一种自动上料的电机检测装置的制作方法

本实用新型涉及电机测试领域，更具体地说，它涉及一种自动上料的电机检测装置。

背景技术：

洗衣机是我们现在常见的家庭电器，给我们生活上带来很大的方便，在市场上洗衣机的种类也非常多，而洗衣机的质量也是参差不齐，在洗衣机的各个部件中，洗衣机的电机对于洗衣机的性能以及其他性能参数影响非常大，所以对于洗衣机电机各项性能参数的测试也是非常重要的，在对电机进行检测的过程中，需要对电机进行转移上料，由于电机比较沉，所以对于电机的上料以及搬运很不方便，现有技术中通常是通过人工搬运，浪费劳动力。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动上料的电机检测装置，可以对电机进行自动搬运以及自动上料，节省了劳动力。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动上料的电机检测装置，包括上料机构，所述上料机构包括上料框架，所述上料框架固定设置有第一滑块气缸，所述第一滑块气缸的滑块连接有第一升降架，所述第一升降架设置有第一链传动机构，所述第一链传动机构上放置有用于承载电机的检测板，所述上料机构后设置有用于将工件向前传送的传送机构，所述传送机构后设置有下料机构，所述传送机构下方设置有用于将检测板送回上料机构的回板机构。

通过采用上述技术方案，第一滑块气缸可以带动第一升降架试下上下移动，将检测板放到第一升降架上的第一链传动机构上，通过第一滑块气缸将第一升降架升高到和传送机构等高的位置，通过第一链传动机构带动检测板向传送机构移动，使得检测板移动到传送机构上，在检测板上放置电机后由传送机构带动向前传送，在传送机构上对电机进行检测完成后由人工将电机取下，之后传送机构将检测板传送到下料机构上，下料机构又将检测板传送到回板机构，回板机构带动检测板向上料机构移动并将检测板再次传送回上料机构，在实现对电机的上料搬运的同时实现检测板的循环利用。

本实用新型进一步设置为：所述第一升降架设置有第一导向组件，所述第一导向组件包括纵向设置的第一导轨，所述第一导轨开设有第一T形槽，所述第一升降架设置有和第一T形槽相配合的第一T形块。

通过采用上述技术方案，当第一滑块气缸带动第一升降架实现升降时，第一T形块沿第一T形槽上下滑动，从而实现对第一升降架的导向作用，保证第一升降架上下运动的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述传送机构包括设置于上料机构后的传送框架，所述传送框架设置有第二链传动机构。

通过采用上述技术方案，检测板由上料机构传送到第二链传动机构上，由第二链传动机构带动向前传送。

本实用新型进一步设置为：所述下料机构包括下料框架，所述下料框架固定设置有第二滑块气缸，所述第二滑块气缸的滑块连接有第二升降架，所述第二升降架设置有第三链传动机构。

通过采用上述技术方案，第二滑块气缸带动第二升降架实现上下升降，第二升降架上设置有第三链传动机构，当第二升降架和传送机构等高时，可以承接由传送机构传送过来的检测板，之后第二升降架降低到和回板机构等高，并将检测板传送到回板机构上，实现检测板的反向转送。

本实用新型进一步设置为：所述第二升降架设置有第二导向组件，所述第二导向组件包括纵向设置的第二导轨，所述第二导轨开设有第二T形槽，所述第二升降架设置有和第二T形槽相配合的第二T形块。

通过采用上述技术方案，当第二滑块气缸带动第二升降架实现升降时，第二T形块沿第二T形槽上下滑动，从而实现对第二升降架的导向作用，保证第二升降架上下运动的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述回板机构包括设置于传送机构下方的回板架，所述回板架设置有与传送机构反向的第四链传动机构。

通过采用上述技术方案，第四链传动机构的传送方向和传送机构的方向相反，由下料机构传送到回板机构上的检测板在第四链传动机构带动下反向传送到上料机构。

本实用新型进一步设置为：所述传送机构设置有用于检测电机的轴向伸缩量的第一检测工位。

通过采用上述技术方案，在传送机构上设置有第一检测工位，当电机由检测板带动移动到第一检测工位时，第一检测工位可以检测出电机轴的轴向窜动量。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，通过上料机构可以将检测板传送到传送机构，由传送机构带动进行移动，节省了人力；

