门洞止口结构及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，具体而言，涉及一种门洞止口结构及具有其的车辆。

背景技术：

图1示出了现有技术的车辆的车架的侧视图；图2示出了图1的门洞止口结构的A处放大图；图3示出了图2的B-B向剖视图；图4示出了图3的C处放大图。如图1至图4所示，现有技术中，门洞止口结构由侧围内板总成20’和侧围外板总成30’组成。其中，侧围内板总成20’具有侧围内板连接翻边211’，侧围外板总成30’具有侧围外板连接翻边31’。如图4所示，当装配门洞止口结构时，侧围内板连接翻边211’与侧围外板连接翻边31’要完全贴合，二者之间没有间隙。上述结构的侧围内板总成20’和侧围外板总成30’之间只能进行电阻点焊焊接。如图4所示，由于受点焊设备及车身结构等因素的影响，侧围外板连接翻边31’的宽度d1要不小于13.5mm。

采用上述的门洞止口结构具有下述缺点：

由于受结构限制的影响，侧围内板总成20’和侧围外板总成30’之间必须通过多个焊接点50’进行电阻点焊，而无法采用其他的焊接方式。为保证整个门洞止口结构的强度，所需要的侧围外板连接翻边31’的尺寸比较大，即宽度d1必须不小于13.5mm。而侧围外板连接翻边31’宽度过大会影响A、B柱位置的障碍角，增大驾驶盲区空间，影响驾驶安全。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种门洞止口结构及具有其的车辆，以解决现有技术中门洞止口结构在保证强度的前提下易增大驾驶盲区的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种门洞止口结构，包括止口以及围设在止口外侧的侧围内板总成和侧围外板总成，门洞止口结构还包括：多个支撑部，多个支撑部设置在侧围内板总成和侧围外板总成之间；其中，相邻两个支撑部之间形成用于使侧围内板总成和侧围外板总成实现激光焊接的焊接区。

进一步地，各支撑部均设置在侧围外板总成的朝向侧围内板总成的一个侧面上。

进一步地，侧围外板总成包括：侧围外板主体；侧围外板连接翻边，设置在侧围外板主体的边沿处，多个支撑部设置在侧围外板连接翻边上。

进一步地，侧围外板连接翻边的宽度尺寸d2为小于等于10mm。

进一步地，支撑部为由侧围外板总成冲压而成的凸起或者与侧围外板总成连接的凸台。

进一步地，支撑部的高度h为大于0mm且小于等于0.5mm。

进一步地，侧围内板总成包括：侧围内板；侧围加强板，与侧围内板连接；支撑部设置在侧围内板和侧围外板总成之间。

进一步地，侧围内板具有侧围内板连接翻边，侧围外板连接翻边的多个支撑部之间的部位与侧围内板连接翻边之间形成焊接区。

进一步地，止口为一个或多个。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆，包括车架，车架具有门洞止口结构，门洞止口结构为前述的门洞止口结构。

应用本实用新型的技术方案，由于门洞止口结构还包括设置在侧围内板总成和侧围外板总成之间的多个支撑部，相邻两个支撑部之间形成焊接区，通过上述设置，提供了一种能够进行激光焊接的门洞止口结构。即利用上述焊接区，侧围内板总成和侧围外板总成之间可以实现激光焊接，本实用新型的门洞止口结构增加了连接强度，且在保证强度的前提下减少了驾驶员的障碍角，提高驾驶安全性能。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术的车辆的车架的侧视图；

图2示出了图1的门洞止口结构的A处放大图；

图3示出了图2的B-B向剖视图；

图4示出了图3的C处放大图；

图5示出了根据本实用新型的门洞止口结构的实施例的局部放大示意图；

图6示出了图5的D-D向剖视图；

图7示出了图6的E处放大图；

图8示出了图6的F处放大图；

图9示出了根据本实用新型的门洞止口结构的替代实施例的局部俯视图；

图10示出了图9的H处放大图；以及

图11示出了图9的G-G向部分剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、止口；20、侧围内板总成；21、侧围内板；22、侧围加强板；211、侧围内板连接翻边；30、侧围外板总成；31、侧围外板连接翻边；32、侧围外板主体；40、支撑部；50、焊接区。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图5至图8所示，本实用新型实施例提供了一种门洞止口结构。门洞止口结构包括止口10、围设在止口10外侧的侧围内板总成20和侧围外板总成30以及多个支撑部40。其中，多个支撑部40设置在侧围内板总成20和侧围外板总成30之间。相邻两个支撑部40之间形成用于使侧围内板总成20和侧围外板总成30实现激光焊接的焊接区50。

