悬置结构及车架的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种悬置结构，同时，本实用新型还涉及一种具有该悬置结构的车架。

背景技术：

悬置结构主要构成非承载式车身与车架之间的连接，其应具有较好的隔振性能，较大的侧向刚性以及良好的耐久性。但是，由于现有技术中的悬置结构设计不合理，一般均存在结构复杂，以及车身与车架之间的连接稳定性不足的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种悬置结构，其结构简单，并可使车身与车架之间具有较高的连接稳定性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种悬置结构，包括外套管，及穿设于所述外套管中的内套管，所述外套管和所述内套管由设于两者之间的橡胶衬套固连于一起，且所述内套管的两端分别伸出于所述外套管外设置；还包括扣置于所述内套管一端的垫片，以及穿设该垫片与所述内套管设置的螺杆，所述螺杆的螺头卡置于所述垫片一侧，且所述螺杆的杆身由所述内套管中伸出，并于所述垫片和所述内套管之间设有限制所述垫片相对于所述内套管转动的限位机构。

进一步的，所述限位机构包括形成于所述内套管的靠近于所述垫片一端的限位槽，以及设置于所述垫片上、并嵌设于所述限位槽中的限位凸起。

进一步的，沿至靠近于所述垫片的一端，所述内套管的内径渐小设置，所述限位槽为沿所述内套管的径向内凹成型于所述内套管的内壁上。

进一步的，所述限位槽为对称布置于所述内套管内壁上的两个。

进一步的，所述限位凸起由所述垫片自身一体弯折成型。

进一步的，于所述垫片上设有工艺孔。

进一步的，于所述螺杆的螺头与所述垫片之间夹置有套设于所述螺杆上的垫圈。

进一步的，所述垫片的直径大于所述外套管设置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的悬置结构，通过设置可限制垫片相对于内套管转动的限位机构，可提高对车身与车架之间连接的稳定性，而可具有较好的使用效果；另外，本悬置结构也相较于现有技术结构简单，从而可有着较好的实用性。

(2)限位机构由限位槽和限位凸起构成，结构简单，便于设计实施。

(3)通过将限位槽沿内套管的径向内凹成型于内内套管的内壁上，不仅便于加工制造，同时也可提高限位机构的限位效果。

(4)于内套管内壁上对称布置两个限位槽，能够进一步提高限位机构的限位效果。

(5)限位凸起由垫片自身一体弯折成型，可便于加工制造。

(6)设置工艺孔，可减轻垫片的整体重量，而有利于本悬置结构的轻量化设计。

(7)通过设置垫圈，不仅可防止因紧固螺杆而对垫片造成损伤，同时也可提高本悬置结构对车身与车架之间连接的稳定性。

(8)通过将垫片的直径大于外套管设置，可防止灰尘、泥土等进入悬置结构中，而影响本悬置结构的使用性能。

本实用新型的另一目的在于提出一种车架，于所述车架上通过连接座设有若干如上所述的悬置结构，且所述悬置结构中的所述外套管过盈压装于所述连接座内，所述连接座焊接于所述车架中。

进一步的，所述悬置结构中的所述垫片的直径大于所述连接座内的承装所述外套管的安装孔的直径。

本实用新型所述的车架，通过采用如上所述的悬置结构，可提高本车架与车身的连接稳定性，从而可使得本车架具有较好的使用效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的悬置结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的悬置结构另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一所述的外套管与内套管的连接状态图；

图4为本实用新型实施例一所述的内套管的结构示意图；

图5为图4中A-A线的剖视图；

图6为本实用新型实施例一所述的垫片及垫圈的结构示意图；

图7为本实用新型实施例一所述的螺杆与垫片及垫圈的装配状态图；

图8为本实用新型实施例二所述的车架的局部结构示意图；

附图标记说明：

1-外套管，2-橡胶衬套，3-内套管，301-限位槽，4-螺杆，5-垫片，501-限位凸起，502-工艺孔，6-垫圈，7-连接座。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种悬置结构，如图1和图2中所示，在其整体结构上，主要包括外套管1，穿设于该外套管1中的内套管3，还包括扣置于内套管3一端的垫片5，穿设该垫片5和内套管3设置的螺杆4，以及设于垫片5和内套管3之间的限位机构。其中，由图3中所示，本实施例的外套管1和内套管3由设于两者之间的橡胶衬套2硫化固连于一起，且内套管3的两端分别伸出于外套管1设置。如图1中所示，于本悬置结构装配状态下，螺杆4的螺头卡置于垫片5一侧，且螺杆4的杆身由内套管3中伸出，以用于与构造于车身上的内螺纹螺接。

