专利名称：用于车辆的嵌入件、密封条及密封条的制造方法
背景技术：
本发明涉及安装到车体开口边以密封车体和开关件之间的间隙的密封条，它通过与开关件之间形成弹性接触来实现密封，开关件与车体相对。
如图7所示，作为车体的开口边的例子，在行李箱31中有开口边32，密封条33安装到开口边32。如图8所示，密封条33由安装基件3和中空密封件4组成。安装基件3由固态橡胶或微泡材料制成，形成倒置的U形，并安装到开口边32。中空密封件4由海绵橡胶制成，与安装基件3一体形成，当行李箱盖34关闭时，中空密封件与相对的行李箱盖34弹性接触。
嵌入件2嵌入在安装基件3内以增加刚度，许多由固态橡胶(或海绵橡胶)制成的支撑凸缘5形成在内部，以固定行李箱31的开口边32。
如图9所示，嵌入件2以某种方式形成，使得多个弓形板21平形地分布，每一块弓形板21都分离地嵌入在密封条33内。因此，当弯曲密封条33时，嵌入件2不会干扰弯曲操作，密封条能够获得纵向挠度。
为了形成具有上述嵌入件的密封条，一般需要执行下列工序。
首先，如
图10所示，嵌入件2和密封条主体的橡胶成形材料通过挤压成形而形成，从而制造出在密封条主体内嵌入了嵌入件2的平面形式的密封条，其中嵌入件2包括许多纸条形的平板23，相邻的平板23由连接部22在图10中的左右两侧或其中一侧连接。在此工序之后，反复弯曲平面的密封条来折断连接部22，以分离相邻的平板23。接着，沿图10中的虚线“A”和“B”弯曲平面的密封条，形成截面基本上为倒置的U形密封条。
通过完成上述工序，每一个弓形板21都分离地嵌入在密封条内。
为了提供安装基件3的刚度，可使用金属制造的嵌入件来作为嵌入件2(参照待审的日本专利公开No.9-39684)。但是，金属制造的嵌入件增加了密封条的重量，为了减轻重量，建议使用树脂制造的嵌入件。
但是，在使用树脂制造的嵌入件的情况下，需要增加嵌入件2的厚度“L”，以提供足够与金属制造的嵌入件相等的刚度，还需要增加连接部22的尺寸，以便在挤压成形的过程中，嵌入件2不会折断。
但是，即使采用这样的技术，在传统的反复弯曲密封条的方法中，连接部22仍然不会易于折断。进一步地，由于每一块弓形板21都与邻接的弓形板21接触，密封条不会获得足够的挠度。
发明内容
因此，本发明的目的是解决上述问题，提供产品及制造方法，使得嵌入在密封条内的嵌入件的相邻的弓形板易于分离，从而在由热塑性树脂或热塑性弹性体制成的嵌入件具有足够的与金属制造的嵌入件相等的刚度时，为密封条提供足够的纵向挠度。
为了达到上述目的，根据本发明的一方面，提供了一种由热塑性树脂或热塑性弹性体制成的、嵌入在密封条内的用于车辆的密封条嵌入件。该嵌入件包括多个弓形板(11)和带形连接部(12)，这些弓形板截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部沿纵向连接每一块弓形板的两端。通过切除所述带形连接部(12)，弓形板(11)易于分离。
进一步地，根据本发明用于车辆的密封条的嵌入件的第二方面，在本发明第一方面公开的多个弓形板(11)之间的空间中，填充有弹性体。
根据本发明的第三方面，提供了一种用于车辆的嵌入了嵌入件(1)的密封条(33)，该嵌入件由热塑性树脂或热塑性弹性体制成。嵌入件(1)包括多个弓形板(11)和带形连接部(12)，这些弓形板截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部沿纵向连接每一块弓形板(11)的两端。在密封条(33)的形成操作过程中，通过切除带形连接部(12)，弓形板(11)易于分离。
