双重注塑模具和方法与流程

本发明涉及R2K注塑(Reverse 2K，双重注塑，)模具及方法。更具体地，涉及一种通过在一次滑动型芯中成型一次产品后，在二次上部型芯和一次下部型芯中成型二次产品，通过在成型所述一次产品后在所述一次产品的内部注塑成型二次产品，能够在一次产品内部制造出二次产品的形状，由此，为了成型二次产品而旋转转盘时，能够防止产品发生脱离的双重注塑模具和方法。

背景技术：

一般注塑成型通过将在适当温度下熔融的树脂以适当压力和速度注塑并填充到具有产品形状的模具内部的模腔(cavity)内，之后经过预定时间，当填充的树脂冷却固化时，进行模具开模，并取出成型的产品。

此时，为了注塑成型由采用不同性质的两种树脂或者由色彩相互不同的部分制成的复合产品，采用双重注塑模具。

作为上述双重注塑模具的一种，由本申请人申请而注册的注册专利公报第10-1323095号中公开了散气孔模块的双重注塑成型方法及其方法中采用的双重注塑模具。

图1为示出现有的散气孔模块的双重注塑成型方法以及利用该方法中用的双重注塑模具注塑成型的散气孔模块的一个例子的图，其中，该散气孔模块设置在普通车辆中。图2为示出所述散气孔模块的双重注塑成型方法以及适用于该方法中采用的双重注塑模具的双重注塑成型的模具的简略结构图，观察双重注塑模具成型方法的话，该方法包括：准备一次模具部1、二次模具部2和转盘3的步骤，一次模具部1包括一次上部模具11、一次下部模具12以及一次中部模具13，通过所述一次上部模具11的一次上部型芯14、所述一次下部模具12的一次下部型芯15和所述一次中部模具13的一次滑动型芯16的合模而形成一次成型模腔17，该一次成型模腔17形成为两侧具有导向杆110a和连接杆110b的水平叶片110形状，二次模具部2与一次模具部1在竖直方向上平行设置，并且二次模具部2包括二次上部型芯24、二次下部型芯25以及二次滑动型芯26，其中，二次上部型芯24和二次下部型芯25具有与所述一次上部型芯14和一次下部型芯15相同的形状，二次滑动型芯26形成有二次成型模腔27，该二次成型模腔27在所述二次上部型芯24和二次下部型芯25的两侧具有固定连接件120和活动连接件130的形状，转盘3用于将所述一次模具部1的一次下部模具12和二次模具部2的二次下部模具22旋转180度；

一次成型步骤，在所述一次模具部1和二次模具部2全部合模的状态下，通过喷嘴4向一次模具部1的内部注入由在聚酯树脂(PBT)内增强有30％的玻璃纤维(GF：Glass Fiber)的树脂构成的一次成型树脂，该一次成型树脂流经流道4a和浇口4b，流入到由一次滑动型芯16两侧封闭的一次上部型芯14和一次下部型芯15之间的一次成型模腔17内，并填充内部空间，从而进行一次成型两侧具有导向杆110a和连接杆110b的水平叶片110，其中，一次成型树脂通过；

位置变更步骤，完成所述一次成型后，同时打开一次模具部1和二次模具部2，在一次模具部1中，一次中部模具13内部的一次滑动型芯16朝向两侧方向移动，同时一次上部模具11向上移动，一次下部模具12与转盘3一同夹住一次成型后的水平叶片110并向下移动，通过所述转盘3的旋转，一次下部模具12位于二次上部模具21和二次中部模具23的下方；

二次成型步骤，当通过上述位置变更步骤，一次下部模具12位于二次上部模具21和二次中部模具23的下方时，再次闭合模具，喷嘴4向二次上部模具21内注入由在聚甲醛树脂内增强有20％的玻璃纤维的树脂构成的二次成型树脂，注入的二次成型树脂流经流道4a和浇口4b，流入到形成在水平叶片110的导向杆110a和连接杆110b外侧的二次滑动型芯26的二次成型模腔27内，并填充内部空间，从而在水平叶片110的导向杆110a和连接杆110b上双重注塑成型出固定连接件120和活动连接件130；