本实施例的限位机构主要用于限制垫片5相对于内套管3转动，以在本悬置结构应用于车身与车架连接时，能够提高车身与车架之间连接的稳定性。结合图4及图5和图6中所示，基于内套管3和垫片5的基本结构，本实施例的限位机构包括形成于内套管3的靠近于垫片5一端的限位槽301，以及设置于垫片5上、并嵌装于该限位槽301中的限位凸起501。其中，为了提高限位凸起501于限位槽301中的嵌装稳定性，以进一步提高限位效果，由图5中所示，本实施例的限位槽301为沿内套管3的径向内凹成型于内套管3的内壁上。

基于上述结构，为了防止因构造限位槽301而降低内套管3的结构强度，沿至靠近垫片5的一端，内套管3的内径渐小设置，以此可使得内套管3构造有限位槽301的一端的壁厚较大。另外，为了进一步降低因设置限位槽301而对内套管3结构强度造成的影响，本实施例的限位槽301具体被构造成图5中所示的直角三角形槽，如此设置也可便于限位凸起501插装于该限位槽301中。

由图6中所示，本实施例的垫片5整体被构造成圆环状，且上述的限位凸起501由垫片5自身一体弯折成型，如此设置，一方面可便于加工制造，另一方面也可提高限位凸起501于垫片5上设置的位置精度，从而提高限位凸起501与限位槽301的配合效果，进而能够提高限位机构的限位效果。除此以外，于垫片5上还设有工艺孔502，以具有减重作用。其中，该工艺孔502具体可为构造于垫片5上的多个，且其具体形状可采用图6中所示的矩形，也可采用圆形、椭圆形或三角形等其他结构。

本实施例中，为了进一步提高限位机构的限位效果，由图5中所示，限位槽301具体为对称布置于内套管3内壁上的两个。相应地，限位凸起501也为对称设置于垫片5上的两个。需要说明的是，限位槽301除了为对称设置的两个，也可为沿内套管3的周向间隔设置的三个、四个或五个等其他数量。相应地，限位凸起501也应为适配于限位槽301而构造于垫片5上的多个。

除此以外，为了进一步提高本悬置结构的使用效果，如图7中所示，于螺杆4的螺头与垫片5之间夹置有套设于螺杆4上的垫圈6，由此不仅可在紧固螺杆4时，防止对内套管3造成损伤，同时，也可基于垫圈6的弹性性能，而在螺杆4紧固后压紧垫圈6，从而提高本悬置结构对车身与车架之间连接的稳定性。其中，本实施例的垫圈6具体可采用现有结构。另外，为了防止灰尘泥土等进入悬置结构内，由图1中所示，本实施例的垫片5的直径大于外套管1设置。

为了便于说明本实施例的悬置结构的具体使用方式，下文以悬置结构用于车架与车身之间的连接为例进行详细说明，当本悬置结构应用于其他两部件之间的连接时，其使用方式与下文类似，本文不再详述。

具体而言，先将外套管1过盈压装于车架的安装孔中，再将垫圈6及垫片5依次套设于螺杆4上，然后再将螺杆4穿设于内套管3中，并使得垫片5上的限位凸起501卡入内套管3的限位槽301中，最后旋紧螺杆4，以使螺杆4与车身上的螺纹孔螺接于一起，即可通过本悬置结构构成车架与车身之间的连接。

基于以上整体描述，本实施例的悬置结构不仅结构简单，且通过设置可限制垫片5相对于内套管3转动的限位机构，能够提高对车身与车架之间连接的稳定性，可使得本悬置结构具有较好的使用效果。此外，本实施例的悬置结构通过选择使橡胶衬套2的硬度较大，还可使悬置整体的刚度较大，从而能够应用于车架与车身进行大刚度连接的场合，以有利于诸如电动汽车车型的开发。

实施例二

本实施例涉及一种车架，如图8中所示，于车架上焊接有若干具有安装孔的连接座7，于各连接座7中设有如实施例一所述的的悬置结构，以通过悬置结构而实现车架与车身之间的连接。

具体来讲，悬置结构中的外套管1过盈压装于连接座7的安装孔内，且悬置结构中的垫片5的直径大于安装孔的直径，以防止灰尘泥土等进入悬置结构中，而影响悬置结构的使用性能。

本实施例的车架，通过采用如实施例一所述的悬置结构，可提高本车架与车身的连接稳定性，可使得本车架具有较好的使用效果，同时通过选择使上述悬置结构中的橡胶衬套2的硬度较大，亦可使悬置整体的刚度较大，因而能够应用于车架与车身间进行大刚度连接的场合，而有利于诸如电动汽车车型的开发。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。