根据本发明的第四方面，提供了一种制造用于车辆的密封条(33)的方法，包括如下步骤形成由热塑性树脂或热塑性弹性体制成的嵌入件(1)，该嵌入件包括多个弓形板(11)和带形连接部(12)，这些弓形板截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部沿纵向连接每一块所述弓形板(11)的两端；接着，以某种方式共同挤压嵌入件(1)和密封条主体的形成材料，使得带形连接部(12)暴露在密封条(33)的倒置的U形部的端边缘之外；切除带形连接部(12)，分离密封条内的弓形板(11)。
括号中的每一个数字都表示下面提到的本发明最佳实施方式和附图中的相应的元件或物质。
根据本发明，提供了一种用于车辆的密封条的嵌入件，它包括多个弓形板和带形连接部，这些弓形板平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部沿纵向连接每一块所述弓形板的两端，其中，在共同挤压嵌入件和密封条主体的形成材料后切除带形连接部，以便嵌入在密封条内的弓形板易于分离。例如，每一块弓形板都通过一定的工序在密封条内分离，即以这样的方式共同挤压嵌入件和密封条主体的形成材料，使得带形连接部暴露在密封条的U形端边缘之外，接着切除带形连接部。
因此，即使在嵌入件厚的情况下，相邻的弓形板也易于分离，从而能够形成由热塑性树脂或热塑性弹性体制成的嵌入件，且具备足够的与金属制造的嵌入件相等的刚度，使得密封条的重量减轻。
进一步地，根据本发明，密封条从一开始就挤压成截面基本上为倒置的U形，在现有技术的实施例中，密封条开始挤压成平面的形式，此后在折断连接部后截面弯曲成基本上为倒置的U形，和现有技术的实施例比较，提高了操作性能。
进一步地，根据本发明，为密封条提供了足够的挠度，这是因为在切除带形连接部后，现有技术中相邻板之间存在的连接部(图9中所示的连接部22)不再存在，相反存在空间，这样相邻弓形板在弯曲密封条时不会相互碰撞。
进一步地，根据本发明，提高了密封条的纵向抗拉强度，这是因为在共同挤压嵌入件和密封条主体的形成材料之前，相邻的弓形板之间的空间填充了硬度合适的弹性体。而且，由于在空间中填充了弹性体，因而提高了设计性能，在挤压成形工序中，它能够防止在弓形板之间的空间中形成任何凹凸不平。
附图简要描述图1显示了本发明最佳实施方式车辆的密封条的嵌入件，其中(a)为平面图，(b)为侧视图，(c)为前视图；图2显示了图1中平面形式的嵌入件，其中(a)为平面图，(b)为前视图；图3显示了本发明最佳实施方式的密封条的截面，其中(a)显示了带形连接部在去除之前的情况，(b)显示了带形连接部在去除之后的情况；图4显示了本发明最佳实施方式的密封条的截面，其中断裂面由成型夹具挤压而成；图5显示了本发明最佳实施方式的密封条的截面，其中安装基件上有凸缘；图6显示了本发明最佳实施方式的密封条的嵌入件，其中弓形板之间的空间充满了弹性体，(a)为平面图，(b)为侧视图；图7为车辆外观的透视图，该车辆的行李箱盖是打开的；图8显示了现有技术实施例的密封条的截面；图9显示了嵌入在现有技术实施例的密封条内的嵌入件，其中(a)为平面图，(b)为侧视图，(c)为前视图；图10显示了图9中平面形式的嵌入件，其中(a)为平面图，(b)为正视图。
发明详细描述下面结合附图描述本发明最佳实施方式的密封条。
该实施方式显示的密封条33安装到车辆的行李箱31的开口边32，如图7所示。
如图3所示，密封条33包括安装基件3和中空密封件4，安装基件由固态橡胶或微泡材料制成，中空密封件由海绵橡胶制成。在安装基件3内部嵌入有嵌入件1以增加刚度。
下面结合图1和2描述嵌入件1的结构。图1(a)为嵌入件1的平面图。图1(b)为嵌入件1的侧视图，图1(c)为嵌入件1的前视图。图2显示了平面形式的嵌入件。
