组合叶轮磨盘式挤出塑化方法和装置的制作方法

专利名称：组合叶轮磨盘式挤出塑化方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种组合叶轮磨盘挤出塑化方法和装置。具体是采用一组或多组叶轮 磨盘实现塑料和橡胶的塑化，物料被组合叶轮磨盘混合、熔融、塑化，属于塑料和橡胶加工 设备领域。
背景技术：
塑料和橡胶加工行业常用的塑化方法有两辊开炼，两辊密炼，螺杆塑化。例如，两 辊开炼机，两辊密炼机，塑料单螺杆挤出机，塑料双螺杆挤出机，塑料注射机，橡胶挤出机。 两辊开炼机的原理是采用两个互相靠近的旋转辊筒构成的缝隙对物料进行反复的挤压和 研磨，主要优点是塑化效果好，主要缺点是混合效果不佳且靠人工敞开操作。密炼机是改用 密闭腔里设置两个Z形搅拌辊，改善了密封性和混合效果，缺点是剪切塑化作用弱。上述 设备还是非连续性的。挤出机或挤出塑化型注射机则是利用旋转的螺杆进行输送性塑化， 旋转的螺杆对物料的拖拽，造成物料的层间剪切，实现混合和塑化。主要优点是连续操作， 缺点是塑化效果不良，常用的改进方法是增加长径比和螺杆转速以增加塑化时间和剪切强 度，此方法会增加螺杆承载和功率消耗。中国专利88217283揭示了一种犁钉分流混合型挤出螺杆，与现有的销钉型螺杆 相比，应用了新的迎流面带有凹面(或斜面)的犁钉分流元件，使聚合物熔体除了沿螺杆表 面被多次分流并混合外，尚能使熔体向外，向后翻卷形成三维混合机制，从而提高了螺杆的
塑化效率。中国专利200720057069公开了一种改进型高效双螺杆机，它在双螺杆上加上了 捏合块，增加了剪切分散、混合混炼能力。上述两种发明的本质是加上了搅拌、混合功能，即使有剪切，由于没有刚性元件的 研磨作用，也属于对物料的拖拽剪切，故塑化效果难以大幅度提高。美国专利3262154公开了一种磨盘式挤出机，它采用一对大磨盘，物料通过进料 螺杆从磨盘外圈进入，然后从磨盘中心通过出料螺杆输出。中国专利03102852公开了一种磨盘式高速挤出机，它由螺杆泵结构形式的固体 输送段、磨盘结构形式的物料延展熔融段、蜗壳离心泵结构形式的熔体聚积输送段组成，其 中整体磨盘上刻有连续的锲形凹槽。上述磨盘式挤出机的特点是利用磨盘对物料产生了一个直接的强大的剪切作用， 具有强大的研磨塑化作用，但是由于只有唯一的一个小窄缝研磨兼流通通道，故流动阻力 很大，产量难以提高。中国专利200820063166对串联式磨盘单螺杆挤出机的磨盘齿形进行了改进，解 决了现有串联式磨盘单螺杆挤出机的齿盘组阻力较大的问题，使扭矩力大大减小，负荷降 低，避免了螺杆及其元件的扭曲变形和损坏。缺点是改成便于物料流动的齿形后，磨料的作 用下降了。中国专利200620061842是将电磁场和激振器产生的机械脉动力场引入内螺杆与外螺杆的螺棱和磨盘与外螺杆的端面磨棱，物料从外螺杆加入并且关闭进料口后到达前面 的磨盘，然后进入内螺杆后从外螺杆尾部出口返回，实现对聚合物和填料的循环输送和剪 切挤压，从而提高物料的混合混炼效果和化学反应效率，它的特点是通过电磁场和激振器 和内部循环来加强磨盘效果，对磨盘的流动阻力问题没有改进。中国专利95242817通过固定磨盘(2)，转动磨盘(3)提供强大的挤压、剪切作用， 使材料受到垂直、环向、剪切等多种应力作用而破碎，产生较现有加工设备更有效的粉碎和 力化学反应，它用于固态原料。上述所有改进都没有改变磨盘塑化的本质，也即，都仍然采用一片整体磨盘，物料 从磨盘外圈的磨盘缝隙流入或反之，从磨盘内圈的空隙流出或反之，两片整体磨盘环形区 域之间的间隙构成研磨塑化缝隙，该研磨塑化缝隙是物料的唯一通道，也是磨料塑化区域， 所以，该区域承担了多种功能，其各个功能参数的调节往往互相制约和矛盾，比如，增加磨 盘直径可以增加磨盘研磨塑化面积，增加物料在研磨塑化缝隙的停留时间，提高塑化质量， 而减小研磨塑化缝隙也可以提高塑化效果和混合力度，但是这些举措会增加物料流动阻力 而减小产量；会增加缝隙压力而造成磨盘变形及磨盘轴向支承载荷；会增加功率消耗。

