一种后地板总成的轻量化结构的制作方法

本实用新型涉及汽车后地板技术领域，尤其涉及一种后地板总成的轻量化结构。

背景技术：

为了响应国家节能减排的政策和提高汽车安全性，汽车厂商都在想办法将车身重量尽量降低，采用新型轻量化材料或者降低材料使用的厚度是主要办法，但是考虑到车身的承载力，材料的厚度无法大幅缩减，其车身重量依然无法大幅降低，后地板总成作为汽车的一部分，其强度的大小起着重要的作用，而现有技术中后地板的厚度较厚，且重量过大，给汽车行业的轻量化目标带来影响，对此我们推出一种后地板总成的轻量化结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中后地板的厚度较厚，且重量过大，给汽车行业的轻量化目标带来影响，而提出的一种后地板总成的轻量化结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种后地板总成的轻量化结构，包括后地板本体，所述后地板本体包括盘体以及设置在盘体左右两侧上端的纵梁和前后两侧上端的横梁，所述盘体、纵梁和横梁采用一体冲压制成，所述盘体的底部及侧边均纵横交叉冲压形成多条第一条形凸起，所述纵梁和横梁的上端也分别冲压形成与其相平行的第二条形凸起和第三条形凸起，所述第二条形凸起和第三条形凸起与第一条形凸起相连接，所述盘体、纵梁和横梁的背部焊接有整块的加固底板。

优选的，所述第一条形凸起、第二条形凸起和第三条形凸起的背部形成凹槽，且凹槽均相互连通，所述加固底板与盘体、纵梁和横梁采用密封焊接，凹槽均形成密封的结构，且凹槽内冲入高压惰性气体。

优选的，所述盘体、纵梁和横梁的上端均黏贴有橡胶防护膜。

优选的，所述盘体的底部夹角呈圆弧过渡，所述纵梁和横梁与盘体的连接处也均呈圆弧过渡。

优选的，所述盘体、纵梁和横梁均为铝合金制成。

本实用新型提出的一种后地板总成的轻量化结构，有益效果在于：采用一体冲压制成的盘体、纵梁和横梁结构更牢固，且相比于传统的焊接工艺，其加工效率以及加工成本均大大降低，通过整块的加固底板对盘体、纵梁和横梁的背部进行加固，使盘体、纵梁和横梁的强度更高，可有效防止盘体、纵梁和横梁发生形变，凹槽内冲入高压惰性气体起到对第一条形凸起、第二条形凸起和第三条形凸起的支撑，使其承重力大大提高，且可将材料厚度大幅缩减，使车身重量大大降低，满足了汽车行业的轻量化目标。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种后地板总成的轻量化结构的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种后地板总成的轻量化结构的横切面结构示意图。

图中：盘体1、纵梁2、横梁3、第一条形凸起4、第二条形凸起5、第三条形凸起6、加固底板7。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种后地板总成的轻量化结构，包括后地板本体，后地板本体包括盘体1以及设置在盘体1左右两侧上端的纵梁2和前后两侧上端的横梁3，盘体1、纵梁2和横梁3采用一体冲压制成，盘体1、纵梁2和横梁3均为铝合金制成，采用一体冲压制成的盘体1、纵梁2和横梁3结构更牢固，且相比于传统的焊接工艺，其加工效率以及加工成本均大大降低。

盘体1的底部及侧边均纵横交叉冲压形成多条第一条形凸起4，纵梁2和横梁3的上端也分别冲压形成与其相平行的第二条形凸起5和第三条形凸起6，使盘体1、纵梁2和横梁3的结构更加牢固，且承重量更大，第二条形凸起5和第三条形凸起6与第一条形凸起4相连接，使纵梁2和横梁3与盘体1之间的强度更高，盘体1的底部夹角呈圆弧过渡，纵梁2和横梁3与盘体1的连接处也均呈圆弧过渡，用于提高盘体1、纵梁2和横梁3的强度。

盘体1、纵梁2和横梁3的背部焊接有整块的加固底板7，通过整块的加固底板7对盘体1、纵梁2和横梁3的背部进行加固，使盘体1、纵梁2和横梁3的强度更高，可有效防止盘体1、纵梁2和横梁3发生形变，且材料厚度可实现有效的降低，第一条形凸起4、第二条形凸起5和第三条形凸起6的背部形成凹槽，且凹槽均相互连通，加固底板7与盘体1、纵梁2和横梁3采用密封焊接，凹槽均形成密封的结构，且凹槽内冲入高压惰性气体，将凹槽内冲入高压惰性气体用于对第一条形凸起4、第二条形凸起5和第三条形凸起6的支撑，使第一条形凸起4、第二条形凸起5和第三条形凸起6承重力大大提高，且可将材料厚度大幅缩减，使车身重量大幅缩减，盘体1、纵梁2和横梁3的上端均黏贴有橡胶防护膜，用于对盘体1、纵梁2和横梁3的保护，防止盘体1、纵梁2和横梁3发生磨损而造成漏气的情况。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。