一种轴类零件包装盒的制作方法

本实用新型涉及汽车配件的外包装，尤其涉及一种轴类零件包装盒。

背景技术：

轴类零件为汽车领域常用的部件，其加工精度和装配精度均比较高。因此，轴类零件在搬运或运输过程中的防护要求较高，以避免轴类零件被损伤。

申请号：CN200910099255.7公开的汽车万向节传动轴包装纸盒，包括盒体，由盒两端折入的支撑纸板，支撑纸板上开设有通孔，通孔与轴类零件的端部吻合，该方案公开的包装纸盒可以有效地提高包装纸盒对轴类零件的支撑强度，从而使得包装纸盒对轴类零件具有较好的防护性能，进而有利于轴类零件的搬运或运输。

但是，该专利公开的包装纸盒，一个包装纸盒仅可以包装一支轴类零件，该方案大大增加了轴类零件的包装成本，并且，在包装过程中操作人员劳动强度大，资源浪费严重。另外，该专利公开的包装纸盒在码垛时，包装纸盒受力面积小，造成包装纸盒容易损坏，进而位于包装纸盒内的轴类零件容易损坏。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种轴类零件包装盒，旨在克服现有技术中用于轴类零件的包装纸盒结构不合理的不足。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种轴类零件包装盒，包括具有容纳腔的盒体和封闭容纳腔的盒盖，所述盒体内设有将容纳腔分隔为至少两个腔体的隔板，所述容纳腔内还设有两块支撑轴类零件的支撑板，两块支撑板均与隔板垂直，所述支撑板上开设有容纳隔板的让位槽，每块支撑板上均设有定位轴类零件的定位槽，所述盒体、盒盖、隔板、支撑板均由同一块整体板材折叠形成。

一种可选的方案，所述隔板将容纳腔分隔为两个腔体。轴类零件为金属材质，一个包装盒内包装多支轴类零件时不利于搬运或运输，而单个包装盒内包装两支轴类零件既有利于降低包装成本，又有利于轴类零件的搬运，优化了包装盒的性能。

一种可选的方案，所述支撑板包括上支撑部和下支撑部，所述上支撑部和下支撑部上均开设有让位槽，所述让位槽的宽度不小于整体板材厚度的2倍。包装盒在折叠过程中有利于包装盒的折叠，提高了包装盒的生产效率。

一种可选的方案，所述定位槽的横截面形状为圆形，所述定位槽包括位于上支撑部上的第一部分和位于下支撑部上的第二部分。驱动轴的横截面形状一般为圆形，定位槽设置为圆形有利于定位槽与驱动轴的配合，优化了包装盒的使用性能。

一种可选的方案，所述隔板包括上板体和下板体，所述上板体和下板体上均开设有与支撑板配合的配合槽，所述配合槽包括配合部和利于装配的导向部，所述导向部与配合部相通。配合槽的设置有利于包装盒的折叠，提高了包装盒的包装效率，并且，提高了包装盒的成品率。

一种可选的方案，所述上板体和下板体上均设有利于隔板与让位槽配合的倒角。倒角的设置有利于包装盒的折叠，从而提高了轴类零件的包装效率。

一种可选的方案，位于同一块支撑板上的定位槽有两个，并且，位于同一块支撑板上的两个定位槽分别位于两个腔体内。每个定位槽对一支轴类零件的一端进行定位，轴类零件定位可靠，优化了包装盒的使用性能。

一种可选的方案，所述轴类零件包装盒还包括由整体板材折叠形成的接头，整体板材折叠完成后，所述接头固定在容纳腔的侧壁上。接头的设置主要用于提高包装盒的稳定性能，避免包装盒散开，提高了包装盒的稳定性能。

一种可选的方案，所述接头粘接在容纳腔的侧壁上。接头与容纳腔的侧壁连接可靠，提高了包装盒的稳定性能。

一种可选的方案，所述整体板材包括第一层和第二层，所述第一层与第二层之间设有网状金属层，所述第一层、第二层、网状金属层粘接在一起。整体板材强度高，提高了包装盒的强度，包装盒在使用过程中具有较好的稳定性能。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种轴类零件包装盒，具有如下优点：盒体内设有隔板和支撑板，在支撑板上开设有让位槽，在支撑板上开设有定位槽，盒体、盒盖、隔板、支撑板均由同一块整体板材折叠形成；相对于现有技术，该包装盒自带支撑板，可将轴类零件固定牢固，以免在搬运、运输过程中轴类零件发生磕碰、挤压；支撑板与盒体一体成型，折叠方便，降低了轴类零件包装时的劳动强度，生产效率得到有效提升；支撑板与盒体一体成型，支撑板支撑可靠，在搬运过程中支撑板不易翻到；包装盒一盒可以装两支轴类零件，相对于传统包装盒一盒一支的方式，包装效率得到有效提高，并且，包装材料利用率高，节约了包装材料，降低了包装成本；包装盒强度高，码垛方便，可直接木托打包，相比木箱包装方式，代替了昂贵的木箱并增加了包装数量，省去了装拆木箱的不便。

