一种轴管自动上料架的制作方法

本发明涉及上料设备技术领域，具体为一种轴管自动上料架。

背景技术：

目前市面上直径为φ100mm～φ200mm、长度为9000mm～12000mm的轴管，在上料时，普遍采用的是人工上料或者半自动上料，都至少需要一个人工辅助上料，上料过程中都采用人力推动轴管滚动到送料滚道上，装置的自动化程度低，上料效率差，轴管撞击到限位板停止运动，在撞击中产生巨大的“咣咣”声，严重影响现场生产人员的听力以及人员的沟通，装置的人性化程度低，噪声污染严重，工作环境恶劣，因此，提出一种轴管自动上料机构，解决原机构在上料过程中，需要人工踢料促使轴管自动滚落，且轴管要撞击到挡板才能停止，会产生“咣咣”的巨大撞击声等问题，并实现机构自动上料，省去一个工位，增加企业效益。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轴管自动上料架，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴管自动上料架，包括底座，所述底座的顶端设置有左右对称的多组安装板，所述安装板的顶端前部设置有导入区，所述导入区的一侧均可拆卸连接有导料链条，所述底座的一侧设置有理料电机驱动系统，所述理料电机驱动系统的输出端设置有理料传动轴，所述理料传动轴通过轴承转动连接于安装板，所述理料传动轴上设置有均匀分布的多个链条驱动齿轮，所述链条驱动齿轮的位置与导料链条相互适配，所述链条驱动齿轮与导料链条互相齿合，所述安装板上交错设置有分料机构和上料机构，所述安装板的顶端中间位置设置有待料区，所述待料区相对导入区向下凹陷，所述分料机构的位置与待料区相对应，所述分料机构设置于待料区的下方，所述安装板的顶端中后位置设置有步进上料区，所述步进上料区设置于待料区的后侧，所述步进上料区由前至后向上倾斜设置，所述上料机构的位置与步进上料区相对应，所述上料机构包括左上料模组和右上料模组，所述左上料模组和右上料模组分别设置于安装板的左右两端，所述上料机构的前方设置有物料感应器，所述物料感应器可拆卸连接于安装板的一侧，所述物料感应器设置于待料区的下方，所述安装板的顶端后部设置有送料区，所述送料区的前端与步进上料区的后端连接，所述安装板的一侧均设置有辊道，所述辊道的位置与送料区相对应，所述底座的顶端右后部设置有送料模组。

优选的，所述分料机构包括分料滑动座，所述分料滑动座的右端可拆卸连接于安装板，所述分料滑动座的左端滑动连接有分料滑动板，所述分料滑动板的顶端可拆卸连接有前后对称的挡料板和分料板，所述挡料板和分料板的位置与待料区相互对应，所述挡料板和分料板均向外侧向下倾斜设置，所述挡料板和分料板的下方设置有分料滑轮，所述分料滑轮转动连接于分料滑动板，所述分料滑动板和安装板上均设置有分料配合槽口，所述分料配合槽口内横向设置有分料轴，所述分料轴上设置有与分料滑轮对应的分料凸轮，所述分料凸轮和分料滑轮之间外侧接触连接，所述底座的顶端中前部设置有分料驱动电机系统，所述分料轴远离分料凸轮的一端设置有与分料驱动电机系统相适配的分料连接齿轮，所述分料连接齿轮与分料驱动电机系统的输出端连接。

优选的，所述底座的顶端设置有多个与分料轴相互适配的分料轴固定架，所述分料轴固定架上设置于与分料轴相适配的轴承座，所述分料轴转动连接于分料轴固定架。

优选的，所述左上料模组包括上料滑动座，所述上料滑动座的右端可拆卸连接于安装板，所述上料滑动座的左端滑动连接有上料滑动板，所述上料滑动板的顶端前侧设置有一级上料板，所述上料滑动板的顶端后侧设置有二级上料板，所述一级上料板和二级上料板的后端均向下倾斜，所述一级上料板和二级上料板之间下方设置有上料滑轮，所述上料滑轮转动连接于上料滑动板，所述上料滑动板和安装板上均设置有,上料配合槽口，所述上料配合槽口内横向设置有上料轴，所述上料轴上设置于与上料滑轮相互适配的上料凸轮，所述上料凸轮与上料滑轮之间外侧互相接触连接，所述上料轴远离上料凸轮的一端设置有上料连接齿轮，所述底座的中间位置后部设置有上料电机驱动系统，所述上料电机驱动系统的输出端与上料连接齿轮连接。

