用于灌装机的容量盒终端成型装置的制作方法

本实用新型涉及灌装机，更具体地说，它涉及一种用于灌装机的容量盒终端成型装置。

背景技术：

在液态食品灌装工艺中，由连续的包装材料来形成砖形包装盒或者钻形包装盒的制造技术已经得到广泛的应用。

灌装机的生产工艺流程一般包括，包装材料成筒，即引导包装材料弯曲并热封固定包装材料的两侧，形成圆柱状的空心纸筒；食品注入，即通过管道将被灌装的食品注入到空心纸筒内；容量成型封口，即热封柱状纸筒的两端并切断，从而制成两端封口且包裹有被灌装的食品的纸包；灌装盒定型，即通过挤压迫使纸包形成所需形状，再通过折叠边角并固定，从而制成砖形包或者钻形包。

公告号为CN103619714A的中国专利公告的一种用于制造可倾倒食品包装体的折叠单元和方法，其技术要点是：包括运送器件，在输入站处对运送器件馈送多个包，运送器件沿着成形路径馈送包，并且在输出站处输出折叠包装体；以及折叠器件，其与各个包协作，以对包执行折叠操作；折叠单元包括成对的壳，其可沿着所述成形路径一体地移动，并且可沿着横向于所述成形路径的方向相对于彼此移动；壳可沿着所述方向设定在以下位置上：完全关闭位置，在该位置上，壳对相关包施加压力，以便对包完成折叠操作；以及与折叠包装体脱开的打开位置。

上述方案中，利用成对的壳完成纸包的挤压以及纸包四个三角的折叠，存在需要驱动成对的壳进行过多的动作，存在不易控制的问题；因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于灌装机的容量盒终端成型装置，有效减少了运动单元及需要控制实现的动作，达到控制更加便捷且不易出错的技术效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于灌装机的容量盒终端成型装置，包括站链输送机构、侧引导组件、上引导组件、热熔机构以及压紧机构；所述站链输送机构包括多个首位铰接的链节以及固定于链节的站链板，多个所述链节连接形成回路，所述回路包括进料圆弧段、输送水平段、出料圆弧段以及返回水平段；所述侧引导组件包括两根分别固定于输送水平段两侧的侧杆件，所述侧杆件沿长度方向逐渐靠近输送水平段，且高度逐渐升高；所述上引导组件包括两根同时固定于输送水平段正上方的上杆件，两个所述上杆件沿长度方向逐渐相互靠近，且高度逐渐降低；所述热熔机构包括两个对纸包两侧吹出热风的下吹风嘴，以及对纸包顶面吹出热风的上吹风嘴；所述压紧机构包括两块分别位于输送水平段两侧的侧压板，以及位于输送水平段上方的下压块。

通过采用上述技术方案，本实用新型在正常工作时待成型容量盒进入站链输送机构的进料圆弧段，并随同链节的移动进入到输送水平段，此过程中相邻站链板的间距逐渐缩小，从而实现对待成型容量盒的夹紧；待成型容量盒继续随同链节移动，此过程中，待成型容量盒位于两侧底端的两个折耳受到侧杆件的引导逐渐向上弯曲，直至贴合于待成型容量盒的两侧，与此同时，待成型容量盒位于两侧顶端的两个折耳受到上杆件的引导逐渐向内弯曲，直至贴合于待成型容量盒的上端面；当位于待成型容量盒两侧底端的折耳开始弯折但尚未完成弯折时，下吹风嘴吹出高温热风融化下方折耳处的黏胶，当位于待成型容量盒两侧顶端的折耳开始弯折但尚未完成弯折时，上吹风嘴吹出高温热风融化上方折耳处的黏胶；当上方折耳完成折弯时，下压块下移对待成型容量盒施加下压力，从而迫使两个上方折耳贴紧待成型容量盒的上端面，进而利用热熔后的黏胶粘连固定上方折耳与待成型容量盒，当下方折耳完成折弯时，两个侧压板同步移动并夹紧待成型容量盒两侧，从而迫使两个下方折耳分别贴紧待成型容量盒的两侧，进而利用热熔后的黏胶粘连固定下方折耳与待成型容量盒；完成两个上方折耳和两个下方折耳的固定后，即完成容量盒的成型，成型后的容量盒随同链节移动至出料圆弧段，此时相邻站链板的间距张开，从而容量盒受重力作用掉出站链输送机构；综上所述，整个容量盒的成型过程中，由站链输送机构沿预定轨迹输送待成型容量盒，利用固定的两根侧杆件和两根上杆件实现四个折耳的翻折，利用固定的两个下吹风嘴和一个上吹风嘴实现折耳处黏胶的热熔，最后通过压紧机构确保折耳与容量盒外表面的粘连强度，相较于引证文件，实现了无需动作执行即可引导折耳翻折以及折耳处黏胶热熔的技术效果，有效减少了运动单元及需要控制实现的动作，达到控制更加便捷且不易出错的技术效果。

