步骤1.2.2所述完成单件的制造加工后的司机室车厢a移动至架车机工位；
步骤2.2：将两台架车机的托臂分别从司机室车厢a底架上一位端的第一个架车机用底架辅助横梁的两端插入，并将另外两台架车机的托臂分别从司机室车厢a底架上的二位端的第二个架车机用底架辅助横梁的两端插入；然后，启动四台架车机，使其各自的托臂同步平稳抬升至同一高度，从而将司机室车厢a及其底架平稳拖起；
步骤2.3：分别沿轨道撤走步骤1.2所述的第一台和第二台旧有的工艺假台车；并将组合式架车辅助工装放置于装配车间的轨道上移动至架车机工位；
步骤2.4：用一套组合式架车辅助工装替代第一台工艺假台车，并按照与步骤1.2.1完全相同的方式，将司机室车厢a底架上的一位端的横梁与该组合式架车辅助工装中自带的第一个架车机用底架辅助横梁连接固定；
步骤2.5：将与司机室车厢a对应的正式动力转向架沿轨道从二位端推入架车机工位，并使四台架车机同步降低高度，完成司机室车厢a底架上的二位端与该司机室车厢a匹配的动力转向架的落车装配作业；
步骤2.6：在司机室车厢a完全落在动力转向架上后，底架辅助横梁与司机室车厢a分离，落在地面上，并将司机室车厢a二位端上的第二个架车机用底架辅助横梁从车体侧面水平抽出；
步骤2.7：将步骤2.6所述完成落车作业后的司机室车厢a及与其固连的组合式架车辅助工装一同从一位端方向沿轨道移出架车机工位备用；
步骤三：利用另外两个架车机用底架辅助横梁单件与架车机配合，完成对拖车车厢c的底架与其非动力转向架的落车作业：
步骤3.1：将步骤1.4所述完成单件的制造加工后的拖车车厢c移动至架车机工位；
步骤3.2：使两台架车机的托臂分别从拖车车厢c底架上一位端的第三个架车机用底架辅助横梁的两端插入，并使另外两台架车机的托臂分别从拖车车厢c底架上的二位端的第四个架车机用底架辅助横梁的两端插入；然后，启动四台架车机，使其各自的托臂同步平稳抬升至同一高度，从而将司机室车厢a及其底架平稳拖起；
步骤3.3：通过人字形的并轨轨道岔路口撤走步骤1.3所述的第三台和第四台旧有的工艺假台车；
步骤3.4：将与拖车车厢c对应的正式非动力转向架沿轨道从二位端推入架车机工位，并使四台架车机同步降低高度，完成拖车车厢c底架上的二位端与该拖车车厢c匹配的非动力转向架的落车装配作业；
步骤3.5：在拖车车厢c完全落在拖车转向架上后，拖车车厢c一位端和二位端的底架辅助横梁与拖车车厢c分离，落至地面上，并将拖车车厢c一位端和二位端上的第三和第四个架车机用底架辅助横梁均从车体侧面水平抽出；
步骤四：利用额外的第五和第六个架车机用底架辅助横梁单件与架车机配合，完成悬浮式车厢b分别与机室车厢a以及与拖车车厢c的底架铰接落车作业：
步骤4.1：利用额外的第五和第六个架车机用底架辅助横梁与四个架车机配合，并按照与步骤3.2完全相同的方式将悬浮式车厢b及其底架平稳拖起；
步骤4.2：将步骤2.5所述完成落车作业后的司机室车厢a及与其固连的组合式架车辅助工装一同沿轨道推入步骤4.1所述悬浮式车厢b的一位端；并将步骤3.5所述完成落车作业后的拖车车厢c沿轨道推入步骤4.1所述悬浮式车厢b的二位端；
步骤4.3：分别完成悬浮式车厢b的底架的一位端与司机室车厢a底架二位端的落车和铰链作业以及悬浮式车厢b的底架的二位端与拖车车厢c的底架的一位端的落车和铰链作业；
步骤4.4：进一步降低四个架车机，并将悬浮式车厢b的一位端和二位端上的第五和第六个架车机用底架辅助横梁均从车体侧面水平抽出；
步骤4.5：将步骤4.4所完成联挂的司机室车厢a、悬浮式车厢b以及拖车车厢c作为一个整体，沿轨道推出架车机工位；
步骤五：按照与步骤二至步骤四完全相同的方法，完成拖车车厢c另一侧的第二个悬浮式车厢b以及第二个司机室车厢a以及拖车车厢c三者之间的落车作业，使用千斤顶对司机室车厢a底架的一位端的最前端横梁两侧进行支撑，使司机室车厢a底架前端抬升5度角，并沿轨道将组合式架车辅助工装撤出，使用同样的方法将另一节司机室车厢a下部的组合式架车辅助工装撤出，从而完成整列有轨车辆的联挂作业。