其二，通过下料机构以及回板机构，将完成一次检测的检测板进行反向传送，实现检测板的循环利用，提高资源利用率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为上料机构的结构示意图；

图3为图2的A部放大示意图，主要用于表现第一导向组件的结构；

图4为传送机构以及回板机构的结构示意图；

图5为第一检测工位的结构示意图一，主要用于表现第一检测工位安装在传送机构时的结构；

图6为第一检测工位的结构示意图二，主要用于表现前定位组件和后定位组件的详细结构；

图7为第二检测工位的剖视图，主要用于表现前定位组件和后定位组件的内部结构；

图8为第二检测工位的结构示意图；

图9为第三检测工位的结构示意图；

图10为下料机构的结构示意图；

图11为图10的B部放大示意图。

图中：1、上料机构；2、电机；3、检测板；4、传送机构；5、第一检测工位；6、第二检测工位；7、第三检测工位；8、下料机构；9、回板机构；10、上料框架；11、第一滑块气缸；12、第一升降架；13、第一链传动机构；14、第一导向组件；15、第一导轨；16、第一T形槽；17、第一T形块；18、传送框架；19、第二链传动机构；20、支撑杆；21、第一检测台；22、操作口；23、定位组件；24、前定位组件；25、后定位组件；26、定位管；27、定位杆；28、复位弹簧；29、定位块；30、斜面；31、定位气缸；32、定位板；33、压紧组件；34、顶升气缸；35、压紧气缸；36、压板；37、轴孔；38、检测组件；39、第一检测气缸；40、夹爪；41、第一位移传感器；42、显示器；43、第二检测台；44、第二检测气缸；45、探测杆；46、第二位移传感器；47、第三检测台；48、摄像机；49、调高组件；50、丝杠；51、连接板；52、导向孔；53、导向杆；54、下料框架；55、第二滑块气缸；56、第二升降架；57、第三链传动机构；58、第二导向组件；59、第二导轨；60、第二T形槽；61、第二T形块；62、回板架；63、第四链传动机构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种自动上料的电机检测装置，如图1所示，包括上料机构1，首先通过人工将检测板3放到上料机构1上，并将电机2放置到检测板3上，通过上料机构1带动向前移动，在上料机构1后方设置有传送机构4，检测板3由上料机构1传送到传送机构4上并向前传送，在传送机构4上设置有用于测试电机轴的轴向窜动的第一检测工位5，在第一检测工位5后设置有用于检测电机轴的轴高的第二检测工位6，在第二检测工位6后依次设置有用于检测电机2端盖缺陷的第三检测工位7，此外还可以在传送机构4上设置更多的检测工位，分别检测电机2的耐压、电性以及转动等性能，电机2在传送机构4上向前移动并依次经过各个工位的检测，之后通过人工将合格的电机2取下，检测板3继续向后传送，在传送机构4的末端设置有下料机构8，检测板3由传送机构4传送到下料机构8上，在传送机构4的下方还设置有回板机构9，下料机构8上的检测板3传送到回板机构9上并由回板机构9带动回到上料机构1，进行再次上料。

如图2所示，上料机构1包括呈框架形设置的上料框架10，在上料框架10一侧固定设置有第一滑块气缸11，第一滑块气缸11的滑块上固定连接有第一升降架12，在第一升降架12上设置有第一链传动机构13，在上料框架10和第一升降架12之间设置有第一导向组件14，如图3所示，第一导向组件14包括分别固定设置在第一滑块气缸11两侧的第一导轨15，第一导轨15上纵向开设有第一T形槽16，在第一升降架12的侧壁上设置有第一T形块17，第一T形块17沿第一T形槽16上下滑动，从而实现对第一升降架12的导向，第一链传动机构13由两条平行设置的链条组成，链条由主动轮和从动轮带动转动，检测板3放置在链条上由链条带动向前传送，在检测板3上将电机2输出轴朝上放置，通过第一滑块气缸11带动第一升降架12上升到和传送机构4等高的位置，将检测板3以及电机2传送到图1中的传送机构4上。