本实用新型进一步设置为：所述站链输送机构还包括从动链轮、主动链轮以及步进电机，所述从动链轮啮合于进料圆弧段，所述主动链轮啮合于出料圆弧段，所述步进电机的输出轴与主动链轮传动连接。

通过采用上述技术方案，步进电机经传动后驱动主动链轮旋转，主动链轮在旋转过程中利用啮合力，驱动连成整体的链节围绕主动链轮和从动链轮运动；综上所述，仅需控制步进电机的输出功率，即可控制待成型容量盒的移动速度，仅需停止步进电机的功率输出，即可控制待成型容量盒停止运动，从而达到控制更加便利的技术效果。

本实用新型进一步设置为：所述输送水平段上方设置有支撑架，所述支撑架呈拱形围绕输送水平断，且固定于灌装机的主机架，所述上引导组件、热熔机构以及压紧机构均安装于支撑架。

通过采用上述技术方案，在不干涉站链输送机构的前提下，通过支撑架为上引导组件、热熔机构以及压紧机构提供一个安装位置，达到布局更加紧凑合理的技术效果。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架于临近进料圆弧段处设置有两块纠偏引导板，两块所述纠偏引导板分别位于输送水平段两侧，两块所述纠偏引导板靠近进料圆弧段端向外侧弯曲。

通过采用上述技术方案，待成型容量盒在由进料圆弧段进入输送水平段的过程中，受到两块纠偏引导板弯曲段的引导逐渐实现对准，当待成型容量盒于输送水平段前进的过程中，由两块纠偏引导板的直线段进行限制，从而防止其因震动等外力作用朝向输送水平段两侧偏移。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架于临近进料圆弧段处设置有下推气缸，所述下推气缸的活塞杆端固定有下推块。

通过采用上述技术方案，待成型容量盒进入到输送水平段后，由下推气缸通过下推块对待成型容量盒施加下压力，从而推动待成型容量盒下端面贴合于链节上表面，此状态下，待成型容量盒被相邻两个链节和站链板呈U形夹口夹持，进而实现对待成型容量盒的竖直位置的确定，有效防止因竖直位置存在偏差而影响折耳翻转的准确性。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架设置有上折耳预弯组件和下折耳预弯组件；所述上折耳预弯组件包括两个分别位于输送水平段两侧的上受力块，以及固定于上受力块的弧形引导杆，所述弧形引导杆朝向进料圆弧段延伸并向下弯曲；所述下折耳预弯组件包括两个分别位于相应上受力块下方的下受力条，以及分别固定于下推块两侧的下铲件，所述下受力条设置有圆弧条，所述圆弧条朝向进料圆弧段延伸并向下弯曲。

通过采用上述技术方案，当待成型容量盒由进料圆弧段进入输送水平段时，待成型容量盒的两侧上端折耳处于上受力块上方，其两侧下端折耳处于下受力条上方，当下推块推动待成型容量盒下移时，两个上方折耳受到上受力块和下推块的共同作用力，实现弯折至呈竖直状态，两个下方折耳受到下受力条和下铲件的共同作用力，实现弯折至倾斜翘起状态；综上所述，利用上折耳预弯组件和下折耳预弯组件实现对折耳的预弯，一方面达到折耳更加容易受到侧引导组件和上引导组件的引导实现弯折，另一方面达到折角更加明显的技术效果，需要说明的是，弧形引导杆的作用在于确保上方折耳处于上受力块的上方，圆弧条的作用在于确保下方折耳处于下受力条的上方。