嵌入件1由热塑性树脂或热塑性弹性体制成，包括多个弓形板11和两块带形连接部12，每块弓形板的截面基本上为倒置的U形，每块弓形板平行并以一定距离间隔开，两块带形连接部连接这些弓形板的两端边缘。带形连接部12沿纵向延伸。形成的嵌入件1的宽度(W)在纵向上提供了足够的抗拉强度。形成的嵌入件1的厚度(T)最好比金属制成的嵌入件大，以提供足够与金属嵌入件相等的强度。
需要注意地是，图2中的平面形式的嵌入件1仅仅用来解释本发明，在该实施方式中，嵌入件1并没有形成在一个平面上，而是基本上倒置的U形。
形成嵌入件1的热塑性树脂或热塑性弹性体最好具有2000MPa到5000MPa的弯曲模量。当弯曲模量小于2000MPa时，U形的安装基件3的支撑刚度将不足，密封条33在安装后将易于从车体脱落。当弯曲模量超过5000MPa时，虽然在应用中没有任何问题，但是材料成本将显著增加，因此弯曲模量最好小于5000MPa，以降低制造成本。
可用来制造嵌入件1的材料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、热塑性弹性体烯(TPO)、热塑性弹性体苯乙烯(TPS)、热塑性弹性体氨基甲酸乙酯(TPU)等。在这些材料中，最好使用聚丙烯及其它填充物，这是因为其弯曲模量界于2000MPa和5000MPa之间，适于制造嵌入件1，而且其成本低廉。
下面参照图3描述用于车辆的密封条的制造方法，该密封条内嵌入了嵌入件1。
首先，用树脂形成嵌入件1，其截面开始就基本上为倒置的U形，包括多个弓形板11和带形连接部12，这些弓形板平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部连接这些弓形板11的两端边缘。
接着，在共同挤压基本上倒置的U形嵌入件1和密封条主体的形成材料，形成图3(a)所示的密封条33。在该工序中，密封条33以这样的方式形成，使得嵌入件1的一个或两个带形连接部12都暴露在安装基件3的U形端边缘之外。
最后，切除暴露在安装基件3之外的带形连接部12。完成这些工序后，嵌入在密封条33内的嵌入件1的每一块弓形板11都是分离的。
在上述方法形成的用于车辆的密封条的嵌入件中，在共同挤压成形嵌入件1和密封条主体的形成材料之后，可切除带形连接部12，使得嵌入在密封条33内的弓形板11易于分离。
因此，即使形成的嵌入件1的厚度(T)比由提供刚度的材料制成的嵌入件大，在分离弓形板11方面也没有困难。
进一步地，在形成密封条的工序中，密封条体和嵌入件1的截面一开始就形成基本上为倒置的U形，和现有技术的实施例比较，提高了工作效率。在现有技术的实施例中，密封条形成为平面的形式，此后反复弯曲密封条来折断嵌入件的连接部，之后弯曲成截面基本上为倒置的U形，制造出最终产品。
进一步地，在切除全部两个带形连接部12的情况下，每两块相邻弓形板11之间形成有一定间隔，但是与现有技术的实施例不同的是，没有形成连接部，以便相邻的板在弯曲密封条时不会相互碰撞，从而为密封条33提供了高挠度。
需要注意地是，如图4所示，要提高在切除带形连接部12后暴露的密封条33的断裂面的设计性能，除了通过将成型夹具6挤压到受热而部分熔化的断裂面上这一方法之外，还可以通过再将弹性体25层压在暴露的断裂面上来提高设计性能。
进一步地，如图5所示，在一种实际的产品中，形成有凸缘7，用来从外侧支撑安装基件3并密封水，在这样的产品中，断裂面没有必要是平滑面。
进一步地，在本发明的最佳实施方式中，安装基件3可能由固态TPE(热塑性弹性体)制成，如热塑性弹性体烯(TPO)和热塑性弹性体苯乙烯(TPS)，而中空部位4可能由软固态或成形的TPE(热塑性弹性体)制成。