初始位置复位步骤，在所述一次下部模具12位于二次上部模具21和二次中部模具23的下方后，通过注入二次成型树脂而由二次成型模腔27完成双重注塑之后，再次打开模具，从一次下部模具12中取出散气孔模块，该散气孔模块是将完成二次成型后的多个水平叶片110通过固定连接件120和活动连接件130相互连接并装配出的，通过转盘3的旋转，一次下部模具12重新位于一次上部模具11和一次中部模具13的下方，并一次成型的二次下部模具22仍会位于二次上部模具21和二次中部模具23的下方而进行合模。

如上所述的散气孔模块的双重注塑成型方法并不需要单独注塑成型用于形成散气孔模块的各个构件，而在一个模具内成型所有构件，并且以同时自动装配的状态完成产品的成型，能够节约成本的同时，谋求作业便利性和效率。

但是现有的散气孔模块的双重注塑成型方法和在该方法中采用的双重注塑模具通过一次成型步骤，一次成型树脂填充至由一次滑动型芯16两侧封闭的一次上部型芯14和一次下部型芯15之间的一次成型模腔17内，由此一次成型水平叶片110，并通过旋转转盘3，使一次下部模具12位于二次上部模具21和二次中部模具23的下方之后，通过二次成型步骤，将二次成型树脂流入到形成在水平叶片110的导向杆110a和连接杆110b外侧的二次滑动型芯26的二次成型模腔27内，从而能够双重注塑出固定连接件120和活动连接件130。但是，由于首先通过一次上部型芯14和一次下部型芯15进行一次成型，之后通过二次滑动型芯26进行二次成型，从而具有如下问题，即，在注塑后开模时，产品并没有稳定地固定在正确位置上，更进一步，在旋转转盘3时，产品会发生脱离。

现有技术文献

专利文献

(专利文献1)注册专利公报第10-1323095号(2013.10.21)

技术实现要素：

本发明为了解决如上所述的问题而提出，本发明所要解决的问题是提供一种双重注塑模具和方法，通过在一次滑动型芯内成型一次产品后，在二次上部型芯和一次下部型芯内注塑成型二次产品，在成型所述一次产品后，在一次产品内部注塑成型二次产品，使得在一次产品内部制造出二次产品的形状，并且在旋转用于成型二次产品的模具时，能够防止产品发生脱离。

为了解决如上所述的问题，根据本发明通过提供一种如下的双重注塑模具来解决技术问题，即，双重注塑模具包括一次模具部和二次模具部，其中，一次模具部包括：一次上部型芯；形成有一对导向体的一次下部型芯；以及形成有多个突起的一对一次滑动型芯，一次上部型芯、一次下部型芯和一次滑动型芯能够闭合而形成一次成型模腔，该一次成型模腔通过突起而能够形成具有杆支撑孔的活动连接件和一对具有杆固定孔的固定连接件。二次模具部包括：二次上部型芯；形成有一对导向体的二次下部型芯；以及一对二次滑动型芯，在一次成型模腔内注塑成型的固定连接件和活动连接件支撑在一次下部型芯上，并且一次下部型芯通过转盘进行旋转180°时，二次上部型芯、二次滑动型芯和一次下部型芯能够闭合而形成二次成型模腔，该二次成型模腔内能够形成有水平叶片，该水平叶片在杆固定孔和杆支撑孔的内部分别形成有导向杆和连接杆。

另外，根据本发明通过提供如下的双重注塑方法来解决技术问题，即，双重注塑方法中一次注塑成型形成有杆固定孔的固定连接件和形成有杆支撑孔的活动连接件，并且二次注塑成型水平叶片，该水平叶片在杆固定孔和杆支撑孔的内部形成有导向杆和连接杆。其中，所述双重注塑方法包括：准备步骤，准备一次模具部和二次模具部，一次模具部包括一次上部型芯、一次下部型芯和一次滑动型芯，二次模具部包括二次上部型芯、二次下部型芯和二次滑动型芯，一次下部型芯和二次下部型芯固定在转盘上而能够旋转180°；一次成型步骤，将一次成型树脂注入到由一次模具部闭合时所形成的一次成型模腔内，从而一次注塑成型一对固定连接件以及活动连接件，其中，通过形成在一次滑动型芯上的突起使得一对固定连接件和活动连接件分别形成有杆固定孔和杆支撑孔；转盘旋转步骤，将一次上部型芯向上移动，并且将一次滑动型芯朝向两侧方向移动而打开一次模具部后，支撑有固定连接件和活动连接件的一次下部型芯通过转盘旋转180°；二次成型步骤，将二次成型树脂注入到由一次下部型芯、二次上部型芯和二次滑动型芯闭合时所形成的二次成型模腔内，从而注塑成型水平叶片，该水平叶片在杆固定孔和杆支撑孔的内部形成有导向杆和连接杆；以及旋转复位步骤(S50)，将经过二次成型步骤的一次模具部和二次模具部进行打开而取出完成二次成型后的产品，通过转盘再次旋转180°，使得一次模具部和二次模具部闭合。