本实用新型进一步设置为：所述热熔机构还包括两个下加热器以及一个上加热器，所述下吹风嘴设置于下加热器底端，所述上吹风嘴设置于上加热器底端，所述下加热器与上加热器均固定安装于支撑架，并设置有罩壳进行罩设。

通过采用上述技术方案，两个下加热器和一个上加热器分别为两个下吹风嘴和一个上吹风嘴提供热风，从而确保热风的充足性，并设置罩壳罩设住两个下加热器和一个上加热器，从而降低工人被烫伤的隐患。

本实用新型进一步设置为：所述侧压板和下压块均设置有导向柱，所述支撑架设置有与导向柱间隙套接的导向套，所述导向柱与导向套之间设置有复位弹簧。

通过采用上述技术方案，侧压板和下压块通过导向柱和导向套的滑移配合，实现运动轨迹的限定，有效防止侧压板和下压块发生错位，并增设复位弹簧利用其弹性势能推动下压块和侧压板复位，达到下压块和侧压板复位更加快捷的技术效果。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架顶面固定设置有用于推动下压块的下压气缸，所述支撑架两侧均设置有用于推动相应侧压板的侧压气缸。

通过采用上述技术方案，直接由下压气缸推动下压块，由侧压气缸推动侧压板，从而达到控制下压块和侧压板更加便利的技术效果。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：由站链输送机构沿预定轨迹输送待成型容量盒，利用固定的两根侧杆件和两根上杆件实现四个折耳的翻折，利用固定的两个下吹风嘴和一个上吹风嘴实现折耳处黏胶的热熔，有效减少了运动单元及需要控制实现的动作，达到控制更加便捷且不易出错的技术效果；仅需控制步进电机的输出功率，即可控制待成型容量盒的移动速度，仅需停止步进电机的功率输出，即可控制待成型容量盒停止运动，从而达到控制更加便利的技术效果；在不干涉站链输送机构的前提下，通过支撑架为上引导组件、热熔机构以及压紧机构提供一个安装位置，达到布局更加紧凑合理的技术效果；有纠偏引导板对待成型容量盒进行对准和限制，有效防止待成型容量盒向两侧偏移；由下推气缸和下压块对待成型容量盒的竖直位置的确定，有效防止因竖直位置存在偏差而影响折耳翻转的准确性；利用上折耳预弯组件和下折耳预弯组件实现对折耳的预弯，一方面达到折耳更加容易受到侧引导组件和上引导组件的引导实现弯折，另一方面达到折角更加明显的技术效果；侧压板和下压块通过导向柱和导向套的滑移配合，实现运动轨迹的限定，有效防止侧压板和下压块发生错位；利用复位弹簧的弹性势能推动下压块和侧压板复位，达到下压块和侧压板复位更加快捷的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型站链输送机构的测试图；

图3为图1隐藏部分结构后的结构示意图，主要表示侧引导组件、上引导组件以及热熔机构三者与站链输送机构的配合关系；

图4为图1隐藏部分结构后的结构示意图，主要表示压紧机构与站链输送机构的配合关系；

图5为图1隐藏部分结构后的结构示意图，主要表示靠近进料圆弧段处的结构；

图6为本实用新型热熔机构的结构示意图。

附图说明：11、链节；111、进料圆弧段；112、输送水平段；113、出料圆弧段；114、返回水平段；12、站链板；13、从动链轮；14、主动链轮；15、步进电机；16、支撑架；17、纠偏引导板；18、下推气缸；181、下推块；182、上受力块；183、弧形引导杆；184、下受力条；185、下铲件；186、圆弧条；21、侧杆件；22、上杆件；31、下吹风嘴；32、上吹风嘴；33、下加热器；34、上加热器；35、罩壳；41、侧压板；42、下压块；43、导向柱；44、导向套；45、复位弹簧；46、下压气缸；47、侧压气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

用于灌装机的容量盒终端成型装置，如图1所示，包括站链输送机构、侧引导组件、上引导组件、热熔机构以及压紧机构；如图1、图2所示，站链输送机构包括多个首位铰接的链节11以及固定于链节11的站链板12，多个链节11连接形成回路，回路包括进料圆弧段111、输送水平段112、出料圆弧段113以及返回水平段114；如图1、图3所示，侧引导组件包括两根分别固定于输送水平段112两侧的侧杆件21，侧杆件21沿长度方向逐渐靠近输送水平段112，且高度逐渐升高；上引导组件包括两根同时固定于输送水平段112正上方的上杆件22，两个上杆件22沿长度方向逐渐相互靠近，且高度逐渐降低；热熔机构包括两个对纸包两侧吹出热风的下吹风嘴31，以及对纸包顶面吹出热风的上吹风嘴32；如图1、图4所示，压紧机构包括两块分别位于输送水平段112两侧的侧压板41，以及位于输送水平段112上方的下压块42。