进一步地，根据本实施方式，在挤压工序中，带形连接部12暴露在安装基件3的U形边缘端之外，接着暴露的带形连接部12将从嵌入件切除。可替换地是，带形连接部12可暴露在安装基件3的其它部件之外，而不是U形边缘端之外，接着的是切除暴露部12的工序。
进一步地，带形连接部12可从嵌入件1分离，而嵌入件1嵌入在安装基件3内，接着可从安装基件3抽出和去除分离的带形连接部12。
进一步地，如图6所示，形成嵌入件1的每两块相邻的弓形板11之间形成的空间可以填充弹性体8。在该实施方式中使用的弹性体8最好具有20度或以上的肖氏A硬度，50度或以下的肖氏D硬度。在弹性体8的肖氏A硬度小于20度的情况下，存在密封条的纵向抗拉强度会降低的缺陷。进一步地，如果弹性体8的肖氏D硬度大于50度，那么将密封条安装到车体的金属体上时，会产生密封条的挠度退化的问题。
适于用来填充空间的弹性体8的材料有热塑性弹性体烯(TPO)、热塑性弹性体苯乙烯(TPS)、热塑性弹性体氨基甲酸乙酯(TPU)、乙烯-丙烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、天然橡胶等。在这些材料中，从可成形性方面考虑，最好使用热塑性弹性体烯(TPO)和热塑性弹性体苯乙烯(TPS)。
据此，可以提高密封条的纵向抗拉强度。进一步地，在共同挤压成形嵌入件1和密封条主体的形成材料的工序中，能够提供设计性能更高的密封条，它能够防止在空间中形成任何凹凸不平而破坏密封条外观。
需要注意地是，虽然本实施方式公开的是用于车辆后部行李箱的密封条，但是本发明并不受限于此，而是适用于任意嵌入有嵌入件的密封条。
权利要求
1.一种用于车辆的密封条的嵌入件，它由热塑性树脂或热塑性弹性体制成，嵌入在密封条内部，包括多个弓形板，其截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块板以一定距离间隔开；和，带形连接部，它们沿纵向连接每一块所述弓形板的两端；其特征在于通过切除所述带形连接部，所述弓形板易于分离。
2.如权利要求1所述的用于车辆的密封条的嵌入件，其特征在于多个所述弓形板之间的空间填充了弹性体。
3.一种用于车辆的密封条，该密封条嵌入了嵌入件，该嵌入件由热塑性树脂或热塑性弹性体制成，包括多个弓形板和带形连接部，这些弓形板截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部沿纵向连接每一块所述弓形板的两端，其特征在于，在所述密封条的形成操作过程中，通过切除所述带形连接部，所述弓形板易于分离。
4.一种制造用于车辆的密封条的方法，包括如下步骤形成由热塑性树脂或热塑性弹性体制成的嵌入件，该嵌入件包括多个弓形板和带形连接部，这些弓形板截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部沿纵向连接每一块所述弓形板的两端；接着，以某种方式共同挤压所述嵌入件和密封条主体的形成材料，使得所述带形连接部暴露在所述密封条的倒置的U形部的端边缘之外；切除所述带形连接部，分离密封条内的所述弓形板。
全文摘要
一种密封条嵌入了嵌入件1，该嵌入件包括多个弓形板11和带形连接部12，这些弓形板截面基本上为倒置的U形，并平行分布，每块弓形板以一定距离间隔开，这些带形连接部连接弓形板11的每一端边缘，其中通过切除带形连接部12分离弓形板11。
文档编号B29C70/70GK1689793SQ200510051820
公开日2005年11月2日 申请日期2005年3月1日 优先权日2004年4月22日
发明者龟井康法, 甲信豪, 天王俊成 申请人:西川橡胶工业股份有限公司