发明内容
本发明的目的是提供一种组合叶轮磨盘式挤出塑化方法和装置，提高物料的塑化 质量和产量，使得功率消耗下降，同时降低设备的成本和造价。本发明的基本方法是组合叶轮磨盘式挤出塑化方法，在一个料筒内设置固定磨 盘和旋转磨盘，将固定磨盘安装在料筒上，旋转磨盘安装在动力轴上，其特征在于将固定 磨盘和旋转磨盘设计成叶轮式磨盘，该叶轮式磨盘是在整体磨盘上沿径向开设多个用于物 料通过和混合的过料通槽，形成叶轮状的磨盘；叶轮叶片本身构成磨料面，叶轮磨盘各个叶 片之间的过料通槽构成物料通道；将多个这样的固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错叠合在 一起；使物料从料筒内前部被强制压入，然后，旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转， 使物料通过磨盘缝隙和叶片过料通槽，物料在不断变换的过料通槽和磨盘缝隙中逐级地被 混合、破碎、研磨、软化、传热、塑化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。与现有盘磨挤出机的外圈进料方式不同，本发明的物料是从磨盘面通过叶轮磨盘 各叶片之间的过料通槽轴向穿过的，由于旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转，该槽 的位置是不断变换的，物料在不断变换的槽和磨盘缝隙中被混合、破碎、研磨、软化、传热、 塑化。具体是在一个分有前部，中部，后部三个区的带加热装置的料筒内设置一根或多 根可以旋转的动力轴，该动力轴由料筒外的一个或多个动力马达驱动。在对应料筒中部的 每根动力轴上安装有一个或多个的旋转叶轮磨盘，相应个数的固定叶轮磨盘与旋转叶轮磨 盘交替相间布置；该固定叶轮磨盘与旋转叶轮磨盘不接触，形成磨盘间隙。固定叶轮磨盘固 定在料筒上不作任何运动。每个固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘都是叶片状的，多个叶片和叶片过料通槽构成 一个环形工作区，其中，叶片的正反两面是磨料面，而各叶片之间的过料通槽供物料通过。 固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘之间的盘面缝隙构成研磨塑化缝隙。由于多个固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错层叠，当旋转叶轮磨盘旋转时，各个磨盘缝隙和叶片过料通槽的相对位置会不断变换，当物料从料筒前部入口被强制压入，然 后，物料通过料筒内中部的这些组合叶轮磨盘时，就会被逐级破碎、混合、研磨、软化、传热、 塑化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。对某个叶轮磨盘而言，叶片区域的面积越大，则各叶片之间的间隔就越小。叶片 区域面积越大，则研磨剪切面积越大；而各叶片之间的间隔越大，则物料通过时的阻力就越 小。叶片数量越多，则磨料面和叶片过料通槽面的分布越分散，混合效果就越好，但如果叶 片数太多，则每个研磨剪切面和叶片过料通槽面尺寸会太小，反而减弱了研磨剪切效果，增 加了单个通道阻力。叶片数可以是2 18，优选9。叶片区域面积应该大于叶片过料通槽 面积，优选3 1。由于物料是从大块或大颗粒状逐步成为小颗粒或熔体的，所以，组合叶轮磨盘各 盘面缝隙应该从大到小依次递减，固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘之间的盘面缝隙可从10 毫米到0. 5毫米，具体随物料不同而变，优选8毫米到1毫米。盘面缝隙越小，则研磨剪切 作用越强，功耗越大，研磨剪切缝隙流通阻力越大。