一种全自动管状料移送装置的制作方法

本实用新型涉及管状料加工技术领域，尤其涉及一种全自动管状料移送装置。

背景技术：

目前的大部分管状料，尤其是电子元器件，一般在生产完成后包装在料管中，然后根据需要再对电子元器件进行激光刻字、检测等一系列作业。这就涉及到需要将料管中的电子元器件上料至激光刻字装置或检测装置等作业后再将电子元器件装回料管。而且，电子元器件在料管中的排列方向一致才方便电子元器件的使用。目前，电子元器件的激光刻字、检测等，是通过人工将料管倾斜给激光刻字装置或检测装置等上料。当料管中的电子元器件上料完成后，需要人工进行换料管，而且在电子元器件加工完成后，将电子元器件装回料管时存在电子元器件方向不一致的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种全自动管状料移送装置，上下料过程中全自动更换料管，根据电子元器件的尺寸可通过手动调整丝杆组件从而调整传送限位组件的限位间距，避免电子元器件在加工后装回料管时出现方向不一致的问题。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种全自动管状料移送装置，包括上料机构、传送机构、下料机构；所述上料机构、传送机构、下料机构依次连接；所述上料机构用于将物料上料至传送机构；所述传送机构用于将物料传送至外部加工装置对应位置加工，待加工完成后再传送至下料机构；所述下料机构用于将传送机构中的物料下料作业；所述传送机构包括传送带组件、传送限位组件、丝杆组件；所述传送带组件用于传送物料；所述传送限位组件沿传送带组件长度方向布置于其上方，用于防止物料在传送过程中偏离方向；所述丝杆组件用于调节传送限位组件的限位间距。

较佳地，所述传送限位组件包括第一限位轨道、第二限位轨道、L型限位轨道；所述第一限位轨道沿传送带组件长度方向固定于其一侧，第二限位轨道在丝杆组件的驱动下靠近或远离第一限位轨道；所述第二限位轨道的内侧中部设有弧形构造，靠近上料机构一端的宽度小于另一端的宽度；所述L型限位轨道横端与第一限位轨道的顶部可拆卸式连接，竖端设于第一限位轨道和第二限位轨道之间。

较佳地，所述传送带组件包括传送带、传送带电机、传送带底座；所述传送带沿传送带底座长度方向布置，传送带电机用于驱动传送带运动；所述丝杆组件包括两丝杆轴、传动皮带、丝杆调节件；所述两丝杆轴的一端之间连接传动皮带，另一端活动穿过第二限位轨道并固定在第一限位轨道内侧；所述丝杆调节件与传动皮带的主动轮连接。

较佳地，所述上料机构包括上料板、三角上料架、两第一料管限位杆、两第一挡料组件、第一推料组件、第二挡料组件；所述上料板布置于三角上料架的顶部，且上料板的靠近传送机构一端与传送机构位于同一水平面，另一端高于该端；所述两第一料管限位杆分别垂直布置于上料板顶部的两端，且两第一料管限位杆的内侧均设有限位凹槽；靠近传送机构一端的第一料管限位杆与传送机构之间的上料板设有上料凹槽，且该第一料管限位杆的端部设有从上料凹槽一侧至另一侧的贯通凹槽；每一第一挡料组件对应一第一料管限位杆设置，第一挡料组件用于防止料管脱离第一料管限位杆；所述第一推料组件用于将料管推离上料板；所述第二挡料组件设于上料板的上料凹槽上方。

较佳地，所述下料机构包括L型下料架、下料板、两第二料管限位杆、两第三挡料组件、第二推料组件、第四挡料组件；所述L型下料架竖端与传送带底座固定连接，横端与下料板底部铰接；所述下料板靠近传送机构的一端与传送机构位于同一平面，另一端低于该端；所述两第二料管限位杆分别垂直布置于下料板顶部的两端，且两第二料管限位杆的内侧均设有限位凹槽；靠近传送机构一端的第二料管限位杆与传送机构之间的下料板设有下料凹槽，且该第二料管限位杆的端部设有从下料凹槽一侧至另一侧的贯通凹槽；每一第三挡料组件对应一第二料管限位杆设置，第三挡料组件用于防止料管脱离第二料管限位杆；所述第二推料组件用于将料管推离下料板；所述第四挡料组件设于下料板的下料凹槽上方。