本发明的有益效果是：本发明的架车机用底架辅助横梁能够嵌入司机室一位端辅助托举小车的凹槽内部，其二者共同构成的组合式架车辅助工装可用于将司机室车厢a底架的一位端抬平，从而克服司机室车厢a的动力构架布置于该车厢的二位端，导致的车厢的二位端偏坠和翘起，从而消除悬浮车厢底架与其司机室车厢底架的对接时，对接姿态不匹配的问题，并且组合式架车辅助工装还可以通过其司机室一位端辅助托举小车沿车间轨道移动，从而解决了起重叉车无法沿轨道直线后退的问题。
另一方面，两个托举小车轮对机构上的辅助横梁矩形通过缺口均与槽钢横梁的凹槽贯通，并共同形成一个托举小车矩形通槽，架车机用底架辅助横梁贴近并限位于该托举小车矩形通槽的内部，并且，只需稍加抬升，架车机用底架辅助横梁就可以通过其自身的辅助横梁车轮在托举小车矩形通槽的内部滑动，方便其从侧向抽出，并与司机室一位端辅助托举小车相分离。架车机用底架辅助横梁和司机室一位端辅助托举小车的高度设计均充分考虑了地面与车厢底架之间的垂向距离，使得千斤顶仅需将司机室车厢a底架的一位端的最前端横梁抬升5度角，即可将沿轨道将本发明的组合式架车辅助工装撤出。
架车机用底架辅助横梁的结构设计充分适应了旧有的工艺假台车芯盘的中心位置以及两个旁撑的间距，从而使得架车机用底架辅助横梁可以单独使用，并将与新型有轨车厢底架并不匹配的旧有的工艺假台车得以重新用于替代固定台位，从而形成基于假台车的移动装配台位，并使车厢的制造工序可以根据需求随时转移场地，实现流水化生产，进而提高生产效率。架车机用底架辅助横梁还可用于同现有的架车机托臂直接匹配，从而保证对各节车厢的抬升和下落作业均安全、高效、平稳、可靠，在保证车厢落车姿态水平可控的前提下，还确保了转向架的多个二系弹簧同时承重和受力均匀，因此杜绝了车厢偏心等问题的发生，减少了返工次数，保证了车辆的平衡并优化了工作节拍，以及减少了对天车资源的占用。
本发明所提出的基于组合式架车辅助工装的落车方法能够完全适应带有悬浮车厢的新型电车的特殊需求，其摒弃了仅能通过旧有固定台位生产车厢的陈旧工艺方法，充分利用了车间轨道的灵活吊运功能，实现架车机场地利用率的最大化，实现生产效率的进一步提高。
其通过组合式架车辅助工装实现司机室车厢a的二系动力转向架的率先找平和落车，然后利用多个架车机用底架辅助横梁分别与架车机配合，对拖车车厢c落车，最后再完成悬浮车厢b分别司机室车厢a以及拖车车厢c的平稳落车对接和底架铰接，从而实现了实现司机室车厢a、悬浮车b厢和拖车车厢c三节联挂形成整体单元，即可立即离开架车机工位，随后在进行另外一端两节车厢的落车联挂的新模式，从而首创性的提出此类带有悬浮车厢的低地板有轨电车车型的3+2节车厢落车以及后续的3+2+2节车厢模块化落车新工艺，并彻底解决旧有低地板车辆只能整列车连挂后才能移动，周转率低下的场地占用问题，进而大大提高了车辆落成的生产效率。
此外该组合式架车辅助工装还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，安全可靠等优点并使得本发明的落车方法简单易行，准确高效、省时省力，从而便于推广和普及。
本发明的组合式架车辅助工装以及基于该工装的落车方法已成功应用于成都it大道有轨电车项目的新型低地板有轨电车的生产及落成连挂工艺，完成了车辆制造，并大幅提高了落车效率。
附图说明
图1是现有的某型带有悬浮车厢的新型电车的落车原理示意图；
图2是现有的某型带有悬浮车厢的新型电车的落车后的局部结构示意图；
图3是本发明组合式架车辅助工装的立体图；
图4是本发明架车机用底架辅助横梁和司机室一位端辅助托举小车的爆炸装配示意图；