本发明通过在一次滑动型芯内成型一次产品后，在二次上部型芯和一次下部型芯内注塑成型二次产品，并且在成型所述一次产品后，在一次产品内部注塑成型二次产品，从而具有如下显著的效果，即，能够在一次产品内部制造出二次产品的形状，并且在旋转用于成型二次产品的模具时，能够防止产品发生脱离。

另外，本发明通过采用液压缸来替代现有的角梢，以用于左右移动一次滑动型芯和二次滑动型芯，从而具有如下显著效果，即，能够实现稳定的移动，从而能够制造出多种形状，并且不会使注塑成型的产品粘附在上部型芯上。

另外，本发明具有如下显著效果，即，能够采用低成本的原材料来替代用于注塑成型以往的体积大的一次成型品的热变形温度高的高成本原材料。

附图说明

图1为示出现有的散气孔模块的双重注塑成型方法和利用该方法中采用的双重注塑模具注塑成型的散气孔模块的一个例子的图，其中，该散气孔模块设置在普通车辆中；

图2为示出现有的所述散气孔模块的双重注塑成型方法及适用于该方法中采用的双重注塑模具的双重注塑成型模具的简略结构图；

图3为示出通过根据本发明的双重注塑模具及方法注塑成型的散气孔模块的一个例子的立体图；

图4为示出适用于本发明的双重注塑模具的简略结构图；

图5为示出图4中的一次模具部的结构的图，其中，

图5a为从底面侧观察一次上部型芯和一次滑动型芯的立体图；

图5b为从上侧观察一次下部型芯和一次滑动型芯的立体图；

图5c为示出一次模具部的结构的剖视图；

图6为示出图4中的二次模具部的结构的图，其中

图6a为从底面侧观察二次上部型芯和二次滑动型芯的立体图；

图6b为从上侧观察二次下部型芯和二次滑动型芯的立体图；

图6c为示出二次模具部的结构的剖视图；

图7a至图11b作为示出本发明的成型过程，其中，

图7a为示出初始合模状态的双重注塑模具的简略结构图；

图7b为示出在图7a的状态下，向一次模具部注入一次成型树脂的状态的剖视图；

图8a为示出经过图7b的过程后，打开模具的状态的双重注塑模具的简略结构图；

图8b为示出图8a中的一次模具部的打开状态的剖视图；

图9a为示出在图8a的状态下，通过转盘旋转，一次下部型芯和二次下部型芯旋转180度的状态的双重注塑模具的简略结构图；

图9b为示出通过图9a的过程，一次下部型芯位于二次上部型芯的下方的状态的剖视图；

图10a为示出在图9a的状态下，模具闭合的状态的双重注塑模具的简略结构图；

图10b为示出在图10a中，向二次上部型芯内注入二次成型树脂的状态的剖视图；

图11a为示出在图10b的状态下，打开模具的状态的双重注塑模具的简略结构图；

图11b为在图11a中，取出完成二次成型后的产品的状态的剖视图。

附图标记说明

10 一次模具部 11 一次上部型芯

12 一次下部型芯 12a、22a 导向体

13 一次滑动型芯 13a 突起

14 一次成型模腔 20 二次模具部

21 二次上部型芯 22 二次下部型芯

23 二次滑动型芯 24 二次成型模腔

30 转盘 40 喷嘴

41 流道 42 浇口

50 散气孔模块 51 水平叶片

51a 导向杆 51b 连接杆

52 固定连接件 52a 杆固定孔

53 活动连接件 53a 杆支撑孔

具体实施方式

对于本发明的实施方式中的优点、特征以及实现其的方法通过参照附图和后述详细说明的实施方式更加明确。但是，本发明并不限定于下述公开的实施方式，而是可以以相互不同且多种形式实现，只是提供本实施方式是为了充分公开本发明，并且使得本领域中具有通常知识的人员充分知晓本发明的范畴，本发明仅由权利要求的范围所定义。在整个说明书中的同一参考符号称为同一构成要素。