较佳地，所述上料机构还包括两第一U型架；所述两第一U型架布置于上料板的第一挡料组件一侧的两端；所述下料机构包括两第二U型架；所述两第二U型架布置于下料板的第三挡料组件一侧的两端；所述下料机构还包括第一光纤传感器；所述第一光纤传感器安装于靠近传送机构的第二料管限位杆附近，用于检测下料板上是否有料管；所述上料板的对应第一料管限位杆连接处、下料板的对应第二料管限位杆连接处均设有调节孔，用于调节两第一料管限位杆或两第二料管限位杆间的距离。

较佳地，所述第一推料组件包括第一推料板、第一推料气缸；所述第一推料板平行于上料板设置于其上方；所述第一推料气缸用于驱动第一推料板将料管推送至两第一U 型架中；所述第二推料组件包括第二推料板、第二推料气缸；所述第二推料板平行于下料板设置于其上方；所述第二推料气缸用于驱动第二推料板将料管推送至两第二U型架中。

较佳地，所述第一挡料组件包括第一挡料气缸、第一挡料块；所述第一挡料块垂直设置于上料板顶部；所述第一挡料气缸用于驱动第一挡料块靠近或远离上料板；所述第三挡料组件包括第三挡料气缸、第三挡料块；所述第三挡料块垂直设置于下料板顶部；所述第三挡料气缸用于驱动第三挡料块靠近或远离下料板。

较佳地，所述第二挡料组件包括一盖板、两第二挡料气缸、两第二挡料块；所述盖板平行于上料板安装在其上方，第二挡料块穿过盖板设置；所述第二挡料气缸用于驱动第二挡料块进出上料凹槽；所述第四挡料组件包括一安装扣、一第四挡料气缸、一第四挡料块；所述安装扣固定安装在第二料管限位杆上；所述第四挡料气缸用于驱动第四挡料块进出下料凹槽。

较佳地，所述传送机构还包括同步轮编码器、计数传感器、第二光纤传感器；所述同步轮编码器用于检测传送带的传送速度，并将该检测结果传给外部加工装置；所述第二光纤传感器安装于传送限位组件的上料机构一端，用于检测物料的到位情况；所述计数传感器安装于传送带底座的下料机构一端，用于计算物料的数量。

