技术领域本实用新型涉及一种检测装置，尤其涉及一种软膏分路连续检测装置。
背景技术：
软膏在灌装之后通常需要称重，以使每支药膏的重量都保持一致，符合生产要求和质量标准。传统的软膏生产没有称量装置，因此不能及时发现生产过程中因灌装量差异而引起的质量问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种软膏分路连续检测装置，有利于提高产品质量，及时发现生产中存在的问题，防止重量差异超出许可范围。为实现上述目的，本实用新型提供一种软膏分路连续检测装置，包括灌装设备、称量设备和接口装置，所述灌装设备上设有软膏传送机构，所述称量设备位于灌装设备的一侧，所述称量设备上设有输送机构，所述接口装置的入口端与软膏传送机构对接，所述接口装置的出口端与输送机构对接，所述接口装置有两个，所述的两个接口装置的入口端平齐，所述的两个接口装置的出口端沿着输送机构的输送方向呈前后设置，还包括可选择挡止在任意一个接口装置的入口端的换向挡板。作为本实用新型的进一步改进，所述输送机构与软膏传送机构垂直。作为本实用新型的进一步改进，所述接口装置是由金属板弯折形成的弧形槽。与现有技术相比，本实用新型的软膏分路连续检测装置的有益效果如下：(1)结构简单，制造简单方便。(2)引入称量设备有利于提高产品质量，及时发现生产中存在的问题，防止重量差异超出许可范围。(3)采用两个出口端沿输送机构的输送方向呈前后设置的接口装置，可对灌装设备每次同时灌装的两支软膏先分开进行称量，使灌装后的软膏因为路程差而非同步通过输送机构进入称量设备完成重量检测，以提高产品质量。(4)采用换向挡板，可进一步使得同时经软膏传送机构输出的两支软膏因为路径不一样，在传送过程中会分开并且前后到达称量设备，从而可在称量设备上单独称量软膏的重量，以判断软膏重量是不是符合质量标准，提高产品质量。(5)输送机构与软膏传送机构垂直，从而方便将软膏分路连续检测装置布置在较小的空间内。通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。附图说明图1为本实用新型中的软膏分路连续检测装置的示意图。具体实施方式现在参考附图描述本实用新型的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。请参考图1，所述的软膏分路连续检测装置包括灌装设备1、称量设备2和接口装置3，所述灌装设备1上设有软膏传送机构4，所述称量设备2位于灌装设备1的一侧，所述称量设备2上设有输送机构5，所述接口装置3的入口端与软膏传送机构4对接，所述接口装置3的出口端与输送机构5对接，所述接口装置3有两个，所述的两个接口装置3的入口端平齐，所述的两个接口装置3的出口端沿着输送机构5的输送方向呈前后设置，还包括可选择挡止在任意一个接口装置3的入口端的换向挡板6。具体而言，所述输送机构5与软膏传送机构4垂直，从而方便将软膏分路连续检测装置布置在较小的空间内。所述接口装置3是由金属板弯折形成的弧形槽，从而结构简单，制作方便。当灌装设备1灌装完软膏后，软膏由软膏传送机构4输送至接口装置3的入口端，软膏先进入出口端位于前侧的接口装置3内，此时，换向挡板6挡止在出口端位于后侧的接口装置3的入口端，然后，换向挡板6再换向挡止在出口端位于前侧的接口装置3的入口端，另一支软膏再进入出口端位于后侧的接口装置3内，从两个接口装置3处经过的两支软膏分别先后经输送机构5输送到称量设备2处称量，特别需要注意的是，在连续生产的过程中，位于后侧的接口装置3上的软膏的传送要快过位于前侧的接口装置3的下一轮的软膏的传送。通过引入称量设备2，可有利于提高产品质量，及时发现生产中存在的问题，防止重量差异超出许可范围。而采用的两个出口端沿输送机构5的输送方向呈前后设置的接口装置3，可对灌装设备1每次同时灌装的两支软膏先分开进行称量，使灌装后的软膏因为路程差而非同步通过输送机构5进入称量设备2完成重量检测，以提高产品质量。以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。