本实用新型在正常工作时待成型容量盒进入站链输送机构的进料圆弧段111，并随同链节11的移动进入到输送水平段112，此过程中相邻站链板12的间距逐渐缩小，从而实现对待成型容量盒的夹紧；待成型容量盒继续随同链节11移动，此过程中，待成型容量盒位于两侧底端的两个折耳受到侧杆件21的引导逐渐向上弯曲，直至贴合于待成型容量盒的两侧，与此同时，待成型容量盒位于两侧顶端的两个折耳受到上杆件22的引导逐渐向内弯曲，直至贴合于待成型容量盒的上端面；当位于待成型容量盒两侧底端的折耳开始弯折但尚未完成弯折时，下吹风嘴31吹出高温热风融化下方折耳处的黏胶，当位于待成型容量盒两侧顶端的折耳开始弯折但尚未完成弯折时，上吹风嘴32吹出高温热风融化上方折耳处的黏胶；当上方折耳完成折弯时，下压块42下移对待成型容量盒施加下压力，从而迫使两个上方折耳贴紧待成型容量盒的上端面，进而利用热熔后的黏胶粘连固定上方折耳与待成型容量盒，当下方折耳完成折弯时，两个侧压板41同步移动并夹紧待成型容量盒两侧，从而迫使两个下方折耳分别贴紧待成型容量盒的两侧，进而利用热熔后的黏胶粘连固定下方折耳与待成型容量盒；完成两个上方折耳和两个下方折耳的固定后，即完成容量盒的成型，成型后的容量盒随同链节移动至出料圆弧段113，此时相邻站链板12的间距张开，从而容量盒受重力作用掉出站链输送机构；综上所述，整个容量盒的成型过程中，由站链输送机构沿预定轨迹输送待成型容量盒，利用固定的两根侧杆件21和两根上杆件22实现四个折耳的翻折，利用固定的两个下吹风嘴31和一个上吹风嘴32实现折耳处黏胶的热熔，最后通过压紧机构确保折耳与容量盒外表面的粘连强度，相较于引证文件，实现了无需动作执行即可引导折耳翻折以及折耳处黏胶热熔的技术效果，有效减少了运动单元及需要控制实现的动作，达到控制更加便捷且不易出错的技术效果。

站链输送机构通过如下方式驱动连接为一体的链节11运动，如图1、图2所示，站链输送机构还包括从动链轮13、主动链轮14以及步进电机15，从动链轮13啮合于进料圆弧段111，主动链轮14啮合于出料圆弧段113，步进电机15的输出轴与主动链轮14传动连接，传动结构可以为减速机；步进电机15经传动后驱动主动链轮14旋转，主动链轮14在旋转过程中利用啮合力，驱动连成整体的多个链节11围绕主动链轮14和从动链轮13运动；综上所述，仅需控制步进电机15的输出功率，即可控制待成型容量盒的移动速度，仅需停止步进电机15的功率输出，即可控制待成型容量盒停止运动，从而达到控制更加便利的技术效果。

需要说明的是，如图1所示，输送水平段112上方设置有支撑架16，支撑架16呈拱形围绕输送水平断112，且固定于灌装机的主机架，上引导组件、热熔机构以及压紧机构均安装于支撑架16，从而在不干涉站链输送机构的前提下，通过支撑架16为上引导组件、热熔机构以及压紧机构提供一个安装位置，达到布局更加紧凑合理的技术效果。

在实际运用中发现，待成型容量盒处于输送水平段112时，若发生位置偏差将会影响折耳翻转的准确性，为此如图5所示，支撑架16于临近进料圆弧段111处固定安装有两块纠偏引导板17，两块纠偏引导板17分别位于输送水平段112两侧，两块纠偏引导板17靠近进料圆弧段111端向外侧弯曲；待成型容量盒在由进料圆弧段111进入输送水平段112的过程中，受到两块纠偏引导板17弯曲段的引导逐渐实现对准，当待成型容量盒于输送水平段112前进的过程中，由两块纠偏引导板17的直线段进行限制，从而防止其因震动等外力作用朝向输送水平段112两侧偏移。