图5是本发明司机室一位端辅助托举小车的爆炸装配示意图；
图6是本发明架车机用底架辅助横梁的爆炸装配示意图；
图7是本发明架车机用底架辅助横梁的主视图；
图8是本发明车机用底架辅助横梁的右视图；
图9司机室一位端辅助托举小车的应用示意图；
图10是本发明组合式架车辅助工装与铁轨的相对位置关系局部示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细说明。
如图3至图10所示，本发明的组合式架车辅助工装包括架车机用底架辅助横梁5和司机室一位端辅助托举小车6。司机室一位端辅助托举小车6包括两个托举小车轮对机构和槽钢横梁6-1，的两个托举小车轮对机构对称固连于槽钢横梁6-1的两端。槽钢横梁6-1的两个外侧壁上分别设有两个托举小车吊耳6-1-1。每一个托举小车轮对机构均包括矩形轮对安装框架6-2和两个运输轨道轮6-3，两个运输轨道轮6-3沿矩形的长边中线对称布置，并分别与矩形轮对安装框架6-2长边侧壁上对应的轴孔的转动连接。矩形轮对安装框架6-2长边侧壁的中段上设有贯通的开口向上的辅助横梁矩形通过缺口6-2-2，两个托举小车轮对机构6-2上的辅助横梁矩形通过缺口6-2-2均与槽钢横梁6-1的凹槽贯通，并共同形成一个托举小车矩形通槽。架车机用底架辅助横梁5的中段放置于槽钢横梁6-1内，架车机用底架辅助横梁5的两端分别穿过一个对应的托举小车轮对机构上的两个辅助横梁矩形通过缺口6-2-2，并悬空。两个托举小车轮对机构各自的短边中线的间距值为k。
架车机用底架辅助横梁5包括两个横梁侧壁板5-1、中部上盖板5-2、中部下盖板5-3、四个端部侧壁加强板5-4、两个端部下盖板5-10、两个端部上盖板5-5、两个尼龙垫板5-6、两个连接螺栓5-7、六个辅助横梁车轮5-8和四个托举小车轮对机构定位块5-9。两个横梁侧壁板5-1平行放置，其二者中段的上端面和下端面分别与中部上盖板5-2以及中部下盖板5-3对应焊接固连，两个横梁侧壁板5-1左右两端的下部均分别与一个对应的端部下盖板5-10固连，两个横梁侧壁板5-1左右两端的上端面均分别与一个对应的端部上盖板5-5固连。两个横梁侧壁板5-1的间距值为d，辅助横梁矩形通过缺口6-2-2的宽度值也是d。
横梁侧壁板5-1的两端均与一个对应的侧壁加强板5-4固连，每个侧壁加强板5-4的上、下端面分别与对应的端部上盖板5-5及其对应的端部下盖板5-10焊接固连。中部上盖板5-2的中心设有构架中心第一销孔5-2-1，中部下盖板5-3的中心设有与构架中心第一销孔5-2-1同轴对应的构架中心第二销孔。端部上盖板5-5上端面短边中线的中段上设有沿该中线方向的长槽孔5-5-1，端部上盖板5-5上端面的外侧还设有横梁吊装孔5-5-2。尼龙垫板5-6的中心设有尼龙垫板通孔，连接螺栓5-7从下向上穿过一个对应的长槽孔5-5-1和尼龙垫板通孔。
每个横梁侧壁板5-1侧壁上均左右对称地固连有两个托举小车轮对机构定位块5-9。每个横梁侧壁板5-1侧壁上还设置有三个辅助横梁车轮5-8。
每一个矩形轮对安装框架6-2内的两个运输轨道轮6-3，其两个轨道轮之间的轴距值为3d。
两个矩形轮对安装框架6-2各自的短边中线的间距值k为标准轨距。每个横梁侧壁板5-1侧壁上的对称布置的两个托举小车轮对机构定位块5-9的垂向中线的间距值也为k。托举小车轮对机构定位块5-9的宽度是矩形轮对安装框架6-2宽度值的98％。
中部上盖板5-2距离地面8的高度等于司机室车厢a的一位端被抬平时所需的高度值。
两个端部下盖板5-10的间距和位置均分别与旧有的工艺转向架上的两个旁撑的位置和间距对应匹配。
辅助横梁车轮5-8的直径是运输轨道轮6-3直径的50％。
槽钢横梁6-1的下端面距地面8的高度为65毫米。端部上盖板5-5的上端面距端部下盖板5-10的下端面的高度为170毫米。槽钢横梁6-1、端部下盖板5-10以及中部下盖板5-3的厚度均为10毫米。
