一种适用于磨头直加的脱硫石膏进料系统的制作方法

本实用新型涉及进料装置领域，尤其涉及一种适用于磨头直加的脱硫石膏进料系统。

背景技术：

(烟气)脱硫石膏指燃煤电厂在除去烟气二氧化硫的过程中得到的一种主体副产物，产量大、来源广、成本低，主要成分为二水硫酸钙，同时含有少量飞灰、有机碳、碳酸钙、硫酸钙等，与天然石膏(常用水泥缓凝剂)成分相近、品位相当，且有效成分含量高于天然石膏，近年来多用于替代天然石膏作为水泥缓凝剂，以达到固体废弃物利用和节约自然资源的目的。然而，脱硫石膏含水率10%-15%，湿度大、粘性强、粒度较细、流动性差，在料仓(下料斗)中容易发生滞塞堵料现象，因此常用造粒、煅烧等手段对脱硫石膏进行预处理，但造粒容易引起石膏粘附模具的问题，烘干则增大能耗、抬高成本。相形之下，采取特殊的工艺或设备，将半湿态的脱硫石膏直接送入水泥磨，且不影响车间生产状况和产品质量性能，无疑是水泥行业未来的发展趋势。

尽管脱硫石膏含水量大，但因在水泥中掺量较少(约5%)，仅使入磨物料的综合水分增加1%左右，加之入磨熟料本身有一定的温度，物料粉磨时也会产生一定的热量，通常情况下不会对生产过程造成影响。实践证明，通过对现有储存、计量、输送尤其是进料设备(系统)的改进，可以有效解决物料粘附、下料不畅、计量不均等问题，并且，在水泥磨磨头直接添加缓凝剂，工艺简单、易于实现，可以较好地减轻粒状物料滚压机的负荷，大幅度提高生产率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种防止物料粘附和下料不畅的装置。

为实现上述目的，本实用新型的具体技术方案为：一种适用于磨头直加的脱硫石膏进料系统，包括料斗、控制器、定量给料机、第二输送带、第三输送带和第四输送带；定量给料机水平设置，料斗位于定量给料机进料处的正上方，第二输送带和第三输送带倾斜设置且第二输送带和第三输送带平行；定量给料机的出料端位于第二输送带进料端的上方，且定量给料机的出料端设有重量信号传感器，重量信号传感器与警报器的信号输入端连接；第二输送带的出料端位于第三输送带进料端的上方，第三输送带的出料端与第四输送带的进料端连接；料斗为上下两端开口的壳体结构，料斗内侧壁设有由上至下首尾依次叠压的衬板，衬板上端与料斗侧壁连接，且衬板与料斗侧壁之间存在间隙，料斗外侧壁设有盖板，盖板与料斗外侧壁之间形成气室；料斗侧壁上设有将衬板和料斗侧壁之间的间隙与气室连通的进气孔，每层衬板均对应设有多个进气孔，盖板上设有与气室连通的进气管，进气管的进气口与空气压缩机连接。

所述料斗上端开口大于其下端开口，料斗为四棱锥形，料斗的四个侧壁分别对应设有盖板。

所述料斗内侧壁设有5～8层衬板。

所述料斗下端开口为矩形，其尺寸为2.5×0.5m。

所述料斗面积较大的两个侧壁分别对应设置一个空气压缩机，料斗面积较小的两个侧壁共同连接一个空气压缩机。

所述进气孔的直径为3～5mm。

所述进气孔位于距衬板下端三分之一处。

与同一层衬板对应的进气孔中，相邻进气孔之间的距离为5～15cm。

所述料斗侧壁和盖板均由10mm厚的钢板制成。

所述进气管由直径为8～12cm的钢管制成。

本实用新型结构简单、使用方便，具有很强的推广价值。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型料斗结构示意图；