反之，该缝隙越大，则越容易通过大块的 物料，增加破碎作用和混合作用。组合叶轮磨盘的组合个数可4 30，优选8。个数多，则混合和研磨剪切效果好， 但功耗大，流通阻力大，产量低。各个旋转叶轮磨盘之间叶片方位应该错开，前面磨盘的叶片正对后面磨盘的叶片 过料通槽。动力轴数量可以是1个，2个，3个，4个等等，数量多则磨料面多，混合好，但结构复 杂，加工难度大，动力配置困难，特别是在3个以上时。优选2个。动力轴在一个以上时，各轴按体系中心对称布置，轴间距优选轴径加叶轮磨盘外 径之和的一半，使各轴叶轮磨盘之间呈共轭状态。本发明的一个改进是在组合叶轮磨盘区设置辅料加入口，可以用于添加助剂或辅 料。本发明的另一个改进是料筒内后部的出料部分也改成进料部分，物料从料筒的前 部和后部同时进入，而从料筒中部出来，此时，料筒中部应该加长，并且对称性地再增加一 组叶轮磨盘，出料口在2组叶轮磨盘之间。这种设计的优点是每片叶轮磨盘的受到方向相 反的力作用，受力对称而平衡，避免了叶轮磨盘单向受力造成的变形，同时，2组叶轮磨盘互 相提供背压。本发明将现有盘磨式挤出机中面积大、盘数少的整体磨盘改成了面积小且多盘层 叠的叶轮磨盘，物料从固定叶轮磨盘、旋转叶轮磨盘本身的叶片过料通槽和各叶轮磨盘的 盘间缝隙共同构成的曲折通道迂回通过。叶轮磨盘的盘间缝隙构成研磨塑化缝隙，叶轮磨 盘本身的叶片过料通槽由于旋转作用而构成不断变换的物料通道，使得物料在通过叶轮磨 区的同时，被旋转叶轮磨盘破碎、混合、研磨、软化、传热、塑化。本发明的有益效果是与现有磨盘式挤出机相比，由于叶轮磨盘本身的叶片过料通槽比较大且在旋转作 用下不断变换方位，使得物料的流通阻力减小，工作压力减小，物料受到的塑化、混合作用 加强，可以同时提高物料的塑化质量和产量，使得功率消耗下降。同时，采用多片小直径叶 轮磨盘代替两片大直径整体磨盘，可以缩短输送螺杆长度。
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本发明的双轴型式与现有双螺杆挤出机相比，由于增加了叶轮磨盘组件，提高了 塑化能力，减小了物料经过磨盘时的流通阻力，可以大大缩短螺杆长度，降低功率消耗。本发明在不加热甚至冷却状态使用时，可以用作物料破碎和混合或固态力化学反 应器，在加热状态使用时，可以用于塑料和橡胶的塑化装置或熔体力化学反应器。下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。


图1是本发明实施例1——单轴式。
图2是图1中单个旋转叶轮磨盘3结构图。
图3是图1中单个固定叶轮磨盘4结构图。
图4是多个固定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3的排列方式图。
图5是本发明实施例2——双轴式。
图6是图5中单个固定叶轮磨盘8
图7是双轴整体安装图。
图8是叶片磨盘安装图。
图9是径向齿的叶轮磨盘。
图10是带外环的叶轮磨盘。
图11是带斜角的叶轮磨盘。
图12是正压、反压进料结构示意图。
图13是交错叠片式料筒结构图。
图14是本发明的实施例3——双轴双驱动。
图15是三轴布置。
图16是四轴布置。
图17是图5实施例2的改进方案。
具体实施例方式图1中标记的说明料筒1，动力轴2，旋转叶轮磨盘3，固定叶轮磨盘4，进料筒5， 出料筒6，旋转驱动马达7。图2中标记的说明旋转过料通槽3. 1。图3中标记的说明固定过料通槽4. 1。图5中标记的说明固定叶轮磨盘8，进料螺旋9，出料螺旋10，同步变速器11。图12中标记的说明往复活塞12，往复活塞杆13，油缸14，反压活塞15，活塞弹簧 16。图13中标记的说明前部料筒18、料筒薄片19、后部料筒20。图14中标记的说明同步轴17。技术方案1 按照上述原理设计技术方案1，采用单轴单动力，一字排列，一组叶轮 磨盘，瓣合式固定叶轮磨盘，磨盘数量四个，叶片数量九片，叶片表面光面，整体料筒，往复 活塞式正压进料，弹簧活塞式反压出料，无辅料加入口。