如图4所示，传送机构4包括传送框架18，传送框架18上设置有第二链传动机构19，第二链传动机构19为由链轮带动的两平行设置的链条组成的结构，检测板3位于链条上表面并由链条带动向前传送；如图1和图5所示，在传送机构4上设置有第一检测工位5，第一检测工位5包括通过螺栓固定设置在传送框架18上的四根支撑杆20，在支撑杆20的上端固定设置有第一检测台21，第一检测台21由支撑杆20撑起并架设在传送机构4的上方，当检测板3带动电机2移动到第一检测工位5时，电机2位于第一检测台21的下方，在第一检测台21上开设有操作口22；在传动框架上设置有用于对检测板3定位的定位组件23。

参照图6和图7，定位组件23包括设置在传送框架18上的前定位组件24以及后定位组件25，前定位组件24和后定位组件25分别抵触在检测板3的前侧边和后侧边，从而将检测板3进行定位；后定位组件25包括固定设置在传送框架18上的呈空心的管状设置的定位管26，在定位管26内穿设有定位杆27，定位杆27的底面和定位管26底面之间连接有复位弹簧28，在定位杆27的顶端设置有定位块29，定位块29包括由前向后呈逐渐向上倾斜设置的斜面30，并且复位弹簧28支撑定位杆27使得定位块29的高度和检测板3的高度齐平，这样当检测板3由前向后移动时，检测板3的前侧边首先碰到斜面30，由于斜面30倾斜，检测板3会将定位块29向下压并压缩复位弹簧28，使得定位块29高度低于检测板3的高度，当检测板3向前移动到检测板3的后侧边和定位块29分离时，定位块29失去检测板3的压制，在复位弹簧28的复位作用下向上再次弹起，并且定位块29纵向设置的侧壁抵触在检测板3的后侧边上，避免检测板3向后移动；前定位组件24包括固定设置在传送框架18上的定位气缸31，并且定位气缸31的活动端朝上设置，在定位气缸31活动端的端部转动连接有定位板32，在定位气缸31和定位板32之间设置有扭簧，在扭簧的作用下使得定位板32在受到外力时可以发生一定程度的变形，在不受外力时可以恢复竖直状态。

参照图5和图6，当检测板3向前移动到第一检测工位5时，定位气缸31带动定位板32向上顶起，使得定位板32抵紧在检测板3前侧边上，避免检测板3向前移动距离过多，这样通过前定位组件24和后定位组件25的定位作用将检测板3定位在第一检测台21的正下方，除此之外，通过将定位板32通过扭簧和定位气缸31连接，在检测板3移动到定位板32时，可以起到缓冲的作用，避免过度碰撞。

如图5和图6所示，在第一检测台21上还设置有用于将电机2向下压紧的压紧组件33，还包括设置在传送框架18上的顶升气缸34，顶升气缸34的活动端朝上设置并且设置有四个，四个顶升气缸34同时向上升起可以将检测板3向上抬升并脱离链条；压紧组件33包括固定设置在第一检测台21上的压紧气缸35，压紧气缸35的活动端朝下设置，并且在压紧气缸35的下端通过螺栓等连接有呈L形设置的压板36，压板36向下伸入操作口22并压紧在电机2的上表面，在压板36上开设有供电机2的输出轴伸出的轴孔37，这样当压紧气缸35带动压板36向下移动时，电机2的输出轴伸出轴孔37，并且压板36向下压紧到电机2的上表面，这样顶升气缸34将检测板3向上顶起，压板36将电机2向下压紧，从而限制了电机2的上下移动，在第一检测台21上设置有检测组件38，检测组件38包括固定设置在第一检测台21上的第一检测气缸39，第一检测气缸39的活动端朝下设置，在第一检测气缸39活动端下方设置有夹爪40，夹爪40位于电机轴的正上方，当压紧组件33将电机2压紧后，第一检测气缸39带动夹爪40向下移动，并且通过夹爪40夹住电机轴，之后第一检测气缸39带动夹爪40向上移动，由于电机轴相对于电机2本体存在一定的浮动性，第一检测气缸39可以向上收缩一定的长度，在第一检测气缸39上设置有用于感应第一检测气缸39带动电机轴向上收缩量的第一位移传感器41，第一位移传感器41的固定部和第一检测气缸39的缸体通过螺栓固定连接，第一位移传感器41的活动端通过导杆和第一检测气缸39的活塞杆连接，这样便可以检测到第一检测气缸39活塞杆的伸缩量，从而检测电机轴的轴向窜动量，第一位移传感器41通过电路连接有显示器42。