采用上述方案，本实用新型的有益效果是：

1)通过丝杆组件可手动调节传送限位组件的限位间距，避免电子元器件在加工后装回料管时出现方向不一致的问题；

2)通过第一推料组件或第二推料组件可实现自动将空料管或满料管推出，降低人工成本；

3)通过同步轮编码器可校准传送带的传送速度与外部加工装置(如激光刻字装置) 的工作速度相对应；

4)通过计数传感器计数，可防止下料机构中的每一料管多装或少装电子元器件；第一光纤传感器用于检测下料机构中是否有料管，防止电子元器件下料时无料管装载。

附图说明

图1为本实用新型使用状态立体图；

图2为本实用新型的立体图；

图3为本实用新型的传送机构立体图；

图4为本实用新型的上料机构立体图；

图5为图4省却盖板的立体图；

图6为本实用新型的下料机构左视角立体图；

图7为本实用新型的下料机构右视角立体图；

其中，附图标识说明：

1—上料机构， 2—传送机构，

3—下料机构， 4—工作台，

5—激光支架， 6—料管，

11—上料板， 12—三角上料架，

13—第一料管限位杆， 14—第一挡料组件，

15—第一推料组件， 16—第二挡料组件，

17—第一U型架， 21—传送带组件，

22—传送限位组件， 23—丝杆组件，

24—同步轮编码器， 31—L型下料架，

32—下料板， 33—第二料管限位杆，

34—第三挡料组件， 35—第二推料组件，

36—第四挡料组件， 37—第二U型架，

38—第一光纤传感器， 111—上料凹槽，

112—调节孔， 141—第一挡料气缸，

142—第一挡料块， 151—第一推料板，

152—第一推料气缸， 161—盖板，

162—第二挡料气缸， 163—第二挡料块，

211—传送带， 212—传送带电机，

213—传送带底座， 221—第一限位轨道，

222—第二限位轨道， 223—L型限位轨道，

231—丝杆轴， 232—传动皮带，

233—丝杆调节件， 321—下料凹槽，

341—第三挡料气缸， 342—-第三挡料块，

351—第二推料板， 352—第二推料气缸。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

参照图2-7所示，本实用新型提供一种全自动管状料移送装置，包括上料机构1、传送机构2、下料机构3；所述上料机构1、传送机构2、下料机构3依次连接；所述上料机构1用于将物料上料至传送机构2；所述传送机构2用于将物料传送至外部加工装置对应位置加工，待加工完成后再传送至下料机构3；所述下料机构3用于将传送机构 2中的物料下料作业；所述传送机构2包括传送带组件21、传送限位组件22、丝杆组件 23；所述传送带组件21用于传送物料；所述传送限位组件22沿传送带组件21长度方向布置于其上方，用于防止物料在传送过程中偏离方向；所述丝杆组件23用于调节传送限位组件22的限位间距。

其中，所述传送限位组件22包括第一限位轨道221、第二限位轨道222、L型限位轨道223；所述第一限位轨道221沿传送带组件21长度方向固定于其一侧，第二限位轨道222在丝杆组件23的驱动下靠近或远离第一限位轨道221；所述第二限位轨道222 的内侧中部设有弧形构造，靠近上料机构1一端的宽度小于另一端的宽度；所述L型限位轨道223横端与第一限位轨道221的顶部可拆卸式连接，竖端设于第一限位轨道221 和第二限位轨道222之间。所述传送带组件21包括传送带211、传送带电机212、传送带底座213；所述传送带211沿传送带底座213长度方向布置，传送带电机212用于驱动传送带211运动；所述丝杆组件23包括两丝杆轴231、传动皮带232、丝杆调节件233；所述两丝杆轴231的一端之间连接传动皮带232，另一端活动穿过第二限位轨道222并固定在第一限位轨道221内侧；所述丝杆调节件233与传动皮带232的主动轮连接。

所述上料机构包括上料板11、三角上料架12、两第一料管限位杆13、两第一挡料组件14、第一推料组件15、第二挡料组件16；所述上料板11布置于三角上料架12的顶部，且上料板11的靠近传送机构2一端与传送机构2位于同一水平面，另一端高于该端；所述两第一料管限位杆13分别垂直布置于上料板11顶部的两端，且两第一料管限位杆13的内侧均设有限位凹槽；靠近传送机构2一端的第一料管限位杆13与传送机构2之间的上料板11设有上料凹槽111，且该第一料管限位杆13的端部设有从上料凹槽111一侧至另一侧的贯通凹槽；每一第一挡料组件14对应一第一料管限位杆13设置，第一挡料组件14用于防止料管6脱离第一料管限位杆13；所述第一推料组件15用于将料管6推离上料板11；所述第二挡料组件16设于上料板11的上料凹槽111上方。

所述下料机构3包括L型下料架31、下料板32、两第二料管限位杆33、两第三挡料组件34、第二推料组件35、第四挡料组件36；所述L型下料架31竖端与传送带底座213固定连接，横端与下料板32底部铰接；所述下料板32靠近传送机构2的一端与传送机构2位于同一平面，另一端低于该端；所述两第二料管限位杆33分别垂直布置于下料板32顶部的两端，且两第二料管限位杆33的内侧均设有限位凹槽；靠近传送机构2一端的第二料管限位杆33与传送机构2之间的下料板32设有下料凹槽321，且该第二料管限位杆33的端部设有从下料凹槽321一侧至另一侧的贯通凹槽；每一第三挡料组件34对应一第二料管限位杆33设置，第三挡料组件34用于防止料管6脱离第二料管限位杆33；所述第二推料组35件用于将料管6推离下料板32；所述第四挡料组件 36设于下料板32的下料凹槽321上方。

所述上料机构1还包括两第一U型架17；所述两第一U型架17布置于上料板11 的第一挡料组件14一侧的两端；所述下料机构3包括两第二U型架37；所述两第二U 型架37布置于下料板32的第三挡料组件34一侧的两端；所述下料机构3还包括第一光纤传感器38；所述第一光纤传感器38安装于靠近传送机构2的第二料管限位杆33 附近，用于检测下料板32上是否有料管6；所述上料板32的对应第一料管限位杆13 连接处、下料板32的对应第二料管限位杆33连接处均设有调节孔112，用于调节两第一料管限位杆13或两第二料管限位杆33间的距离。所述第一推料组件15包括第一推料板151、第一推料气缸152；所述第一推料板151平行于上料板11设置于其上方；所述第一推料气缸152用于驱动第一推料板151将料管6推送至两第一U型架17中；所述第二推料组件35包括第二推料板351、第二推料气缸352；所述第二推料板351平行于下料板32设置于其上方；所述第二推料气缸352用于驱动第二推料板351将料管6 推送至两第二U型架37中。