在说明本发明的实施方式时，对于公知功能或结构的详细说明判断为会混淆本发明的要旨的情况下，省略对其的说明。另外，后述的用语为考虑到本发明的实施例中的功能而所定义的用语，其可以根据运用者的目的或惯例等而改变。因此，上述定义应以整个说明书的内容为基础下定义。

本发明涉及一种双重注塑模具和方法，通过在一次滑动型芯内成型一次产品后，在二次上部型芯和一次下部型芯内成型二次产品，并且在成型所述一次产品后，在一次产品内部注塑成型二次产品，从而能够在一次产品内部形成有二次产品的形状，并且为了成型二次产品而旋转转盘时，能够防止产品发生脱离。

以下参照附图对根据本发明的双重注塑模具和方法进行详细说明。

图3为示出通过根据本发明的双重注塑模具和方法注塑成型的散气孔模块的一个例子的立体图。

首先，在说明根据本发明的双重注塑模具及方法之前，需要明确的是，通过本发明注塑成型的产品参照附图3将设置在车辆上的散气孔模块作为一例进行说明，但是在注塑模具的特征上能够注塑成型多种形状的产品，因此本发明并不是必须注塑成型散气孔。

散气孔模块(AVM：Air Vent Moudle)设置在各种车辆上，能够将通过空调或加热器等进行热交换后的空气排放至室内，并能够调节排气方向，如图3所示，散气孔模块形成为如下，即，该散气孔模块包括多个水平叶片51，多个水平叶片51的两端通过固定连接件52可旋转地固定，并且所述水平叶片51通过活动连接件53相互联动。

为此，在所述水平叶片51的两端部上一体形成有导向杆51a，固定连接件52上形成有杆固定孔52a以能够插入所述水平叶片51的导向杆51a。

另外，水平叶片51上一体形成有连接杆51b，该连接杆51b位于水平叶片51的一侧导向杆51a的下侧，活动连接件53上形成有杆支撑孔53a以插入水平叶片51的连接杆51b。

图4为示出适用于本发明的双重注塑模具的简略结构图，图5为示出图4中的一次模具部的结构的剖视图，图6为示出图4中的二次模具部的结构的剖视图。

如图4所示，根据本发明的双重注塑模具包括一对一次模具部10和二次模具部20，所述一次模具部10和二次模具部20在竖直方向上相互平行且分别位于左右两侧。一次模具部10包括一次上部型芯11、一次下部型芯12和一次滑动型芯13，二次模具部20包括二次上部型芯21、二次下部型芯22和二次滑动型芯23，一次下部型芯12和二次下部型芯22构成为通过转盘30能够沿水平方向旋转180度。

如图5所示，一次模具部10包括一次上部型芯11、一次下部型芯12和一次滑动型芯13，此时，所述一次上部型芯11和一次滑动型芯13连接为能够相互上下移动，一次下部型芯12与一次上部型芯11和一次滑动型芯13分离而固定在转盘30上。

另外，一次上部型芯11、一次下部型芯12和一次滑动型芯13在闭合时形成一次成型模腔14，通过将一次成型树脂流入到所述一次成型模腔14内，通过形成在一次滑动型芯13上的突起13a，一次成型一对形成有杆固定孔52a的固定连接件52和形成有杆支撑孔53a的活动连接件53。

即，通过将一次上部型芯11、一次下部型芯12和一次滑动型芯13进行闭合而形成的一次成型模腔14，从而实现一次成型固定连接件52和活动连接件53，并且当一次上部型芯11和一次滑动型芯13向上移动时，或者当转盘30旋转时，通过形成于一次下部型芯12上的导向体12a，能够防止一次成型后的固定连接件52和活动连接件53发生脱离。

一次滑动型芯13通过沿一次上部型芯11和一次下部型芯12的左右两侧方向移动而进行封闭，一次滑动型芯13的左右移动可以通过液压缸(未图示)的动作来实现。在此，采用液压缸具有如下优点，即，能够更稳定地实现一次滑动型芯13的左右移动，能够吸收机械振动，也能够自由调节速度，针对过负荷能够应对自如。