附图说明

附图1是本实用新型一种轴类零件包装盒展开后的主视图；

附图2是附图1中A处放大图；

附图3是本实用新型一种轴类零件包装盒折叠后的轴测图；

附图4是本实用新型一种轴类零件包装盒的轴测图；

附图5是附图4中B-B处的剖视图；

附图6是本实用新型一种轴类零件包装盒中整体板材的示意图；

附图7是本实用新型一种轴类零件包装盒装入轴类零件后的示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一种轴类零件包装盒作进一步说明。以下实施例仅用于帮助本领域技术人员理解本实用新型，并非是对本实用新型的限制。

轴类零件100主要用于汽车的动力传输，轴类零件100在装配过程中要求较高的装配精度，因此，轴类零件100在搬运或运输过程中的任何碰撞都有可能造成轴类零件100损伤，轴类零件100的任何损伤都有可能造成驱动轴无法正常使用。轴类零件100在搬运或运输过程中应使用包装盒进行包装。

第一实施例，如图3、图4、图7所示，一种轴类零件包装盒，包括具有容纳腔2的盒体1和封闭容纳腔2的盒盖，所述盒体1内设有将容纳腔2分隔为至少两个腔体的隔板3，所述容纳腔2内还设有两块支撑轴类零件100的支撑板4，两块支撑板4均与隔板3垂直，所述支撑板4上开设有容纳隔板3的让位槽5，每块支撑板4上均设有定位轴类零件100的定位槽6，所述盒体1、盒盖、隔板3、支撑板4均由同一块整体板材折叠形成。

如图3、图7所示，隔板3用于将容纳腔2分割为两个腔体，在两个腔体内可以分别放置一支轴类零件100，以实现一个包装盒可以包装两支轴类零件100，定位槽6的设置主要用于对轴类零件100进行定位，在搬运或运输过程中，可以有效地对轴类零件100进行定位，防止轴类零件100在搬运或运输过程中晃动，避免轴类零件100在搬运或运输过程中损坏。支撑板4和隔板3均由同一块整体板材折叠形成，包装盒具有较高的强度，在搬运或运输过程中，包装盒不容易散开，优化了包装盒在使用过程中的稳定性能。

第二实施例，本实施例为对第一实施例的优化。

轴类零件100为金属材质，具有较重的重量，在搬运时，考虑到操作人员的劳动强度，每个包装盒内包装两支轴类零件100时，具有最优效果，既节约了包装成本，又有利于搬运。

如图3、图7所示，所述隔板3将容纳腔2分隔为两个腔体，每个腔体内放置一支轴类零件100，即一个包装盒可以包装两支轴类零件100，所述支撑板4包括上支撑部7和下支撑部8，所述上支撑部7和下支撑部8上均开设有让位槽5，所述让位槽5的宽度不小于整体板材厚度的2倍，包装盒在折叠后，隔板3需要插入让位槽5内，并且隔板3为双层结构，因此，让位槽5的宽度应不小于整体板材厚度的2倍，让位槽5的厚度不小于整体板材厚度的2倍是指，双层结构的隔板3可以插入让位槽5内，让位槽5与双层结构的隔板3为间隙配合，以利于包装盒的折叠；

如图5所示，所述定位槽6的横截面形状为圆形，定位槽6的横截面形状也可以为四边形或大于四边形的多边形，所述定位槽6包括位于上支撑部7上的第一部分9和位于下支撑部8上的第二部分10，包装盒包装完毕后，第一部分9与第二部分10配合形成定位槽6，定体槽的横截面是指用垂直于定位槽6轴线的平面剖切定位槽6所得到的断面；

如图1、图3、图7所示，位于同一块支撑板4上的定位槽6有两个，并且，位于同一块支撑板4上的两个定位槽6分别位于两个腔体内，每支轴类零件100均可以被定位槽6有效地定位，优化了定位槽6的定位性能；