所述第一挡料组件14包括第一挡料气缸141、第一挡料块142；所述第一挡料块142 垂直设置于上料板11顶部；所述第一挡料气缸142用于驱动第一挡料块141靠近或远离上料板11；所述第三挡料组件34包括第三挡料气缸341、第三挡料块342；所述第三挡料块342垂直设置于下料板32顶部；所述第三挡料气缸341用于驱动第三挡料块342 靠近或远离下料板32。所述第二挡料组件16包括一盖板161、两第二挡料气缸162、两第二挡料块163；所述盖板161平行于上料板11安装在其上方，第二挡料块163穿过盖板161设置；所述第二挡料气缸162用于驱动第二挡料块163进出上料凹槽111；所述第四挡料组件36包括一安装扣、一第四挡料气缸、一第四挡料块；所述安装扣固定安装在第二料管限位杆33上；所述第四挡料气缸用于驱动第四挡料块进出下料凹槽321。

所述传送机构2还包括同步轮编码器24、计数传感器、第二光纤传感器；所述同步轮编码器24用于检测传送带211的传送速度，并将该检测结果传给外部加工装置；所述第二光纤传感器安装于传送限位组件22的上料机构1一端，用于检测物料的到位情况；所述计数传感器安装于传送带底座213的下料机构3一端，用于计算物料的数量。

本实用新型工作原理：

本实用新型中，物料以电子元器件为例，外部加工装置以激光刻字装置为例。如图 1所示，本实用新型在应用中，可将其安装于工作台4上，同时激光刻字装置通过激光支架5架设在传送带211上方。三角上料架12内部设置有容纳传送带电机212的空腔，传送带电机212安装在该空腔内，使结构更为紧凑。同步轮编码器24安装在传送带211 的一端，用于检测传送带211的速度，并将该检测结果传送给激光刻字装置，以便校准两者的速度对应。

1)将若干装有电子元器件的料管6叠放在上料板11顶部，料管6的两端卡入第一料管限位杆13的限位凹槽中，且料管6的开口一端朝向贯通凹槽；

2)当不需要上料时，第二挡料组件16的第二挡料气缸162驱动第二挡料块161插入上料凹槽111内，阻挡电子元器件的上料；当需要上料时，第二挡料组件16的第二挡料气缸162驱动第二挡料块161退出上料凹槽111，最底层的料管6内的电子元器件在自身重力下滑入传送带211；

3)当最底层料管6中的电子元器件上料完成后，第一挡料组件14中的第一挡料气缸141驱动第一挡料块142抬起；第一推料组件15中的第一推料气缸152驱动第一推料板151将空料管6推出落入第一U型架17，推送完成后第一挡料气缸141驱动第一挡料块142下降抵接在上料板11顶部；

4)当电子元器件刚进入传送带211时，电子元器件在第一限位轨道221和L型限位轨道223的限位下传送，在第二限位轨道222(第二限位轨道222的宽度较小一端的长度大于L型限位轨道223的长度)的中部设计弧形构造是为了当较多电子元器件同时进入时，可防止电子元器件的拥堵；随后，电子元器件在第一限位轨道221和第二限位轨道222的约束下(两限位轨道的限位间距可通过丝杆组件23调节)，随传送带211 传送至激光刻字装置下方，第二光纤传感器感应到电子元器件到位时会将信号反馈给激光刻字装置工作；在同步轮编码器24的校准下，传送带211与激光刻字装置的运行速度相对应，防止电子元器件漏加工或被多次加工；

5)待加工完成后，传送带继续将电子元器件传送至下料机构3；

6)电子元器件在到达下料凹槽321后在自身重力下滑入料管6，若需阻挡电子元器件下滑，则第四挡料组件36中的第四挡料气缸驱动第四挡料块插入下料凹槽321；若需让电子元器件滑入料管6，则第四挡料组件36中的第四挡料气缸驱动第四挡料块退出下料凹槽321；

7)下料机构3的工作原理与上料机构1类似，在最底层的料管6装满后，由第二推料组件35将最底层料管6推送至第二U型架37；第一光纤传感器38感应下料板32 上是否有料管6，防止电子元器件无料管6装载。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。