如图所示，这种一次滑动型芯13可以形成为突块反复的之字形形状，以能够在一对一次滑动型芯13上朝向相对侧形成有多个突起13a。

在此，未说明的附图标记4为用于将树脂注入到模具内的喷嘴，附图标记41和42为流道和浇口。

如图6所示，二次模具部20包括二次上部型芯21、二次下部型芯22和二次滑动型芯23，与所述一次模具部10相同地，所述二次上部型芯21和二次滑动型芯23连接为能够相互上下移动，二次下部型芯22与二次上部型芯21和二次滑动型芯23分离而固定在转盘30上。

另外，二次上部型芯21和二次下部型芯22在闭合时形成二次成型模腔24，二次成型树脂会流入到该二次成型模腔24内。

此时，二次下部型芯22形成为与一次下部型芯12相同的形状，以能够防止一次成型后的固定连接件52和活动连接件53脱离。二次上部型芯21整体上形成为与一次上部型芯11相同的形状，并且二次上部型芯21内形成有空间以用于形成二次成型模腔。二次滑动型芯23整体上形成为与一次滑动型芯13相同的形状，并且形成为没有突起13a的形状。

对此，一次成型后的固定连接件52和活动连接件53在固定于一次下部型芯12的状态下通过转盘30进行旋转，一次下部型芯12位于二次上部型芯和二次滑动型芯23的下方之后，在二次上部型芯21、二次滑动型芯23和一次下部型芯12进行闭合时，会形成二次成型模腔24，当将二次成型树脂流入到二次成型模腔24内时，通过二次成型模腔24，二次成型水平叶片51。

此时，二次成型后的水平叶片51能够在一次成型后的固定连接件52和活动连接件53的内部制造出形状。即，二次成型树脂流入通过一次滑动型芯13的突起13a形成在固定连接件52上的杆固定孔52a和形成在活动连接件53上的杆支撑孔53a的内部，通过二次成型模腔24，双重注塑成型在杆固定孔52a和杆支撑孔53a内部形成有导向杆51a和连接杆51b的水平叶片51。

根据如上所述的结构，根据本发明的双重注塑模具通过在一次滑动型芯13内成型一次产品之后，在二次上部型芯21和一次下部型芯12内注塑成型二次产品，在成型所述一次产品之后，在一次产品内部注塑成型二次产品，使得在一次产品内部形成二次产品的形状，并且为了成型二次产品而旋转转盘30时，能够防止产品发生脱离。

另外，本发明通过采用液压缸来替代现有的角梢，以用于左右移动一次滑动型芯和二次滑动型芯，能够实现稳定的移动，从而能够制造出多种形状，并且注塑成型产品不会粘附在上部型芯上。

另外，现有的注塑模具采用的方式为首先成型大于二次注塑物的体积的一次注塑物之后，再次注塑二次注塑物，因此，一次原材料必须采用热变形温度高的原材料，才能够在注塑二次原材料时，一次注塑物不会产生变形，由此，为了注塑出大于二次注塑物的体积的一次注塑物，只能采用热变形温度高的高成本原材料。但是本发明中，由于可以逆向实现现有的一次注塑和二次注塑的顺序，因此能够先注塑大于二次注塑物的体积的一次注塑物，从而具有能够最小化高成本原材料的采用。

由此，本发明能够利用低成本的原材料来替代用于注塑成型以往的体积大的一次成型品的热变形温度高的高成本原材料。

以下，参照附图7a至图11b，对根据本发明的双重注塑方法进行说明。

根据本发明的双重注塑方法包括准备步骤S10、一次成型步骤S20、转盘旋转步骤S30、二次成型步骤S40以及旋转复位步骤S50。

准备步骤S10作为用于双重注塑的准备步骤，与参照图3至图6进行说明的双重注塑模具的说明相同，因此为了避免重复，从而省略详细说明。

一次成型步骤S20是在如图7a所示的一次模具部10和二次模具部20全部闭合的状态下，如图7b所示，通过喷嘴40，向形成于一次模具部10内部的一次成型模腔14内注入一次成型树脂的步骤。

如此注入的一次成型树脂流经流道14和浇口42，流入到由一次滑动型芯13两侧封闭的一次上部型芯和一次下部型芯12之间的一次成型模腔14内，并填充内部空间，通过设置在一次滑动型芯13上的突起13a，一次成型形成有杆固定孔52a的一对固定连接件52和形成有杆支撑孔53a的活动连接件53。