由于门洞止口结构还包括设置在侧围内板总成20和侧围外板总成30之间的多个支撑部40，相邻两个支撑部40之间形成焊接区50。通过上述设置，提供了一种不同于现有技术的门洞止口结构，该门洞止口结构能够实现激光焊接。具体地，相邻两个支撑部40之间的部位与侧围内板总成20之间形成了焊接区50，利用该焊接区50，侧围内板总成20和侧围外板总成30之间可以实现激光焊接。与现有技术的门洞止口结构只能采用电阻点焊焊接相比，本实施例的门洞止口结构增加了连接强度，且在保证门洞止口结构强度的前提下减少了驾驶员的障碍角，提高了驾驶安全性能。

本实施例中，如图6所示，具体地，为了方便安装支撑部40，各支撑部40均设置在侧围外板总成30的朝向侧围内板总成20的一个侧面上。

通过上述设置，多个支撑部40支撑在侧围内板总成20和侧围外板总成30之间，相邻两个支撑部40之间的部位与侧围内板总成20之间形成了能够便于进行激光焊接的焊接区50，从而保证了侧围内板总成20和侧围外板总成30之间的焊接性能，提高了焊接的可靠性。

如图6所示，具体地，侧围外板总成30包括侧围外板主体32和侧围外板连接翻边31。侧围外板连接翻边31设置在侧围外板主体32的边沿处，多个支撑部40设置在侧围外板连接翻边31上。

这样，通过在侧围外板连接翻边31上设置多个支撑部40，提高了激光焊接的焊接性能，使侧围外板总成30和侧围内板总成20这样的钣金件之间的连接更可靠。

相对于现有技术的侧围外板连接翻边31的宽度尺寸d1不小于13.5mm，本实施例中，如图8所示，侧围外板连接翻边31的宽度尺寸d2为小于等于10mm。这样，在保证门洞止口结构的整体强度的前提下，本实施例的侧围外板连接翻边31的宽度更小，从而能够减少驾驶员的障碍角，提高了可视性，即驾驶安全性；进一步地，提高了乘员的可视性，降低了压迫感，提高了舒适感。

本实施例中，如图7所示，可选地，为便于加工、制造同时为了减小钣金件的重量，支撑部40为由侧围外板总成30冲压而成的凸起。

可选地，为便于加工，该凸起的横截面为圆形，该横截面垂直于止口10的中心轴线。

当然，在未给出的替代实施例中，还可以将支撑部40设置为与侧围外板总成30连接的凸台。

本实施例中，如图7所示，可选地，支撑部40的高度h为大于0mm且小于等于0.5mm。优选地，h为0.2mm。

本实施例中，如图7所示，具体地，侧围内板总成20包括侧围内板21和与侧围内板21连接的侧围加强板22。支撑部40设置在侧围内板21和侧围外板总成30之间。

具体地，侧围内板21具有侧围内板连接翻边211，侧围外板连接翻边31的多个支撑部40之间的部位与侧围内板连接翻边211之间形成上述的焊接区50。

这样，设置支撑部40后，使得侧围内板连接翻边211和侧围外板连接翻边31之间能够实现激光焊接，保证了焊接性能，提高了侧围内板总成20和侧围外板总成30之间连接的可靠性。

下面结合附图5至8具体说明本实用新型的实施例的具体结构：

如图5和图6所示，本实施例的门洞止口结构包括两个止口10、围设在各止口10外侧的侧围内板总成20和侧围外板总成30以及多个支撑部40。其中，多个支撑部40设置在侧围内 板总成20和侧围外板总成30之间。相邻两个支撑部40之间形成用于使侧围内板总成20和侧围外板总成30实现激光焊接的焊接区50。

具体地，为保证侧围内板总成20的强度，侧围内板总成20包括侧围内板21和与侧围内板21焊接连接的侧围加强板22。侧围内板21具有侧围内板连接翻边211。

侧围外板总成30包括侧围外板主体32和设置在侧围外板主体32的边沿处的侧围外板连接翻边31。

为了确保侧围内板总成20和侧围外板总成30之间能够实现激光焊接，在侧围外板连接翻边31的朝向侧围内板连接翻边211的一侧设有多个支撑部40。该多个支撑部40绕止口10的周向间隔设置。