如图8所示，第二检测工位6包括固定设置在传送框架18上的第二检测台43，第二检测台43通过支撑杆20架设在传送框架18的上方，在第二检测台43上通过螺栓固定设置有第二检测气缸44，第二检测气缸44的活动端朝下设置，在第二检测气缸44的下端固定连接有探测杆45，探测杆45位于电机轴的正上方，并且在第二检测气缸44上设置有第二位移传感器46，当检测板3带动电机2移动到探测杆45正下方时，第二检测气缸44带动探测杆45向下移动，同时第二位移传感器46检测探测杆45由上向下移动直到碰到电机轴的位移，从而通过计算算出电机轴的轴长，第二位移传感器46通过电路连接到图5中的显示器42上，并且将每一次的检测数据显示于显示器42上，并且将其数据保存以便后续的质量追溯。

如图9所示，第三检测工位7包括通过支撑杆20架设在传送框架18上方的第三检测台47，在第三检测台47下表面设置有三个摄像机48，三个摄像机48可以对位于第三检测台47下方的电机2进行三个角度上的拍摄，之后拍摄数据传送到控制模块中进行分析处理，此处的控制模块是由PLC组成的控制电路，用于检测电机2端盖缺陷问题，主要检测项目包括上端盖螺丝孔的位置方向、下端盖两安装孔之间的距离、下端盖安装孔的直径、接地孔的有无以及铆钉的有无；在第三检测台47上还设置有用于调节摄像机48高度的调高组件49，调高组件49包括螺纹连接在第三检测台47上的丝杠50，丝杠50的下端转动连接有连接板51，在第三检测台47上还开设有导向孔52，在导向孔52内穿设有导向杆53，导向杆53可沿导向孔52上下移动并且导向杆53的下端和连接板51之间固定连接，三个摄像机48固定连接在连接板51的下表面并且均匀分布，这样通过转动丝杠50，使得丝杠50带动连接板51上下移动，从而带动摄像机48上下移动，这样也就实现了摄像机48焦距的调节，摄像机48拍摄的照片传输到控制模块中，由控制模块对照片进行比对分析，并且将分析的结果显示在显示器42上。

电机2经过检测完成后，最后一步由人工进行外观全捡，人工将电机2取下并分类，在传送机构4的末端设置下料机构8，如图10所示，下料机构8包括呈框架形设置的下料框架54，在下料框架54一侧固定设置有第二滑块气缸55，第二滑块气缸55的滑块上固定连接有第二升降架56，在第二升降架56上设置有第三链传动机构57，在下料框架54和第二升降架56之间设置有第二导向组件58，参照图11，第二导向组件58包括分别固定设置在第二滑块气缸55两侧的第二导轨59，第二导轨59上纵向开设有第二T形槽60，在第二升降架56的侧壁上设置有第二T形块61，第二T形块61沿第二T形槽60上下滑动，从而实现对第二升降架56的导向，第三链传动机构57由两条平行设置的链条组成，链条由主动轮和从动轮带动转动，检测板3由传送机构4传递到第二升降架56上，之后第二升降架56由第二滑块气缸55带动下降，之后第三链传动机构57反转，使得检测板3朝向传送机构4的方向移动。

如图4所示，回板机构9设置在传送机构4的下方，回板机构9包括设置在传送机构4下方的回板架62，在回板架62上设置有第四链传动机构63，第四链传动机构63的传动方向和第二链传动机构19的传动方向相反，检测板3运送到图10所示的第二升降架56上后，第二升降架56由第二滑块气缸55带动向下移动到和第四链传动机构63等高，之后第三链传动机构57反向转动，将检测板3传送到第四链传动机构63，由第四链传动机构63带动运送到图2中的上料机构1的一端，此时上料机构1的第一升降架12下降到和回板机构9等高的位置，检测板3由第四链传动机构63转移到第一链传动机构13上，之后第一滑块气缸11带动第一升降架12上升，完成检测板3的依次循环，同时可以再次将电机2放到检测板3上进行下一次的检测，整个过程自动化程度高，各项检测连贯，提高了检测效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。