一种汽车A柱边梁结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车A柱边梁结构。

背景技术：

作为代步工具，汽车是人们最常用的，就目前来说，人们对于汽车的需求越来越大，各式各样的汽车纷纷被推出，所以汽车车身上的零部件是很受大家关注的。

通常汽车中带三角窗的汽车A柱边梁结构内外板是采用分段式结构制成，且完整的三角窗为边梁外板的一部分结构，边梁外板的另一部分与B柱连接，且而边梁外板和边梁内板是通过点焊焊接的，采用分段式设计，能使得汽车A柱边梁结构内外板的成型简单，但是在碰撞的过程中，边梁上部的传力路径中断，使得A柱边梁的变形严重，从而影响车身的整体变形，且分段式结构，降低了外观质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车A柱边梁结构，本实用新型所要解决的技术问题是如何使得A柱边梁内外板的碰撞传力路径的完整性。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车A柱边梁结构，包括边梁主体，汽车包括A柱下部，其特征在于，本汽车A柱边梁结构还包括搭接部，所述边梁主体与搭接部一体成型，所述搭接部位于边梁主体的中部，且搭接部相对边梁主体倾斜设置，所述搭接部和边梁主体均与A柱下部连接并形成三角窗。

搭接部与A柱下部和边梁主体与A柱下部均采用点焊焊接，使得A柱下部与搭接部和边梁主体的连接更稳固，搭接部位于边梁主体的中部且相对边梁主体倾斜设置，使得搭接部和边梁主体与A柱下部外板连接并形成三角窗，而此时的搭接部与边梁主体一体成型，从而能保证在汽车发生碰撞时，不会在搭接部和边梁主体之间发生断裂，进一步保证传力路径的完整性，且搭接部和边梁主体的配合设置，使得主体结构简单，成型容易。

在上述的汽车A柱边梁结构中，所述边梁主体包括边梁主体外板和边梁主体内板，且边梁主体外板和边梁主体内板焊接形成腔体结构，所述搭接部包括搭接部一和搭接部二，且搭接部一和搭接部二焊接形成腔体结构，所述边梁主体外板与搭接部一一体成型，所述边梁主体内板与搭接部二一体成型。

边梁主体外板和边梁主体内板焊接形成腔体结构，搭接部一和搭接部二焊接形成腔体结构，加强了汽车A柱边梁结构的吸能效果，同时也使得传力路径不容易被破坏，而边梁主体外板和边梁主体内板、搭接部一和搭接部二之间的配合使用，能方便安装，使得汽车A柱边梁结构的成型更加的方便、结构简单。

在上述的汽车A柱边梁结构中，所述边梁主体外板的侧边和搭接部一的侧边均翻折形成翻边一，所述边梁主体内板的侧边和搭接部二的侧边翻折形成翻边二，所述翻边一与翻边二焊接。

翻边一和翻边二焊接，能进一步的实现边梁主体内板和边梁主体外板之间形成腔体结构，搭接部一和搭接部二之间形成腔体结构，使得汽车A柱边梁结构与B柱之间形成一个完整的传力路径，极大的改善了汽车前端的能量传力路径，使得汽车A柱边梁结构的传力效果更好。

在上述的汽车A柱边梁结构中，所述A柱下部包括A柱下部内板和A柱下部外板，所述搭接部二与A柱下部内板之间设有连接板，所述连接板未与搭接部二相连的一端向外弯折形成抵靠板， 所述抵靠板与A柱下部内板焊接，所述A柱下部与连接板焊接形成腔体结构。

连接板的设置要保证三角窗的型面，由于下部的内外板结构高度存在差异，连接板可以把下部的内外板结构封闭成一个腔体，增加结构强度，从而使得汽车A柱边梁结构能与A柱下部内外板之间的连接更加的连贯。

在上述的汽车A柱边梁结构中，所述边梁主体外板、边梁主体内板、搭接部一和搭接部二的厚度均为1.2mm～1.5mm。

根据成型的难易及材质，从而确定边梁主体外板、边梁主体内板、搭接部一和搭接部二在此范围内，既能保证传力路径的完整性和B柱前端区域之间的搭接，又能满足简化工艺，使得边梁主体外板、边梁主体内、搭接部一和搭接部二的成型更加简便。

与现有技术相比，本汽车A柱边梁结构具有以下优点：

1、搭接部和边梁主体的配合使用，通过搭接部、边梁主体和A柱下部之间搭接形成三角窗，而又因为搭接部与边梁主体是一体成型，保证了在发生碰撞时，能保证B柱前端的碰撞传力路径的完整性。