运输轨道轮6-3圆周上的最低近地点到端部下盖板5-10的垂直高度为5毫米。
具体应用本发明的基于组合式架车辅助工装实现有轨车辆的联挂落车时，使用如下的方法和步骤：
步骤一：架车机用底架辅助横梁5单件与旧有的工艺假台车配合，完成对各节车厢的独立生产制造，其具体包括如下子步骤：
步骤1.1：将独立的第一个架车机用底架辅助横梁5放置于第一台旧有的工艺假台车上，使旧有的工艺假台车的芯盘支撑在中部下盖板5-3的下方，将工艺假台车的中心销顺次穿过中部下盖板5-3的构架中心第二销孔以及中部上盖板5-2上的构架中心第一销孔5-2-1，并使工艺假台车两侧旧有的旁撑上端分别顺次支撑对应的端部下盖板5-10，从而完成旧有的工艺假台车与架车机用底架辅助横梁5的完全定位。
步骤1.2：将两台如步骤1.1的带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车用于临时替代正式的动力转向架或非动力转向架，对司机室车厢a、悬浮式车厢b或拖车车厢c的底架横梁进行临时性的支撑，其具体包括如下子步骤：
步骤1.2.1：将司机室车厢a底架上的一位端1-1的横梁固定于步骤1.1所述第一台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车上，并用两个连接螺栓5-7从下向上穿过一个对应的长槽孔5-5-1和尼龙垫板通孔后，将架车机用底架辅助横梁5的两个端部上盖板5-5分别与司机室车厢a底架上的一位端1-1的横梁上固有的对应螺孔临时连接。从而使司机室车厢a在其生产过程中可以通过工艺假台车实现沿轨道7的移动，进而摆脱对固定台位的占用，实现流水化生产，提高生产效率。
步骤1.2.2：按照与步骤1.2.1完全相同的方法完成司机室车厢a的底架上的二位端1-2的横梁与第二台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车实现固定连接。此后，即可借助第一台和第二台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车独立替代固定台位，完成司机室车厢a单件的制造加工。
步骤1.3：按照与步骤1.2完全相同的方法，完成悬浮式车厢b的底架横梁与对应的第三台和第四台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车实现固定连接。此后，即可借助第三台和第四台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车独立替代固定台位，完成悬浮式车厢b单件的制造加工。
步骤1.4：按照与步骤1.2完全相同的方法，完成拖车车厢c的底架横梁与对应的第五台和第六台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车实现固定连接。从而使旧有的工艺假台车充可以通过本发明的架车机用底架辅助横梁5实现与原本不匹配的新型电车的各节车厢的底架均实现匹配连接，进而替代固定台位，使车厢在生产过程中可以通过工艺假台车实现沿轨道7的移动，实现流水化生产。此后，即可借助第五台和第六台带有架车机用底架辅助横梁5的工艺假台车独立替代固定台位，完成拖车车厢c单件的制造加工。
步骤二：利用一套组合式架车辅助工装以及另一个单独的架车机用底架辅助横梁5，完成对司机室车厢a及其动力构架2的落车作业，其具体包括如下子步骤：
步骤2.1：将步骤1.2.2完成单件的制造加工后的司机室车厢a移动至架车机工位。
步骤2.2：使两台架车机的托臂分别从司机室车厢a底架上一位端的第一个架车机用底架辅助横梁5的两端插入，并使另外两台架车机的托臂分别从司机室车厢a底架上的二位端的第二个架车机用底架辅助横梁5的两端插入。然后，启动四台架车机，使其各自的托臂同步平稳抬升至同一高度，从而将司机室车厢a及其底架平稳拖起。