图3为本实用新型衬板结构示意图；

图4为本实用新型进气孔分布示意图。

具体实施方式

如图1～图4所示，一种适用于磨头直加的脱硫石膏进料系统，包括料斗1、控制器、定量给料机2、第二输送带3、第三输送带4和第四输送带5；定量给料机2水平设置，定量给料机2也可根据厂房实际空间适度倾斜，倾斜角度为10~30°；料斗1位于定量给料机2进料处的正上方，第二输送带3和第三输送带4倾斜设置且第二输送带3和第三输送带4平行，第二输送带3和第三输送带4的倾斜角度为15~25°，且输送带的数量可根据实际需要适当增加或减少；定量给料机2的出料端位于第二输送带3进料端的上方，且定量给料机2的出料端设有重量信号传感器，重量信号传感器与警报器的信号输入端连接；第二输送带3的出料端位于第三输送带4进料端的上方，第三输送带4的出料端与第四输送带5的进料端连接；料斗1为上下两端开口的壳体结构，料斗1内侧壁设有由上至下首尾依次叠压的衬板6，衬板6上端通过铆钉与料斗1侧壁连接，上下相邻的两个衬板6间，下方的衬板6其铆钉被位于其上方的衬板6覆盖，防止物料粘附于铆钉上；衬板6由聚四氟乙烯制成，使其具有一定弹性，且衬板6与料斗1侧壁之间存在间隙9；料斗1外侧壁设有盖板7，盖板7与料斗1外侧壁之间形成气室8，料斗1侧壁上设有将衬板6和料斗1侧壁之间的间隙9与气室8连通的进气孔10，每层衬板6均对应设有多个进气孔10；盖板7上设有与气室8连通的进气管11，进气管11的进气口与空气压缩机连接。

料斗1上端开口大于其下端开口，料斗1为四棱锥形。料斗1的四个外侧壁分别对应设有盖板7。料斗1内侧壁设有5~8层衬板6。料斗1下端开口为矩形，其尺寸为2.5×0.5m。料斗1的高度为1.8~2.3m，料斗1四个侧壁的倾角为60~80°。料斗1面积较大的两个侧壁分别对应设置一个空气压缩机，料斗1面积较小的两个侧面共同连接一个空气压缩机。进气孔10的直径为3~5mm。进气孔10位于距衬板6下端三分之一处，以实现衬板的最有效振动。与同一层衬板6对应的进气孔10中，相邻进气孔10之间的距离为5~15cm。料斗1侧壁和盖板7均由10mm厚的钢板制成。进气管11由直径为8~12cm的钢管制成，保证其能承受较大的空气压力，提高使用寿命。

使用过程中，物料由料斗落入定量给料机2，然后依次经第二输送带3、第三输送带4和第四输送带5进入水泥磨；定量给料机2、第二输送带3、第三输送带4和第四输送带5出料端均设有自动刮板，防止物料粘附在皮带上；料斗1面积较大的两个侧壁分别对应设置一个空气压缩机，料斗1面积较小的两个侧壁共同连接一个空气压缩机，三个空气压缩机均与控制器连接，三个空气压缩机轮流作业，避免料斗1不同侧壁上的衬板6相互撞击；每个空气压缩机的启动间隔可设置为0.5~10min，气压约0.06MPa，压缩空气通过进气管11进入气室8内，然后通过进气孔10对所对应的衬板6进行冲击，从而引起衬板6振动，防止物料粘附在衬板6上，并将物料震落至定量给料机2上，有效解决了料斗1粘料的问题；定量给料机2的出料端设有重量信号传感器，重量信号传感器将定量给料机2上物料的重量信息传递给警报器，警报器和自动刮板均为现有技术；当重量信号传感器检测到的重量信息为0时，证明料斗1无物料下落，定量给料机2空转，当定量给料机2空转时间达到30s时，证明料斗1发生了堵塞或者料斗1内的物料已经输送完毕，警报器立即发出报警信息，提醒工作人员处理，从而实现了远程监控，无需人工值守和人为疏通。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。