2边梁主体外板和边梁主体内板焊接形成腔体结构，搭接部一和搭接部二焊接形成腔体结构，从而能增强A柱的吸能效果。

3、通过对边梁主体外板、边梁主体内、搭接部一和搭接部二的厚度设置，使得在根据成型的难易程度和材质时，能保证传力路径的完整性。

附图说明

图1是本汽车A柱边梁结构的装配后的正视图。

图2是本汽车A柱边梁结构的装配后的结构示意图。

图3是本汽车A柱边梁结构中内板的结构示意图。

图4是本汽车A柱边梁结构中内板的仰视图。

图5是本汽车A柱边梁结构中外板的结构示意图。

图6是本汽车A柱边梁结构中外板的仰视图。

图中，1、A柱下部；11、A柱下部外板；12、A柱下部内板；2、边梁主体；21、边梁主体外板；22、边梁主体内板；3、搭接部；31、搭接部一；32、搭接部二；4、翻边一；5、翻边二；6、连接板；61、抵靠板。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本汽车A柱边梁结构，包括边梁主体2和搭接部3，汽车包括A柱下部1。

具体的说，如图1-6所示，边梁主体2与搭接部一31体成型，搭接部3位于边梁主体2的中部，且搭接部3相对边梁主体2倾斜设置，边梁主体2包括边梁主体外板21和边梁主体内板22，且边梁主体外板21和边梁主体内板22焊接形成腔体结构，搭接部3包括搭接部一31和搭接部二32，且搭接部一31和搭接部二32焊接形成腔体结构，搭接部3与A柱下部1和边梁主体2与A柱下部1均采用点焊焊接，使得A柱下部1与搭接部3和边梁主体2的连接更稳固，搭接部3位于边梁主体2的中部且相对边梁主体2倾斜设置，使得搭接部3和边梁主体2与A柱下部1外板连接并形成三角窗，而此时的搭接部3与边梁主体2一体成型，从而能保证在汽车发生碰撞时，不会在搭接部3和边梁主体2之间发生断裂，进一步保证传力路径的完整性，且搭接部3和边梁主体2的配合设置，使得主体结构简单，成型容易。

边梁主体外板21与搭接部一31一体成型，边梁主体内板22与搭接部二32一体成型，搭接部3和边梁主体2均与A柱下部1连接并形成三角窗，边梁主体外板21、边梁主体内板22、搭接部 一31和搭接部二32的厚度均为1.2mm～1.5mm，边梁主体外板21和边梁主体内板22焊接形成腔体结构，搭接部一31和搭接部二32焊接形成腔体结构，加强了汽车A柱边梁结构的吸能效果，同时也使得传力路径不容易被破坏，而边梁主体外板21和边梁主体内板22、搭接部一31和搭接部二32之间的配合使用，能方便安装，使得汽车A柱边梁结构的成型更加的方便、结构简单，而根据成型的难易及材质，来确定边梁主体外板21、边梁主体内板22、搭接部一31和搭接部二32的厚度，既能保证传力路径的完整性和B柱前端区域之间的搭接，又能满足简化工艺。

进一步说，如图3-6所示，边梁主体外板21的侧边和搭接部一31的侧边均翻折形成翻边一4，边梁主体内板22的侧边和搭接部二32的侧边翻折形成翻边二5，翻边一4与翻边二5焊接，翻边一4和翻边二5焊接，能进一步的实现边梁主体内板22和边梁主体外板21之间形成腔体结构，搭接部一31和搭接部二32之间形成腔体结构，使得汽车A柱边梁结构与B柱之间形成一个完整的传力路径，极大的改善了汽车前端的能量传力路径，使得汽车A柱边梁结构的传力效果更好。

更进一步的说，如图2所示，A柱下部1包括A柱下部内板12和A柱下部外板11，搭接部二32与A柱下部内板12之间设有连接板6，连接板6未与搭接部二32相连的一端向外弯折形成抵靠板61，抵靠板61与A柱下部内板12焊接，A柱下部1与连接板6焊接形成腔体结构，连接板6的设置要保证三角窗的型面，由于下部的内外板结构高度存在差异，连接板6可以把下部的内外板结构封闭成一个腔体，增加结构强度，从而使得汽车A柱边梁结构能与A柱下部内外板之间的连接更加的连贯。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不 会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。