优选的，所述底座上设置有多个与上料轴位置对应的上料轴固定架，所述上料轴固定架上设置有与上料轴相互适配的轴承座，所述上料轴转动连接于上料轴固定架。

优选的，所述左上料模组和右上料模组的结构一致，所述右上料模组略高于左上料模组，所述左上料模组和右上料模组上的一级上料板和二级上料板分别交错设置。

优选的，所述辊道包括前后对称设置有的安装座，所述安装座可拆卸连接于安装板，两个所述安装座之间设置有辊轴，所述辊轴的外侧转动连接有辊套，所述辊套的高度略高于送料区。

优选的，所述送料模组包括上下对称设置的上夹持架和下夹持架，所述上夹持架和下夹持架的后端左部分别设置有上滑块和下滑块，所述底座的顶端设置有竖置的滑槽，所述上滑块和下滑块均滑动连接于滑槽，所述上夹持架和下夹持架的前端右部分别设置有上夹辊和下夹辊，所述上夹辊延伸至上夹持架的内部，所述上夹持架内设置有与上夹辊相适配的轴承，所述上夹辊转动连接于上夹持架，所述下夹辊延伸至下夹持架的内部，所述下夹持架内设置有与下夹辊相适配的轴承，所述下夹辊转动连接于下夹持架，所述上夹辊和下夹辊分别设置于送料区的上下两侧，所述滑槽的顶端设置有上盖板，所述上盖板的底端前部设置有驱动气缸，所述驱动气缸的输出端与上夹持架的顶端连接，所述底座的顶端设置有驱动油缸，所述驱动油缸的输出端与下夹持架的底端连接，所述下夹持架的后端设置有送料电机驱动系统，所述送料电机驱动系统的输出端与下夹辊的后端连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过设置上料机构，左上料模组和右上料模组上的一级上料板和二级上料板步进式交错上料，实现了上料架的全自动上料，有效提高机构的自动化程度，且装置控制精准，操作系统易操作、机构简单，零件均采用可拆卸式结构安装，易维护保养，装置的实用性强；本发明在自动上料的基础上，省掉传统操作中的人工推动的上料步骤，提高了上料效率，且减少一个人工工位，可有效降低劳动强度，降低人工成本，提高企业的经济效益；本发明在上料过程中，采用凸轮配合滑轮，利用凸轮带动滑动板上下移动，滚动配合托举式的上料机构，上料过程中不发生碰撞式接触，有效保护各部分机构零件，延长装置的使用寿命，同时降低噪声，改善工作环境。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的安装板结构示意图。