为确定待成型容量盒的竖直位置，如图5所示，支撑架16于临近进料圆弧段111处螺栓固定有下推气缸18，下推气缸18的活塞杆端固定有下推块181；当待成型容量盒进入到输送水平段112后，由下推气缸18通过下推块181对待成型容量盒施加下压力，从而推动待成型容量盒下端面贴合于链节11上表面，此状态下，待成型容量盒被相邻两个链节11和站链板12呈U形夹口夹持，进而实现对待成型容量盒的竖直位置的确定，有效防止因竖直位置存在偏差而影响折耳翻转的准确性。

在实际运用中发现，直接利用侧杆件21和上杆件22直接对折耳进行翻转，存在折角不够明显的问题，为此如图5所示，支撑架16设置有上折耳预弯组件和下折耳预弯组件；上折耳预弯组件包括两个分别位于输送水平段112两侧的上受力块182，以及焊接固定于上受力块182的弧形引导杆183，弧形引导杆183朝向进料圆弧段111延伸并向下弯曲；下折耳预弯组件包括两个分别位于相应上受力块182下方的下受力条184，以及分别固定于下推块181两侧的下铲件185，下受力条184一体成型有圆弧条186，圆弧条186朝向进料圆弧段111延伸并向下弯曲；当待成型容量盒由进料圆弧段111进入输送水平段112时，待成型容量盒的两侧上端折耳处于上受力块182的上方，其两侧下端折耳处于下受力条184上方，当下推块181推动待成型容量盒下移时，两个上方折耳受到上受力块182和下推块181的共同作用力，实现弯折至呈竖直状态，两个下方折耳受到下受力条184和下铲件185的共同作用力，实现弯折至倾斜翘起状态；综上所述，利用上折耳预弯组件和下折耳预弯组件实现对折耳的预弯，一方面达到折耳更加容易受到侧引导组件和上引导组件的引导实现弯折，另一方面达到折角更加明显的技术效果，需要说明的是，弧形引导杆183的作用在于确保上方折耳处于上受力块182的上方，圆弧条186的作用在于确保下方折耳处于下受力条184的上方。

本实用新型中热熔机构的具体结构如下，如图3、图6所示，热熔机构还包括两个下加热器33以及一个上加热器34，下吹风嘴31固定安装于下加热器33底端，上吹风嘴32固定安装于上加热器34底端，下加热器33与上加热器34均固定安装于支撑架16，并设置有罩壳35进行罩设；采用上述设计使得两个下加热器33和一个上加热器34分别为两个下吹风嘴31和一个上吹风嘴32单独提供热风，从而确保热风的充足性，并设置罩壳35罩设住两个下加热器33和一个上加热器34，从而降低工人被烫伤的隐患。

侧压板41和下压块42需要对准于相邻站链板12之间，若发生偏差可能会撞损站链板12，为此如图1、图4所示，侧压板41和下压块42均焊接固定有导向柱43，支撑架16一体成型有与导向柱43间隙套接的导向套44，从而侧压板41和下压块42通过导向柱43和导向套44的滑移配合，实现运动轨迹的限定，有效防止侧压板41和下压块42发生偏差。

当下压块42和侧压板41完成对容量盒的压力输出后，需要确保下压块42和侧压板41复位，方可矩形驱动连接为整体的链节11继续运动，因此，下压块42和侧压板41的复位速度将直接影响本实用新型的工作效率，为此如图1、图4所示，导向柱43与导向套44之间设置有复位弹簧45，从而利用复位弹簧45的弹性势能推动下压块42和侧压板41复位，达到下压块42和侧压板41复位更加快捷的技术效果。

需要说明的是，如图1、图4所示，支撑架16顶面螺栓固定有用于推动下压块42的下压气缸46，支撑架16两侧均螺栓固定有用于推动相应侧压板41的侧压气缸47，从而直接由下压气缸46推动下压块42，由侧压气缸47推动侧压板41，从而达到控制下压块42和侧压板41更加便利的技术效果。

具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。