翼子板及电动汽车的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种翼子板及应用该翼子板的电动汽车。

背景技术：

翼子板是汽车车身的重要组成部分，和汽车车门有运动匹配关系，在汽车开发中广为应用，但传统的钣金翼子板应用于电动汽车上存在以下的缺陷：钣金的密度为7.83kg/m³，其密度是聚丙烯(PP)塑料件密度的6倍-7倍，导致钣金翼子板的质量较重，无法满足电动汽车轻量化及节能要求，并且钣金翼子板的翻边结构受冲压工艺的限制，翻边的角度最小只能做到接近45°，为了满足前门运动包络间隙要求，限制了翼子板的造型设计。另外，电动汽车的翼子板和裙板的匹配位置由于颜色分块的要求，钣金翼子板和裙板需要做成两个零件，增加了零件的数量，使安装过程变得繁琐，进而增加了零件的开发成本、运输成本和人工成本。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种翼子板及应用该翼子板的电动汽车，旨在解决传统钣金翼子板质量较重和造型设计限制大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供的翼子板，所述翼子板为塑料制件，所述翼子板包括翼子板主体以及翻边结构，所述翻边结构设于所述翼子板主体上并用于与汽车的前门匹配，所述翼子板主体与所述翻边结构之间的夹角为29.5°-45°。

优选地，所述翼子板还包括裙板，所述裙板集成于所述翼子板主体

优选地，所述翼子板由三元乙丙橡胶共混改性聚丙烯材料制成。

优选地，所述翻边结构设有多根第一加强筋，多根所述第一加强筋间隔布置。

优选地，所述第一加强筋的厚度为0.5mm-0.7mm。

优选地，所述翼子板主体的外表面的边缘区域及安装点位置设有多根第二加强筋，多根所述第二加强筋间隔布置。

优选地，所述第二加强筋的厚度为0.5mm-0.7mm。

优选地，所述翼子板的厚度为2.5mm-3.5mm。

优选地，所述翼子板主体和所述翻边结构一体成型设计。

本实用新型还提供一种电动汽车，包括前门以及如上述任一项所述的翼子板，所述翻边结构与所述前门匹配。

在本实用新型的技术方案中，翼子板为注塑成型，具有成型简单和易于制作的优点，并且与传统的钣金翼子板相比，由于该翼子板为塑料制件，很大程度上减轻了翼子板的质量，实现了轻量化的设计，满足电动汽车的减重和节能要求。同时，可以将翼子板主体与翻边结构之间的夹角设计为 29.5°-45°，相对于传统的钣金翼子板的翻边的角度，即翼子板主体与翻边结构之间的夹角最小只能做到接近45°而言，本实用新型对翼子板的造型设计的限制小，提高了造型设计的自由度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例翼子板的结构示意图；

图2为图1中A区域的放大示意图；

图3为图1中B区域的放大示意图；

图4为本实用新型实施例翼子板中翼子板主体和翻边结构的局部示意图；

图5为图1所示的翼子板在另一视角的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……) 仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型提供的翼子板1可用于电动汽车，该翼子板1为塑料制件，翼子板1包括翼子板主体11以及翻边结构12，翻边结构 12设于翼子板主体11上并用于与电动汽车的前门匹配，翼子板主体11与翼子板1结构之间的夹角为29.5°-45°。

本实施例的翼子板1还包括裙板15，裙板15集成于翼子板主体11，即将翼子板主体11和裙板15集成设计成一个零件，不仅能满足颜色分块的要求，还能减少零件的数量，从设计和工艺上降低了零件的开发成本、运输成本和人工成本，同时，将翼子板主体11和裙板15集成设计成一个零件，节省了翼子板主体11和裙板15的安装步骤。

本实施例的翼子板1为注塑成型，具有成型简单和易于制作的优点，并且与传统的钣金翼子板相比，由于该翼子板1为塑料制件，很大程度上减轻了翼子板1的质量，实现了轻量化的设计，满足电动汽车的减重和节能要求。同时，可以将翼子板主体11与翻边结构12之间的夹角设计为29.5°-45°，相对于传统的钣金翼子板的翻边的角度，即翼子板主体11与翻边结构12之间的夹角最小只能做到接近45°而言，本实施例对翼子板1的造型设计的限制小，提高了造型设计的自由度。

本实施例中，翼子板1由三元乙丙橡胶共混改性聚丙烯(PP+EPDM-T30) 材料制成，PP为基材，具有易于制作和制作成本低的优点。进一步地，翼子板1的厚度为2.5mm-3.5mm，优选为3mm，与面积相同且厚度为0.65mm的传统的钣金翼子板相比，本实施例的翼子板1的质量相对该钣金翼子板的质量减轻了20％，实现翼子板1轻量化的设计。

本实施例中，翼子板主体11与翻边结构12之间的夹角可为29.5°-45°，如图4所示，本实施例的翼子板主体11与翻边结构12之间的夹角用α表示，α可为29.5°-45°，在满足翼子板1设计要求的前提下提高翼子板1的造型设计自由度。

如图1和图2所示，本实施例中，翻边结构12设有多根第一加强筋13，多根第一加强筋13间隔布置，具体地，多根第一加强筋13连续并排分布，从而增强了塑料材质的翼子板1的强度，减少翼子板1的变形，进而控制翼子板1的外观面质量。进一步地，本实施例的第一加强筋13的厚度为0.5mm-0.7mm，满足翼子板1的强度要求。

如图1和图3所示，本实施例中，翼子板主体11的外表面的部分或全部边缘区域及安装点位置设有多根第二加强筋14，多根第二加强筋14间隔布置，具体地，多根第二加强筋14连续并排分布，进一步增强了塑料材质的翼子板 1的局部强度，减少翼子板1的变形，进而控制翼子板1的局部型面的质量稳定性，并且能保证翼子板1安装点位置的强度，保证安装的稳定性。进一步地，本实施例的第二加强筋14的厚度为0.5mm-0.7mm，满足翼子板1的强度要求。

如图1、图2和图5所示，本实施例中，翼子板主体11和翻边结构12一体成型设置。当翼子板主体11和翻边结构12一体成型设置时，可以节约制造翼子板1的工艺和开模费用等，同时，一体成型后节省了安装翼子板主体 11和翻边结构12的安装步骤，并且，此时翼子板主体11和翻边结构12之间不存在安装误差，二者的连接也非常的稳定可靠。

本实施例的翼子板1不仅实现了轻量化设计，而且在轻量化设计的同时保证了零件的强度，还从零件设计及材料选择上节约了零件和模具的投入成本，并且本实施例的翼子板1使得电动汽车造型设计及零件结构的设计具有更大的自由度。

此外，本实用新型还提供一种电动汽车，该电动汽车包括前门以及如上述的翼子板1，翻边结构12与前门匹配。由于该车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。