图1是按照上述技术方案1设计的一种组合叶轮磨盘磨浆装置，它由下列几个部分组成料筒1 (通常带有加热装置)，动力轴2，旋转叶轮磨盘3，固定叶轮磨盘4，进料筒5， 出料筒6，旋转驱动马达7。料筒1、旋转驱动马达7安装在机架(图中未画出)上。料筒1的两端侧面分别安装了进料筒5，出料筒6。料筒1里面安装了动力轴2，料 筒1里面中部安装了一组固定叶轮磨盘4，固定叶轮磨盘4上开有固定过料通槽4. 1。动力轴2的一端联接了旋转驱动马达7。动力轴2的中部安装了一组旋转叶轮磨盘3，旋转叶轮磨盘3上开有旋转过料通槽 3. 1。料筒1的两端端面是封闭的，封闭面上有带密封的轴承，该轴承用于动力轴2的支承。物料从进料筒5通过公知的压力输送设备加入后在料筒1前部被强制压实、输送 到料筒1内中部的组合叶轮磨盘区，该组合叶轮磨盘由一组交错层叠排列的固定叶轮磨盘 4和旋转叶轮磨盘3组成。其中，安装在动力轴2上的旋转叶轮磨盘3在旋转驱动马达7的 驱动下作旋转运动。该旋转运动与交错层叠排列的固定叶轮磨盘4之间可以形成相对的混 合、研磨作用。物料从旋转过料通槽3. 1和固定过料通槽4. 1中被强制穿过组合叶轮磨盘 区时，在叶轮磨盘之间间隙依次减小的环境下，逐步分级地被破碎、混合，研磨、软化、塑化。 然后，物料进入料筒1内后部，设计出料筒6出料口小于进料筒5进料口，则料筒1内物料 将产生一个适当的背压压力而被压实且被送至出料筒6，调节背压还可以调节物料在料筒 1内的停留时间。料筒1内前部和后部的空白部分是为了增加叶轮磨盘的数量而预留的空间，该空 间也可以用于设置输送装置。图2是单个旋转叶轮磨盘3的一种结构。图3是单个固定叶轮磨盘4的一种结构，半圆结构设计是为了便于安装。其中，叶片扇形圆心角β应大于叶片过料通槽圆心角S，以增加磨料面积。而 叶片个数η越多，则混合效果越好，但磨料面越分散。三者之间的关系优选为β =3*δ， (β + δ )*η = 360，即 δ = 90/ηο图4是多个固定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3的排列方式，其优选规律是各个固 定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3的盘与盘之间依次相互交错层叠。其中，各个固定叶轮磨 盘4自身叶片互相对齐。各个旋转叶轮磨盘3叶片之间依次相互错开，具体错开方法是后 盘的叶片过料通槽正对前盘的叶片。这样，物料就必须通过磨料间隙从前盘的叶片过料通 槽到达后盘的叶片过料通槽。固定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3之间的磨料间隙从进料端到出料端依次减小， 优选间隙从3毫米到1毫米。技术方案2 按照上述发明内容，采用双轴单动力，一字排列，二组旋转叶轮磨盘， 瓣合式固定叶轮磨盘，磨盘数量八个，叶片数量九片，叶片表面光面，整体料筒，同向双螺杆 正压进料，同向双螺杆反压出料，无辅料加入口。图5是按照上述技术方案2设计的一种组合叶轮磨盘磨浆装置，它由下列几个部 分组成带加热装置的料筒1，动力轴2，旋转叶轮磨盘3，进料筒5，出料筒6，旋转驱动马达 7,固定叶轮磨盘8，进料螺旋9，出料螺旋10，同步变速器11。
