汽车纵梁与横梁搭接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其是涉及一种汽车纵梁与横梁搭接结构。

背景技术：

对于CDV、MPV商务车集成了三点式安全带的具有前翻功能的三人座座椅，对安装座椅的车身横梁的结构强度和受力要求很高。因此，除了车身横梁本身的结构强度需要加强之外，车身纵梁与横梁的搭接结构，对具有前翻功能的三人座座椅的三点式安全带固定点强度起着非常重要的作用。在汽车设计中，对于承载式车身结构，纵梁和横梁的断面形状均为几字形，为了使纵梁的结构强度高，纵梁的开口深度一般都比较深，为了将横梁受到的作用力能够有效地传递到纵梁结构强度最高的底面上，横梁两端部的翻边结构要增加与纵梁底面的搭接点焊翻边结构。这种情况下，整体结构的横梁，其两端部的结构会变得比较复杂，另对横梁两端部与纵梁搭接配合的侧翻边面面精度要求较高，搭接配合的侧翻边面如向车外方向超差，则可能造成纵梁无法定位装配；搭接配合的侧翻边面如向车内方向超差，则造成搭接配合面间隙大而影响焊接强度，因此增加了整体横梁的成型难度，零件的冲压成型性较差。通常情况下，整体横梁两端部的侧翻边面和上翻边面与纵梁的内侧面和上翻边面进行搭接点焊的结构已经很难满足座椅安全带固定点强度要求，尤其是对具有前翻功能的三人座座椅的三点式安全带固定点强度。车身横梁受到来自座椅安全带固定点很大的力，这个作用力使车身横梁向上隆起，将横梁与纵梁搭接点焊处的焊点撕裂，使车身横梁产生变形，进而失效，增加了人体头部的位移量，从而增加了对人体的伤害程度。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种结构强度高的汽车纵梁与横梁搭接结构。

为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：

本实用新型所述的汽车纵梁与横梁搭接结构，包括平行对称设置的左、右后纵梁和设置在所述左、右后纵梁中间的横梁本体；所述横梁本体断面为几字形，在横梁本体两端对称焊接设置有结构相同的左、右延长件，所述左、右延长件的底部翻边面分别与左、右后纵梁的底面搭接点焊；左、右延长件的侧翻边面分别与左、右后纵梁的内侧面搭接点焊；左、右延长件的上翻边面分别与左、右后纵梁的上翻边面搭接点焊。

本实用新型优点在于将整体式横梁分成三部分，分别为横梁本体及左、右延长件，即将整体横梁复杂的两端部分割开来，使横梁本体的断面结构简化成只是单一的几字形，很容易拉延成型且模具结构简单，费用低；而两端部为形状较小的左、右延长件，易于成型，尺寸精度易于控制；在焊接时，左、右延长件外端的底部翻边面、侧翻边面、上翻边面分别与左、右后纵梁底面、内侧面、上翻边面搭接点焊，使左、右后纵梁与左、右延长件形成牢固可靠的包裹结构，极大地提高了搭接部位的结构强度；另一方面，在下车体拼焊线左、右后纵梁总成与横梁本体焊接时，下车体左右宽度的制造偏差可以通过左、右延长件与横梁本体搭接结合部的开放式结构很容易进行调整，提高了焊接工艺性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的分解图。

具体实施方式

如图1、2所示，本实用新型所述的汽车纵梁与横梁搭接结构，包括平行对称设置的左、右后纵梁1、2和设置在所述左、右后纵梁1、2中间的横梁本体3；所述横梁本体3断面为几字形，在横梁本体3两端对称焊接设置有结构相同的左、右延长件4、5，所述左、右延长件4、5的底部翻边面6、7分别与左、右后纵梁1、2的底面8、9搭接点焊；左、右延长件4、5的侧翻边面10、11分别与左、右后纵梁1、2的内侧面12、13搭接点焊；左、右延长件4、5的上翻边面14、15分别与左、右后纵梁1、2的上翻边面16、17搭接点焊。