步骤2.3：分别沿轨道7撤走步骤1.2的第一台和第二台旧有的工艺假台车。并将组合式架车辅助工装放置于装配车间的轨道7上移动至架车机工位。
步骤2.4：用一套本发明的组合式架车辅助工装替代第一台工艺假台车，并按照与步骤1.2.1完全相同的方式，将司机室车厢a底架上的一位端1-1的横梁与该组合式架车辅助工装中自带的第一个架车机用底架辅助横梁5连接固定。
步骤2.5：将与司机室车厢a对应的正式动力转向架沿轨道7从二位端推入架车机工位，并使四台架车机同步降低高度，完成司机室车厢a底架上的二位端1-2与该司机室车厢a匹配的动力转向架2的落车装配作业。
步骤2.6：在司机室车厢a完全落在动力转向架上后，底架辅助横梁与司机室车厢a分离，落至地面上，并将司机室车厢a二位端上的第二个架车机用底架辅助横梁5从车体侧面水平抽出。
步骤2.7：将步骤2.6完成落车作业后的司机室车厢a及与其固连的组合式架车辅助工装一同从一位端方向沿轨道7移出架车机工位备用。
步骤三：利用另外两个架车机用底架辅助横梁5单件与架车机配合，完成对拖车车厢c的底架4与其非动力转向架的落车作业：
步骤3.1：将步骤1.4完成单件的制造加工后的拖车车厢c移动至架车机工位。
步骤3.2：使两台架车机的托臂分别从拖车车厢c底架上一位端的第三个架车机用底架辅助横梁5的两端插入，并使另外两台架车机的托臂分别从拖车车厢c底架上的二位端的第四个架车机用底架辅助横梁5的两端插入。然后，启动四台架车机，使其各自的托臂同步平稳抬升至同一高度，从而将司机室车厢a及其底架平稳拖起。
步骤3.3：通过人字形的并轨轨道7岔路口撤走步骤1.3的第三台和第四台旧有的工艺假台车。
步骤3.4：将与拖车车厢c对应的正式非动力转向架沿轨道7从二位端推入架车机工位，并使四台架车机同步降低高度，完成拖车车厢c底架上的二位端1-2与该拖车车厢c匹配的非动力转向架4的落车装配作业。
步骤3.5：在拖车车厢c完全落在拖车转向架上后，拖车车厢c一位端和二位端的底架辅助横梁与拖车车厢c分离，落至地面上，并将拖车车厢c一位端和二位端上的第三和第四个架车机用底架辅助横梁5均从车体侧面水平抽出。
步骤四：利用额外的第五和第六个架车机用底架辅助横梁5单件与架车机配合，完成悬浮式车厢b分别与机室车厢a以及与拖车车厢c的底架铰接落车作业：
步骤4.1：利用额外的第五和第六个架车机用底架辅助横梁5与四个架车机配合，并按照与步骤3.2完全相同的方式将悬浮式车厢b及其底架平稳拖起。
步骤4.2：将步骤2.5完成落车作业后的司机室车厢a及与其固连的组合式架车辅助工装一同沿轨道7推入步骤4.1悬浮式车厢b的一位端。并将步骤3.5完成落车作业后的拖车车厢c沿轨道7推入步骤4.1悬浮式车厢b的二位端。
步骤4.3：分别完成悬浮式车厢b的底架3的一位端与司机室车厢a底架二位端1-2的落车和铰链作业以及悬浮式车厢b的底架3的二位端与拖车车厢c的底架4的一位端的落车和铰链作业。
步骤4.4：进一步降低四个架车机，并将悬浮式车厢b的一位端和二位端上的第五和第六个架车机用底架辅助横梁5均从车体侧面水平抽出。
步骤4.5：将步骤4.4所完成联挂的司机室车厢a、悬浮式车厢b以及拖车车厢c作为一个整体，沿轨道7推出架车机工位。
步骤五：按照与步骤二至步骤四完全相同的方法，完成拖车车厢c另一侧的第二个悬浮式车厢b以及第二个司机室车厢a以及拖车车厢c三者之间的落车作业，使用千斤顶对司机室车厢a底架的一位端的最前端横梁两侧进行支撑，使司机室车厢a底架前端抬升5度角，并沿轨道7将本发明的组合式架车辅助工装撤出；使用同样的方法将另一节司机室车厢a下部的组合式架车辅助工装撤出，从而完成整列有轨车辆的联挂作业。