转盘旋转步骤S30的过程如下：在一次成型步骤S20中一次成型固定连接件52和活动连接件53之后，如图8a所示，一次模具部10和二次模具部20会同时打开，一次模具部10中一次上部型芯11会如图8b所示地向上移动，此时，一次滑动型芯13的突起13a会夹住形成于固定连接件52上的杆固定孔52a和活动连接件53上的杆支撑孔53a，从而防止固定连接件52和活动连接件53粘附在一次上部型芯11上。一次上部型芯11在向上移动时与固定连接件52和活动连接件53之间接触的面进行分离后，一次滑动型芯13会朝向两侧方向移动，此时，通过形成在一次下部型芯12上的导向体12a，使得一次下部型芯12夹住固定连接件52和活动连接件53，从而防止固定连接件52和活动连接件53粘附在一次滑动型芯13上。一次下部型芯12与转盘30一同夹住一次成型的固定连接件52和活动连接件53并向下移动。

其次，如图9a所示，转盘30通过通常的驱动装置(未图示)旋转180度，通过转盘30的旋转，夹住一次成型的固定连接件52和活动连接件53的一次下部型芯15如图9b所示地位于二次上部型芯21和二次滑动型芯23的下方。

二次成型步骤S40的过程如下：在转盘旋转步骤S30中，通过转盘30的旋转，使夹住一次成型的固定连接件52和活动连接件53的一次下部型芯12位于二次下部型芯21和二次滑动型芯23的下方时，如图10a所示地，二次上部型芯21、二次滑动型芯23和一次下部型芯12会闭合，如图10b所示地，通过喷嘴40，向通过闭合二次上部型芯21、二次滑动型芯23和一次下部型芯12而形成的二次成型模腔24内注入二次成型树脂。

之后，向二次成型模腔24内注入的二次成型树脂经过流道41和浇口42，分别流入到通过一次滑动型芯13的突起13a形成在固定连接件52上的杆固定孔52a的内部和形成在活动连接件53上的杆支撑孔53a的内部，由此，通过二次成型模腔24，双重注塑成型在杆固定孔52a和杆支撑孔53a的内部形成有导向杆51a和连接杆51b的水平叶片51。

旋转复位步骤S50的过程如下：如上所述，将一次下部型芯12位于二次上部型芯21和二次滑动型芯23的下方，并通过注入二次成型树脂而完成根据二次成型模腔24的双重注塑之后，如图11a和图11b所示地，再次打开模具的整体之后，从一次下部型芯12取出二次成型后的产品、即散气孔模块50，将多个水平叶片51通过固定连接件52和活动连接件53相互连接而装配出散气孔模块50，通过转盘30的旋转，一次下部型芯12再次位于一次上部型芯和一次滑动型芯13的下方，并且一次成型后的二次下部型芯22也会位于二次上部型芯21和二次滑动型芯23的下方。

之后，模具再次进行闭合之后，通过分别向一次上部型芯11和二次上部型芯21内反复注入一次成型树脂和二次成型树脂，能够自动地生产连续完成装配的散气孔模块50。

如上所述，根据本发明的双重注塑方法通过在一次滑动型芯13内成型一次产品后，在二次上部型芯21和一次下部型芯12内注塑成型二次产品，并且在成型所述一次产品后，在一次产品的内部注塑成型二次产品，使得一次产品内部形成有二次产品的形状，并且为了成型二次产品而旋转转盘30时，能够防止产品发生脱离。

另外，本发明通过采用液压缸来替代现有的角梢，以左右移动一次滑动型芯和二次滑动型芯，能够实现稳定的移动，从而能够制造出多种形状，并且注塑成型产品不会粘附在上部型芯内。

另外，本发明可以采用低成本的原材料来替代用于注塑成型以往的体积大的一次成型品的热变形温度高的高成本原材料。

由此，本发明不仅能够在一个模具内全部成型用于形成散气孔模块50的各个构件、即水平叶片51、固定连接件52和活动连接件53，而且能够以自动完成装配的状态生产产品，能够最小化以往因采用单独的模具成型所述各个构件后再次进行装配而导致的作业繁琐和不便、所需时间以及费用等，因此能够解决生产率低下和成本上升导致的价格竞争力低下。

以上说明中虽然通过提及本发明的多种实施方式进行了说明，但本发明并不必须限定于此，本发明所属技术领域中具有通常知识的人员可以知晓在不超出本发明的技术思想的范围内进行多种置换、变形和修改。