图3为本发明的分料机构结构示意图。

图4为本发明的上料机构结构示意图。

图5为本发明的辊道结构示意图。

图6为本发明的送料模组结构示意图。

图中：1、底座，2、安装板，21、待料区，22、导入区，23、步进上升区，24、送料区，3、支撑肋，4、理料传动轴，41、链条驱动齿轮，5、理料电机驱动系统，6、导料链条，7、分料机构，71、分料滑动座，72、分料滑动板，721、挡料板，722、分料板，73、分料配合槽口，74、分料凸轮，75、分料滑轮，76、分料轴，761、分料连接齿轮，762、分料轴固定架，8、分料驱动电机系统，9、上料机构，91、左上料模组，911、上料滑动座，912、上料滑动板，9121、上料配合槽口，913、一级上料板，914、二级上料板，915、上料凸轮，916、上料滑轮，917、上料轴，9171、上料连接齿轮，9172、上料轴固定架，92、右上料模组，10、上料电机驱动系统，11、辊道，111、安装座，112、辊轴，113、辊套，12、送料模组，121、上夹持架，1211、上滑块，1212、上夹辊，122、下夹持架，1221、下滑块，1222、下夹辊，123、滑槽，1231、上盖板，124、驱动气缸，125、驱动油缸，126、送料电机驱动系统，13、物料感应器。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例：一种轴管自动上料架，包括底座1，底座1的顶端设置有左右对称的多组安装板2，安装板2的顶端前部设置有导入区22，导入区22的一侧均可拆卸连接有导料链条6，用于将轴管导入系统内，底座1的一侧设置有理料电机驱动系统5，理料电机驱动系统5的输出端设置有理料传动轴4，理料传动轴4通过轴承转动连接于安装板2，理料传动轴4上设置有均匀分布的多个链条驱动齿轮41，链条驱动齿轮41的位置与导料链条6相互适配，链条驱动齿轮41与导料链条6互相齿合，通过理料电机驱动系统5驱动理料传动轴4转动，链条驱动齿轮41跟随转动并带动导料链条6转动，带动轴管进入系统，多个安装板2上交错设置有分料机构7和上料机构9，安装板2的顶端中间位置设置有待料区21，待料区21相对导入区22向下凹陷，分料机构7的位置与待料区21相对应，分料机构7设置于待料区21的下方，分料机构7包括分料滑动座71，分料滑动座71的右端可拆卸连接于安装板2，分料滑动座71的左端滑动连接有分料滑动板72，分料滑动板72的顶端可拆卸连接有前后对称的挡料板721和分料板722，挡料板721和分料板722的位置与待料区21相互对应，挡料板721和分料板722均向外侧向下倾斜设置，挡料板721和分料板722的下方设置有分料滑轮75，分料滑轮75转动连接于分料滑动板72，分料滑动板72和安装板2上均设置有分料配合槽口73，分料配合槽口73内横向设置有分料轴76，分料轴76上设置有与分料滑轮75对应的分料凸轮74，分料凸轮74和分料滑轮75之间外侧接触连接，底座1的顶端中前部设置有分料驱动电机系统8，分料轴76远离分料凸轮74的一端设置有与分料驱动电机系统8相适配的分料连接齿轮761，分料连接齿轮761与分料驱动电机系统8的输出端连接，底座1的顶端设置有多个与分料轴76相互适配的分料轴固定架762，分料轴固定架762上设置于与分料轴76相适配的轴承座，分料轴76转动连接于分料轴固定架762，通过分料驱动电机系统8驱动，带动分料轴76转动，同时，分料凸轮74转动，由于分料滑轮75与分料凸轮74接触连接，分料滑轮75带动分料滑动板72移动，由于分料轴76和分料配合槽口73的限位作用，分料滑动板72上下移动，移动过程中，分料板722将待料区21内的轴管分离，并通过挡料板721将其他轴管隔离开，安装板2的顶端中后位置设置有步进上料区23，步进上料区23设置于待料区21的后侧，步进上料区23由前至后向上倾斜设置，上料机构9的位置与步进上料区23相对应，上料机构9包括左上料模组91和右上料模组92，左上料模组91和右上料模组92分别设置于安装板2的左右两端，左上料模组91包括上料滑动座911，上料滑动座911的右端可拆卸连接于安装板2，上料滑动座911的左端滑动连接有上料滑动板912，上料滑动板912的顶端前侧设置有一级上料板913，上料滑动板912的顶端后侧设置有二级上料板914，一级上料板913和二级上料板914的后端均向下倾斜，一级上料板913和二级上料板914之间下方设置有上料滑轮916，上料滑轮916转动连接于上料滑动板912，上料滑动板912和安装板2上均设置有,上料配合槽口9121，上料配合槽口9121内横向设置有上料轴917，上料轴917上设置于与上料滑轮916相互适配的上料凸轮915，上料凸轮915与上料滑轮916之间外侧互相接触连接，上料轴917远离上料凸轮915的一端设置有上料连接齿轮9171，底座1的中间位置后部设置有上料电机驱动系统10，上料电机驱动系统10的输出端与上料连接齿轮9171连接，底座1上设置有多个与上料轴917位置对应的上料轴固定架9172，上料轴固定架9172上设置有与上料轴917相互适配的轴承座，上料轴917转动连接于上料轴固定架9172，左上料模组91和右上料模组92的结构一致，右上料模组92略高于左上料模组91，左上料模组91和右上料模组92上的一级上料板913和二级上料板914分别交错设置，物料经分料板722分离后，上料电机驱动系统10运转，带动上料轴917转动，上料轴917带动上料凸轮915转动，由于上料滑轮916和上料凸轮915互相接触连接，上料滑轮916带动上料滑动板912移动，由于上料轴917以及上料配合槽口9121的限位作用，上料滑动板912上下移动，移动过程中，一级上料板913和二级上料板914跟随上下移动，配合交错设置的右上料模组92上的一级上料板913和二级上料板914，形成步进式的轴管上料结构，将待料区21内的轴管向上移动，上料机构9的前方设置有物料感应器13，物料感应器13可拆卸连接于安装板2的一侧，物料感应器13设置于待料区21的下方，当物料感应器13感应到轴管后，理料驱动电机系统5停止运转，导料链条6停止转动，安装板2的顶端后部设置有送料区24，送料区24的前端与步进上料区23的后端连接，安装板2的一侧均设置有辊道11，辊道11包括前后对称设置有的安装座111，安装座111可拆卸连接于安装板2，两个安装座111之间设置有辊轴112，辊轴112的外侧转动连接有辊套113，辊套113的高度略高于送料区24，辊道11的位置与送料区24相对应，底座1的顶端右后部设置有送料模组12，送料模组12包括上下对称设置的上夹持架121和下夹持架122，上夹持架121和下夹持架122的后端左部分别设置有上滑块1211和下滑块1221，底座1的顶端设置有竖置的滑槽123，上滑块1211和下滑块1221均滑动连接于滑槽123，上夹持架121和下夹持架122的前端右部分别设置有上夹辊1212和下夹辊1222，上夹辊1212延伸至上夹持架121的内部，上夹持架121内设置有与上夹辊1212相适配的轴承，上夹辊1212转动连接于上夹持架121，下夹辊1222延伸至下夹持架122的内部，下夹持架122内设置有与下夹辊1222相适配的轴承，下夹辊1222转动连接于下夹持架122，上夹辊1212和下夹辊1222分别设置于送料区24的上下两侧，滑槽123的顶端设置有上盖板1231，上盖板1231的底端前部设置有驱动气缸124，驱动气缸124的输出端与上夹持架121的顶端连接，底座1的顶端设置有驱动油缸126，驱动油缸126的输出端与下夹持架122的底端连接，下夹持架122的后端设置有送料电机驱动系统126，送料电机驱动系统126的输出端与下夹辊1222的后端连接，轴管经上料机构9经上料区23移动至送料区24后，轴管由辊轴112承托，驱动气缸124和驱动油缸125运转，驱动上夹持架121和下夹持架122互相靠近，直到上夹辊1212和下夹辊1222夹紧轴管，送料电机驱动系统126运转，带动下夹辊1222转动，将轴管移动至操作工位进行相应操作即可，本发明通过设置上料机构9，左上料模组91和右上料模组92上的一级上料板913和二级上料板914步进式交错上料，实现了上料架的全自动上料，有效提高机构的自动化程度，且装置控制精准，操作系统易操作、机构简单，零件均采用可拆卸式结构安装，易维护保养，装置的实用性强；本发明在自动上料的基础上，省掉传统操作中的人工推动的上料步骤，提高了上料效率，且减少一个人工工位，可有效降低劳动强度，降低人工成本，提高企业的经济效益，本发明在上料过程中，采用凸轮配合滑轮，利用凸轮带动滑动板上下移动，滚动配合托举式的上料机构，上料过程中不发生碰撞式接触，有效保护各部分机构零件，延长装置的使用寿命，同时降低噪声，改善工作环境。