与技术方案1不同的是，动力轴2、旋转叶轮磨盘3、改成了 2套，固定叶轮磨盘4 为了便于安装而改成了固定叶轮磨盘8，它是四片四分之一圆拼合成一个固定叶轮磨盘，如 图6所示。料筒1前部的动力轴2上设计了进料螺旋9，用于增强物料进料能力。料筒1后 部的动力轴2上设计了出料螺旋10，用于增强物料出料能力。2根动力轴2上的双螺杆共 轭安装，旋转方向优选同向。旋转驱动马达7通过同步变速器11与2根动力轴联接。料筒1内后部的空白部分是为了增加叶轮磨盘和出料螺旋10的组数而预留的空 间。图7是双轴整体安装图。图8是叶片磨盘安装图。进料螺旋9的输送能力应该大于出料螺旋10的输送能力，以便形成一个出料阻 力，保证物料的密实。输送能力可以通过改变螺距、螺槽深度、螺槽宽度来实现。作为对上述技术方案的改进方案，叶轮磨盘表面可以带齿，齿形可以是径向齿面， 也可以是网纹齿面，优选径向齿面，以简化加工，如图9所示。作为对上述技术方案的改进方案，旋转叶轮磨盘3可以带外环，以增加叶轮强度， 如图10所示。作为对上述技术方案的改进方案，旋转叶轮磨盘3的叶片沿旋转方向一侧可以设 计一个斜角，这有助于物料进入磨盘缝隙。如图11所示。作为对上述技术方案的改进方案，正压进料可以用一个或多个往复活塞完成，这 样，可以提高进料压力。如图12所示的2个往复活塞12、2个往复活塞杆13、2个油缸14。作为对上述技术方案的改进方案，反压出料可以用一个或多个反压活塞完成，这 样，可以在提供适当反压的前提下调节和控制出料阻力。如图12所示的反压活塞15和活 塞弹簧16。作为对上述技术方案的改进方案，如图13所示，料筒1按照前部、中部、后部做成 前部料筒18、中部料筒、后部料筒20三段组合式，其中，中部料筒由多个料筒薄片19和多个 固定叶轮磨盘4或固定叶轮磨盘8交替层叠在一起组成。它们共同组成交错叠片式组合料 筒。料筒薄片19的厚度与旋转叶轮磨盘3的厚度相同，而固定叶轮磨盘4或固定叶轮磨盘 8的外径扩大到与料筒1的外径相等，图13所示例中有4个没有合拢的料筒薄片19，8个两 半没有合拢的固定叶轮磨盘4。交错叠片采用法兰连接。这种方案的优点是有利于固定叶 轮磨盘的牢固安装。作为对上述技术方案2的改进方案，采用2套同步变速器11和2套旋转驱动马达 7在料筒两头分别驱动2根动力轴2，2套同步变速器11的输入轴通过一个同步轴17联接 起来实现2根动力轴2的同步旋转。这种方案的优点是不需要使用双轴输出减速器，适用 于大功率双轴驱动场合，如图14所示。作为对上述技术方案的改进方案，在动力轴2上，可以安装一个惯性轮，以减小大 块物料被打碎时带来的冲击影响。作为对上述技术方案的改进方案，可以设计三根或三根以上的动力轴2及其叶轮 磨盘组件，轴数越多，则混合和磨料效果越好。但是，三轴及三轴以上的结构及同步驱动系 统更加复杂。为了磨料均勻，轴系的布置应该相对于轴系中心对称。图15是三轴布置，各个旋转叶轮磨盘3之间的间距必须等于旋转叶轮磨盘3厚度的三倍。图16是四轴布置，各 个旋转叶轮磨盘3之间的间距必须等于旋转叶轮磨盘3厚度的四倍。其他轴数的设计也遵 循这个规律。作为对上述技术方案2的改进方案，如图17所示，它由下列几个部分组成料筒 1，动力轴2，对称2套旋转叶轮磨盘3，两个进料筒5，一个出料筒6，旋转驱动马达7，对称两 套固定叶轮磨盘8，进料螺旋9，出料螺旋10，同步变速器11。与图5不同的是，旋转叶轮磨盘3，固定叶轮磨盘8改成了对称的2套，进料螺旋9 和出料螺旋10分别通过两个进料筒5同时起到进料作用，出料筒6改成在料筒1的中间， 物料从两个进料筒5同时进入，而从料筒中部的出料筒6出来。两股相反的物料进料使两 组叶轮磨盘互相提供背压。
权利要求
组合叶轮磨盘式挤出塑化方法，在一个料筒内设置固定磨盘和旋转磨盘，将固定磨盘安装在料筒上，旋转磨盘安装在动力轴上，其特征在于将固定磨盘和旋转磨盘设计成叶轮式磨盘，该叶轮式磨盘是在整体磨盘上沿径向开设多个用于物料通过和混合的过料通槽，形成叶轮状的磨盘；叶轮叶片本身构成磨料面，叶轮磨盘各个叶片之间的过料通槽构成物料通道；将多个这样的固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错叠合在一起；使物料从料筒内前部被强制压入，然后，旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转，使物料通过磨盘缝隙和叶片过料通槽，物料在不断变换的过料通槽和磨盘缝隙中逐级地被混合、破碎、研磨、软化、传热、塑化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。