如图2、图5所示，所述隔板3包括上板体11和下板体12，所述上板体11和下板体12上均开设有与支撑板4配合的配合槽13，所述配合槽13包括配合部14和利于装配的导向部15，所述导向部15与配合部14相通，配合槽13的设置主要是用于对支撑板4让位，配合槽13和让位槽5配合，以使隔板3可以完全插入支撑板4内，包装盒包装完毕后，使包装盒可以形成一个长方体，以利于码垛，所述上板体11和下板体12上均设有利于隔板3与让位槽5配合的倒角，有利于包装盒的折叠，隔板3插入支撑板4时操作方便；

如图1所示，包装盒包装完成后，应使包装盒的形状保护稳定，因此，所述轴类零件100包装盒还包括由整体板材折叠形成的接头16，整体板材折叠完成后，所述接头16固定在容纳腔2的侧壁上，所述接头16粘接在容纳腔2的侧壁上。接头16主要用于对包装盒进行固定，以避免包装盒散开。接头16也可以铆接或采用其它方式固定在容纳腔2的侧壁上。

如图1所示，以具有两个腔体的包装盒为例，形成包装盒的整体板材展开后包括第一半部201、第二半部202、位于第一半部201与第二半部202之间的第一连接部203，包装盒还包括第二连接部204，所述第二半部202位于第一连接部203与第二连接部204之间，附图中的虚线为折叠线；

如图1所示，所述第一半部201由上至下依次包括，第一上板体205、第一上盖板206、第一侧板207、第一下盖板208、第一下板体209，第一侧板207向外延伸有接头16；

如图1所示，所述第二半部202由上至下依次包括，第二上板体210、第二上盖板211、第二侧板212、第二下盖板213、第二下板体214；

如图1所示，第一连接部203由上至下依次包括第一上支撑部215、第一连接板216、第三侧板217、第二连接板218、第一下支撑部219；

如图1所示，第二连接部204由上至下依次包括第二上支撑部220、第三连接板221、第四侧板222、第四连接板223、第二下支撑部224；

如图1、图3、图4、图5所示，整体板材折叠时；

第一步，沿同一折叠方向折叠第一板体、第一上支撑部215、第二上板体210、第二上支撑部220，形成折痕；

第二部，沿第一步的折叠方向，折叠第一上盖板206、第一连接板216、第二上盖板211、第三连接板221，形成折痕；

第三步，沿第二步的折叠方向，折叠第一侧板207、第三侧板217、第二侧板212、第四侧板222，形成折痕；

第四步，沿第三步的折叠方向，折叠第一下盖板208、第二连接板218、第二下盖板213、第四连接板223，形成折痕，

第五步，沿第四步的折叠方向，折叠接头16、第一半部201、第一连接部203、第二半部202，形成拆痕；

上述第一步至第五步的折叠方向是指向整体板材的同一侧折叠，以形成包装盒；

如图3所示，第六步，折痕形成后，利用折痕折叠第二连接板218、第四连接板223，再折叠第一半部201和第二半部202，并且，第一半部201与第二半部202位于第一连接部203的同一侧，利用折痕将第一下盖板208、第二下盖板213向内折叠，再利用折痕使第一下板体209、第二下板体214分别垂直于第一下盖板208、第二下盖板213，此时，第一下板体209、第二下板体214形成双层的结构的下板体12，将下板体12插入位于第一下支撑部219、第二下支撑部224的让位槽5内，即形成容纳腔2，再将接头16固定在容纳腔2的侧壁上；

如图7所示，将两支轴类零件100分别装入两个腔体内；

第七部，参照第六步的折叠方式，形成上板体11，并将上板体11插入位于第一上支撑部215、第二上支撑部220上的让位槽5内，轴类零件100即完成包装。

第一上支撑部215、第一下支撑部219配合形成两块支撑板4中的一块，第二上支撑部220与第二下支撑部224配合形成两块支撑板4中的另一块。

该方案中每个包装盒包装两支轴类零件100，既利于搬运，又降低了轴类零件100的包装成本。优化了包装盒的使用性能。

如图6所示，第三实施例，本实施例是对第一实施例和第二实施例的优化，所述整体板材包括第一层17和第二层18，所述第一层17与第二层18之间设有网状金属层19，所述第一层17、第二层18、网状金属层19粘接在一起。整体板材强度高，延长了包装盒的使用寿命。

以上结合附图对本实用新型的部分实施例进行了详细介绍。本领域技术人员阅读本说明书后，基于本实用新型的技术方案，可以对上述实施例进行修改，这些修改仍属于本实用新型的保护范围。

上述方案中的整体板材也可以采用瓦楞纸。

轴类零件100可以为芯轴、驱动轴总成等零件。