工作原理：本发明在使用时，需要对本发明进行简单的结构了解，通过理料电机驱动系统5驱动理料传动轴4转动，链条驱动齿轮41跟随转动并带动导料链条6转动，带动来自料仓的轴管送入待料区21，当物料感应器13感应到轴管后，理料驱动电机系统5停止运转，导料链条6停止转动，分料机构7运转，通过分料驱动电机系统8驱动，带动分料轴76转动，同时，分料凸轮74转动，由于分料滑轮75与分料凸轮74接触连接，分料滑轮75带动分料滑动板72移动，由于分料轴76和分料配合槽口73的限位作用，分料滑动板72上下移动，移动过程中，分料板722将待料区21内的轴管分离，并通过挡料板721将其他轴管隔离开，物料经分料板722分离后，上料电机驱动系统10运转，带动上料轴917转动，上料轴917带动上料凸轮915转动，由于上料滑轮916和上料凸轮915互相接触连接，上料滑轮916带动上料滑动板912移动，由于上料轴917以及上料配合槽口9121的限位作用，上料滑动板912上下移动，移动过程中，一级上料板913和二级上料板914跟随上下移动，配合交错设置的右上料模组92上的一级上料板913和二级上料板914，形成步进式的轴管上料结构，将待料区21内的轴管向上移动，轴管经上料机构9经上料区23移动至送料区24后，轴管由辊轴112承托，驱动气缸124和驱动油缸125运转，驱动上夹持架121和下夹持架122互相靠近，直到上夹辊1212和下夹辊1222夹紧轴管，送料电机驱动系统126运转，带动下夹辊1222转动，将轴管移动至操作工位进行相应操作即可。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。