2.根据权利要求1所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化方法，其特征在于所述的固定叶 轮磨盘和旋转叶轮磨盘数量相等，固定叶轮磨盘至少有两个。
3.根据权利要求1所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化方法，其特征在于所述的动力轴 至少有两根。
4.一种组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，它包括料筒(1)，动力轴(2)，进料筒(5)，出料 筒(6)，旋转驱动马达(7)，其特征在于它还包括旋转叶轮磨盘(3)，固定叶轮磨盘(4)，旋 转叶轮磨盘(3)上有旋转过料通槽(3. 1)，固定叶轮磨盘(4)上有固定过料通槽(4. 1)，固 定叶轮磨盘(4)和旋转叶轮磨盘(3)是依次相邻交错层叠排列的，相邻的固定叶轮磨盘(4) 和旋转叶轮磨盘(3)之间构成磨盘缝隙。
5.根据权利要求4所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，其特征在于所述的固定叶 轮磨盘和旋转叶轮磨盘数量相等，固定叶轮磨盘至少有两个。
6.根据权利要求4所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，其特征在于所述的动力轴 至少有两根。
7.根据权利要求5所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，其特征在于前后旋转叶轮 磨盘(3)的叶片过料通槽(3. 1)互相错开。
8.根据权利要求4所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，其特征在于叶轮磨盘的叶 片数为9，叶片区域面积叶片过料通槽面积=3 1。
9.根据权利要求4所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，其特征在于组合叶轮磨盘 各盘面缝隙从大到小依次递减，固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘之间的盘面缝隙从10毫米 到0. 5毫米。
10.根据权利要求4所述的组合叶轮磨盘式挤出塑化装置，其特征在于料筒(1)前后 部分别设置进料筒，而在料筒中部设置出料筒。
全文摘要
组合叶轮磨盘式挤出塑化方法及装置，在一个料筒内设置固定磨盘和旋转磨盘，将固定磨盘安装在料筒上，旋转磨盘安装在动力轴上，其特征在于将固定磨盘和旋转磨盘设计成叶轮式磨盘，该叶轮式磨盘是在整体磨盘上沿径向开设多个用于物料通过和混合的过料通槽，形成叶轮状的磨盘；叶轮叶片本身构成磨料面，叶轮磨盘各个叶片之间的过料通槽构成物料通道；将多个这样的固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错叠合在一起；使物料从料筒内前部被强制压入，然后，旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转，使物料通过磨盘缝隙和叶片过料通槽，物料在不断变换的过料通槽和磨盘缝隙中逐级地被混合、破碎、研磨、软化、传热、塑化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。
文档编号B29C47/52GK101890799SQ201010218180
公开日2010年11月24日 申请日期2010年7月6日 优先权日2010年7月6日
发明者孙义明, 许万 申请人:湖北工业大学