这样，多个支撑部40之间的部位与侧围内板连接翻边211之间形成便于进行激光焊接的焊接区50。使用激光焊接后，相对于现有技术的电阻点焊焊接，增加了连接强度，提高了整车的碰撞安全性，结构耐久性。

具体地，如图7所示，在侧围外板连接翻边31上做出直径为6mm，高度h为0.2mm的凸起。凸起朝向侧围内板总成20所在的方向延伸，且支撑在侧围外板总成30和侧围内板总成20之间，使侧围外板总成30的侧围内板连接翻边211和侧围外板总成30的侧围外板连接翻边31之间形成高度h为0.2mm的间隙，即焊接区50(见图7和图8所示)，保证侧围外板总成30和侧围内板总成20之间的激光焊接的焊接性能，提高可靠性。

本实用新型实施例还提供了一种车辆。车辆包括车架，车架具有门洞止口结构，门洞止口结构为前述的门洞止口结构。

本实施例的车辆具有如下技术效果：

(1)与现有技术采用电阻点焊不同，本实施例中的门洞止口结构使用激光焊接，减小了连接空间，从而减少驾驶员的障碍角，提高了可视性，即安全性；提高了乘员的可视性，降低了压迫感，提高了舒适感。

(2)使用激光焊接，增加连接强度，提高了整车的碰撞安全性，结构耐久性。

(3)使用激光焊接，占用空间小，减小连接空间，从而减小了整车重量。

(4)使用激光焊接，减少了钣金结构，可以提高造型的美观性。

(5)在侧围内板总成20和侧围外板总成30之间设置了支撑部40，提高了激光焊接的焊接性能，使其钣金连接更可靠。

替代实施例

如图9至图11所示，替代实施例的门洞止口结构也包括两个止口10、围设在各止口10外侧的侧围内板总成20和侧围外板总成30以及多个支撑部40。其中，多个支撑部40设置在 侧围内板总成20和侧围外板总成30之间。相邻两个支撑部40之间形成用于使侧围内板总成20和侧围外板总成30实现激光焊接的焊接区50。

具体地，为保证侧围内板总成20的强度，侧围内板总成20包括侧围内板21和与侧围内板21焊接连接的侧围加强板22。侧围内板21具有侧围内板连接翻边211。

侧围外板总成30包括侧围外板主体32和设置在侧围外板主体32的边沿处的侧围外板连接翻边31。

为了确保侧围内板总成20和侧围外板总成30之间能够实现激光焊接，在侧围外板连接翻边31的朝向侧围内板连接翻边211的一侧设有多个支撑部40。该多个支撑部40绕止口10的周向间隔设置。

这样，多个支撑部40之间的部位与侧围内板连接翻边211之间形成便于进行激光焊接的焊接区50。使用激光焊接后，相对于现有技术的电阻点焊焊接，增加了连接强度，提高了整车的碰撞安全性，结构耐久性。

该替代实施例中，支撑部40的具体结构与上述实施例有所不同，具体地，如图11所示，在侧围外板连接翻边31上做出直径Φ为3～8mm，高度h为0～0.5mm的环形凸起。该环形凸起朝向侧围内板总成20所在的方向延伸，且支撑在侧围外板总成30和侧围内板总成20之间，使侧围外板总成30的侧围内板连接翻边211和侧围外板总成30的侧围外板连接翻边31之间形成高度h为0-0.5mm的间隙，即焊接区50，保证侧围外板总成30和侧围内板总成20之间的激光焊接的焊接性能，提高可靠性。

而且，为了方便加工，减少钣金件的重量，上述环形凸起由侧围外板连接翻边31直接冲压而成。

当然，以上两种结构的支撑部40仅为本实用新型的优选实施方式，本实用新型的支撑部40的结构不限于以上两种具体方式，只要是能够解决上述技术问题，对凸起所作的任何修改或等同替换，均在本实用新型的保护范围之内。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：由于门洞止口结构还包括设置在侧围内板总成和侧围外板总成之间的多个圆形凸起，相邻两个圆形凸起之间形成焊接区，因此，利用上述焊接区在侧围内板总成和侧围外板总成之间可以实现激光焊接，与现有技术的门洞止口结构只能利用电阻点焊焊接相比，本实用新型的门洞止口结构增加了连接强度，且在保证强度的前提下减少了驾驶员的障碍角，提高驾驶安全性能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。